Para o estudo e entendimento do Sistema Toyota de Produção, é necessária a compreensão correta do Mecanismo da Função Produção. Uma interpretação adequada dos elementos básicos de análise dos processos será importante para a análise do estudo de caso sob o ponto de vista de manufatura enxuta.
O Mecanismo Função Produção (MFP) é uma ferramenta para análise da produção que estabelece uma visão ampla e sistêmica dos
elementos que integram um sistema de produção, contribuindo para o processo de avaliação e identificação das perdas na produção.
Segundo Shingo (1996a) os sistemas de produção podem ser entendidos como redes de processos e operações. O MFP se baseia no reconhecimento da existência desses dois eixos de análise, e para que se entenda a sua lógica é preciso diferenciar a Função Operação da Função Processo. Este método difere da visão tradicional dos sistemas de produção baseados na lógica da produção em massa, onde a Função Processo é entendida como um simples conjunto de operações.
A Função Processo refere-se ao fluxo de materiais ou produtos de um trabalhador para outro, nos diferentes estágios em que pode-se observar a transformação gradativa das matérias-primas e produtos acabados. Os processos podem ser definidos como: "o fluxo de materiais para os produtos, que transforma-se de acordo com o curso simultâneo do tempo e do espaço" (SHINGO, 1996).
A Função Operação, por sua vez, refere-se à análise dos diferentes estágios em que os operadores podem estar trabalhando em diferentes produtos, ou seja, representa uma análise do comportamento humano na produção, no tempo e no espaço.
Neste trabalho, foi necessário algum tempo para compreender o fluxo de informações e materiais necessários para a fabricação de um torno desfolhador. Conforme descrito por Shingo (1996), todos os aspectos que constituem um processo (fluxo de materiais) no tempo e no espaço podem ser observados a partir dos elementos básicos para Análise dos Processos, mostrados na Figura 2.
Estoque de Matéria-prima
Transporte
Operação de Transformação
Espera do Lote
Espera do Processo
Inspeção
Estoque de produto
Figura 2 – Simbologia dos elementos da função processo. Fonte: Adaptado de Shingo (1996).
Segundo Shingo (1996a), todas as atividades de produção, independentemente de diferenças na forma, quantidade ou combinação, podem ser representadas por esta simbologia. Slack et al. (2007) chamam o uso desta simbologia na identificação de processos como diagrama de fluxo de processo.
Pode-se definir os elementos básicos para análise da função processo como:
• Estoque de matéria-prima: Refere-se à matéria-prima que já foi entregue pelo fornecedor, mas ainda não se iniciou algum processamento sobre a mesma. A variável de análise envolvida neste elemento está ligada à quantidade em estoque da matéria-
prima referente ao produto. Neste período não está se agregando valor ao produto.
• Transporte: Qualquer transporte do produto ou matéria-prima antes, durante ou após a operação. As variáveis de análise envolvidas estão relacionadas ao tipo de transporte utilizado (carrinho, prateleiras, caminhões, empilhadeiras, esteiras, etc.) e a distância percorrida. O transporte também não agrega valor ao produto.
• Operação de Transformação: Para Ghinato (1994), o
processamento ou trabalho em si significam a transformação das matérias-primas e materiais, que incluem: fabricação (usinagem, pintura, etc.), mudanças de qualidade do produto, montagens e desmontagens. Significa um elemento de transformação física ou qualitativa do material. É no processamento que ocorre a agregação de valor ao material.
• Espera do Lote: Quando um lote de transferência está próximo da máquina e a operação está em fluxo (isto é, processando as peças do lote). Em qualquer processo que trabalha em lotes (mais de uma peça entre operações) haverá um símbolo destes antes e depois de cada operação. A variável de análise envolvida é o tamanho do lote e o tempo em que o lote ficou esperando para ser processado. Neste período não está se agregando valor ao produto.
• Espera do Processo: Quando um lote está aguardando para ser levado para a operação seguinte. Ocorre quando há mais de um lote para processamento e se forma uma fila de espera. A variável de análise envolvida é o tempo total de espera e o tamanho do lote. Neste período não está se agregando valor ao produto.
• Inspeção: Corresponde à comparação de materiais em relação a determinados padrões. Esta operação está ligada à verificação da qualidade, seja pelo operador ou setor de qualidade. Geralmente as variáveis envolvidas são o tipo de inspeção (se 100% ou amostragem) e o tempo gasto com esta inspeção. A inspeção também não agrega valor ao produto.
• Estoque de produto: Indica o ponto de chegada do produto na expedição (almoxarifado de produtos acabados). As variáveis de análise envolvidas são a quantidade de produtos e o tempo em que eles permanecem até o momento de saída da fábrica para o cliente. Neste período não está se agregando valor ao produto.
Antunes (1994), em análise sobre o MFP, afirma que é preciso, na análise de sistemas de produção, deixar clara a necessidade de hierarquizar as ações de melhoria a partir da lógica da função operação. Isto é essencial para que se possa criar uma cultura técnica de melhorias fortemente enraizada na visualização da estrutura de produção enquanto uma rede.
A interpretação da Função Produção como uma rede possibilitou o tratamento das melhorias considerando também as não-operações, ou seja, os elementos da Função Processo que não coincidem com a Função Operação – as Esperas, rompendo com a visão tradicionalmente aceita de que o Processo é um mero conjunto de Operações.
Segundo Shingo (1996a) as principais melhorias estão necessariamente associadas ao processo, sendo que os processos servem aos clientes enquanto as operações melhoram a eficiência das partes. Shingo (1996a) cita que a função processo permite atingir as principais metas de produção, enquanto as operações desempenham um papel suplementar. Na mesma linha de raciocínio, Ohno (1997) postula que o STP é um sistema produtivo com foco na função processo, sendo que seu referencial de análise não se refere apenas aos operadores e máquinas, mas sim ao fluxo de materiais, desde matérias-primas até o produto acabado. Visto que tem maior impacto sobre o fluxo de valor da matéria-prima ao produto acabado, e não apenas em operações isoladas, Ohno (1997) propõe que melhorias sejam feitas primeiramente na função processo.
Bicheno (2000), ao discorrer sobre o MFP, postula que a análise básica dos processos através da simbologia de identificação dos processos possibilita o registro do o estado atual, alcançando a proporção do tempo de valor agregado e identificação, via análise de Pareto, das áreas de maiores oportunidades de melhoria.
O gerenciamento da produção, sob o ponto de vista do STP, baseia-se primordialmente no princípio da minimização dos custos, que se amplia para um conceito de eliminação total das perdas na forma de efetivar a produção, e não apenas a visão tradicional de desperdícios de materiais. A partir desse princípio, o STP classifica as perdas no sistema de produção, tópico que é abordado no próximo item.