Mecanismos de Mistura

Na extrusão de polímeros, a mistura afeta significativamente as propriedades do material e a sua processabilidade. A homogeneização térmica do fundido é importante tanto para o controle do fluxo em materiais com forte dependência da viscosidade com a temperatura, como para a prevenção de pontos de calor onde pode ocorrer degradação térmica [35,36].

Se ocorrer a total dispersão dos aglomerados, cada partícula terá interação total com o polímero, sendo inteiramente molhada por este, e durante o uso do produto final, a transferência das tensões do polímero através dessa partícula isolada pode ser máxima. Durante a mistura são aplicadas forças, através da tensão mecânica do fundido polimérico, sobre os componentes do compósito e estas forças quebram os aglomerados. Estas forças dependem da viscosidade da matriz polimérica para que a dispersão seja eficaz. Uma boa dispersão associada a uma boa distribuição pode seguir caminhos distintos, como os representados na Figura 2.16.

O nível das tensões que a matriz polimérica transfere para os aglomerados, na tentativa de quebrá-los, é diretamente proporcional à sua viscosidade (τ =η⋅γ&), considerando uma dada taxa de cisalhamento constante aplicada sobre a mistura. Se a viscosidade do polímero fundido for baixa, o nível das tensões transferidas aos aglomerados também será baixo, e o inverso ocorrerá caso a viscosidade da matriz polimérica seja elevada.

No caminho indicado por “1”, na Figura 2.16, a matriz polimérica apresenta baixa viscosidade, e neste caso primeiramente é gerada uma boa distribuição e má dispersão. Somente depois de muito tempo sob cisalhamento

nestas condições, e assumindo que o polímero não degrade após todo este tempo, o estado final de boa distribuição e boa dispersão é atingido.

Figura 2.16 Possíveis rotas para misturar um polímero com uma segunda fase (aditivos) [35].

Pelo caminho indicado por “2”, na Figura 2.16, tem-se uma matriz polimérica de viscosidade elevada, e inicialmente se atinge boa dispersão e má distribuição. Somente após muito tempo sob cisalhamento nestas condições é que se pode, eventualmente, alcançar o estado final adequado, dependendo ainda das características elásticas do polímero para que ocorra boa distribuição. Pelo caminho indicado por “3”, mantendo-se inicialmente a matriz polimérica com alta viscosidade para ocorrer a dispersão e logo a seguir reduzir a sua viscosidade para ocorrer boa distribuição, é atingido rapidamente o nível de boa mistura pretendido. Para realizar este último caminho, utiliza-se um perfil de temperatura ao longo do barril da extrusora, iniciando-se com baixa temperatura, e conseqüentemente alta viscosidade, na região de alimentação, até atingir temperaturas maiores, ou seja, baixa viscosidade, já próximo à zona de controle da vazão.

Para baixas viscosidades necessita-se de alta energia para dispersão, e por isso, se trabalha com viscosidades altas. Na fusão, o polímero não permite

que uma boa mistura ocorra, pois neste estado a viscosidade é muito baixa, e pela hierarquia de regimes viscosos ocorre apenas boa distribuição e não boa dispersão. Neste caso, regiões de viscosidade baixa escorregam levando os aglomerados em bloco. Portanto, o uso de equipamentos onde o compósito passa por diversas temperaturas enquanto mistura, favorece ora a dispersão e ora a distribuição, como é o caso de uma extrusora.

O fluxo turbulento é um mecanismo muito eficiente para a mistura. O critério para manter um fluxo turbulento dentro de um tubo depende do número de Reynolds: η ρ ⋅ ⋅ = D v Re (2.7)

onde D é o diâmetro do canal por onde o fluido escoa, v é a velocidade média do fluxo neste canal, ρ é a densidade do fluído e η é a sua viscosidade.

Como regra geral, o número de Reynolds deve ser maior que 2100 para que o fluxo seja considerado turbulento. Mas devido à alta viscosidade dos polímeros fundidos, o fluxo turbulento torna-se extremamente difícil de conseguir. Nos mais diversos tipos de processamento de polímeros, o número de Reynolds situa-se, geralmente, no intervalo entre 0,1 e 100. Então, o único mecanismo de mistura para os polímeros fundidos é o fluxo laminar com movimentos caóticos [35].

Roscas de extrusão sem zonas específicas de mistura possuem baixa capacidade de mistura. Portanto, recomenda-se o uso de dispositivos de mistura quando se deseja boa homogeneidade do fundido com condições estáveis de extrusão. Elementos de mistura distributiva são úteis em todas as operações de extrusão, enquanto os elementos de mistura dispersiva são necessários somente quando aglomerados de partículas no composto precisam ser quebrados em partículas menores [34-37].

As principais características desejáveis para as seções de mistura distributiva são que o fluido deve ser submetido a uma deformação cisalhante significativa, e que ele deve ser dividido durante o fluxo, com operações freqüentes de reorientação dos elementos de fluído. Estas seções devem evitar

o superaquecimento do polímero fundido, o que levaria à sua degradação térmica [36,37].

Estas seções de mistura distributiva podem ser utilizadas nos processos de conformação de nanocompósitos poliméricos, como por exemplo, no sopro de filmes tubulares, o que promoveria uma melhor distribuição das lamelas de argila ao longo da espessura dos filmes.

Já os dispositivos de mistura dispersiva devem possuir uma região de alta pressão, onde todos os elementos do fluído são submetidos a elevadas tensões de cisalhamento, e esta região de alta pressão deve ser projetada de tal forma que a exposição às altas tensões seja uniforme e de curta duração, para conseguir quebrar os aglomerados na matriz polimérica [36,37].

Figura 2.17 Seção de mistura dispersiva do tipo turbina.

A seção de mistura dispersiva do tipo turbina (Figura 2.17), utilizada em extrusoras de rosca dupla, promove um alto nível de cisalhamento quando o polímero fundido atravessa por entre suas aberturas estreitas conforme ele gira junto com a rosca, auxiliando na quebra dos tactóides da argila durante a produção de nanocompósitos.