Melhorias 5S

Nesta secção será realizada uma apresentação detalhada de cada uma das 15 propostas aprovadas e será feita a ligação das mesmas às etapas da metodologia 5S em que se encontram englobadas. Por forma a facilitar a ligação, foi criada a Tabela 2, na qual foi feita a correspondência de cada S da metodologia à sua representação esquemática.

Tabela 2 - Representação esquemática da metodologia 5S.

Nota: o 5ºS da metodologia, Shitsuke, esteve presente em quase todas as propostas de melhoria apresentadas. Foram realizadas várias sessões com os operadores da linha, durante as quais se procedeu à transmissão da importância de um posto de trabalho organizado, arrumado e limpo e dos benefícios que advêm dessas características: melhor ambiente de trabalho para o operador, aumento dos níveis de qualidade e maior produtividade. As sessões tiveram como objetivo alcançar mudanças proactivas no comportamento dos operadores, por forma a garantir a

Proposta 1 – Retirar tudo o que não pertence à linha

Inicialmente verificou-se a presença de material de outras linhas, na área da linha de produção das FCEs. Sendo a falta de espaço um dos grandes problemas da área de trabalho, foi então apresentada a proposta para que todo o material desnecessário fosse retirado da linha (Seiri), tendo a mesma sido aprovada e implementada rapidamente.

Proposta 2 – Troca de estante

Como foi referido no capítulo 3, uma das estantes possuía uma profundidade que ultrapassava bastante o comprimento das paletes (110cm), não possuindo assim nenhuma utilidade. Esta estante foi retirada da linha (Seiri), tendo sido substituída por outra com dimensões mais adequadas, permitindo assim a arrumação das paletes (Seiton), como se pode verificar na Figura 31.

Figura 31 – Estante inicial (esquerda) e estante atual (direita).

Proposta 3 – Folha de controlo de estante

Foi criada e implementada uma folha de controlo para uma estante onde são armazenados os moldes utilizados na produção de folhas curadas à espessura. Esta tem como objetivo tornar mais fácil para o operador a tarefa de localização de cada molde. A atualização desta folha será realizada pelos operadores. No Anexo F está disponível a folha de controlo.

Proposta 4– Diminuição do número de cavaletes na linha

Inicialmente existiam quatro cavaletes na linha, os quais ocupavam espaço necessário à deslocação do empilhador. Foi apresentada a proposta diminuição do número de cavaletes para apenas dois, a qual foi aprovada e implementada.

A implementação da proposta realizou-se em três fases: • Eliminação de dois dos quatro cavaletes (Seiri);

• Criação de uma estrutura, tendo por base um dos dois cavaletes que permaneceram na linha. Esta engloba três cavaletes, como é possível observar na Figura 32, por forma a que os rolos utilizados na linha continuassem a ter um local de arrumação (Seiton);

Figura 32 – Vistas frontal e lateral da estrutura.

• Restauro do segundo cavalete, por forma a melhorar o seu aspeto (Seiso) e a serem acrescentadas algumas funcionalidades, com base nas necessidades dos operadores. Foram acrescentadas rodas, as quais permitem uma movimentação mais fácil do equipamento, e um varão, o qual permite a colocação de mais um rolo no cavalete. Na Figura 33 pode-se observar o cavalete antes e depois de ser restaurado.

Proposta 5 – Estante para material e moldes da prensa C

O material e os moldes utilizados na prensa C não possuíam local de arrumação. Era tudo colocado no pavimento da linha, sem nenhum tipo de organização. Verificou-se também que existia alguma dificuldade, por parte dos operadores, na movimentação dos moldes, pois para se retirar o molde que se encontrava por baixo de todos era sempre necessário retirar os de cima um a um com a ajuda do empilhador. Foi então apresentada a proposta de criação de uma estante por forma a que tudo ficasse arrumado e organizado (Seiton). Na Figura 34 pode-se observar o antes e o depois da colocação da estante.

Figura 34 – Localização dos moldes antes (esquerda) e depois (direita).

Proposta 6 – Restauro do armário dos operadores

Outro dos entraves dos operadores era a inexistência de um local apropriado para estes guardarem as suas coisas. Foi então feita a proposta de restauro de um pequeno armário que se encontrava na linha (Seiso), o qual não era utilizado por se encontrar danificado. Na Figura 35 é possível observar o armário antes e depois da sua recuperação. Após o restauro, os operadores passaram a ter um local onde arrumar os seus pertences (Seiton).

Proposta 7 – Suportes para vassouras e sprays

Constatou-se que os sprays, utilizados para lubrificação do material e na terceira etapa do processo produtivo de juntas moldadas, e as vassouras, utilizadas para limpeza da linha, estavam espalhados pela área de trabalho, sem local de arrumação definido. Foram implementados vários suportes para sprays e vassouras (Seiton), como é possível observar na Figura 36.

Figura 36 – Suportes para vassouras (esquerda) e sprays (direita).

Proposta 8 – Contentor para armazenamento de ferramentas

As ferramentas para maneio dos equipamentos não tinham local de arrumação, estas eram deixadas em cima das próprias máquinas. Por esta razão foi criado um contentor para armazenamento de ferramentas (Seiton), tendo sido este identificado através de uma etiqueta (Seiketsu). Na Figura 37 é possível observar o contentor criado.

Proposta 9– Suporte para chapas

As chapas utilizadas pelos operadores na terceira etapa do processo produtivo de folhas curadas à espessura - corte das pré-formas - não possuíam local de arrumação. Estas eram “atiradas” para baixo das mesas de trabalho. Este facto deu origem à ideia de criação de um suporte para as chapas, onde estas seriam arrumadas, de forma ordenada por alturas, sempre que deixassem de ser necessárias, permitindo uma melhor organização da área de trabalho (Seiton). Na Figura 38 está apresentado o suporte criado, sendo possível evidenciar a ordenação das chapas por alturas.

Figura 38 - Suporte para chapas.

Proposta 10 – Armário para material de trabalho

Verificou-se que alguns materiais de trabalho, como luvas, lixas e panos, não tinham local de arrumo definido, estes eram deixados em qualquer lugar. Foi apresentada a proposta de construção de um pequeno armário para arrumação e organização do material (Seiton). A proposta foi aceite e implementada. Na Figura 39 observa-se o antes e o depois da criação do armário.

Proposta 11 – Deslocação da prensa C

Um dos grandes problemas da área da linha é a falta de espaço para arrumação. A localização atual da prensa C não permite a colocação de estantes à esquerda da mesma, pois não existe espaço suficiente para que o empilhador consiga colocar e retirar paletes. A prensa C seria encostada a um dos extremos da linha, como se pode observar na Figura 40, permitindo assim a existência de mais uma estante por forma a aumentar o espaço de arrumação da linha. No entanto, esta proposta será apenas implementada durante o ano 2017.

Figura 40 – Proposta de localização da prensa C.

Proposta 12 – Ecopontos

A separação do lixo não era realizada na linha de produção. Plástico, cartão e todo o tipo de desperdícios eram colocados num mesmo recipiente. Foi então apresentada a proposta de separação do lixo em três categorias: Ribs; Plástico; Papel e cartão (Seiso). Em cada ecoponto foram colocadas etiquetas de identificação (Seiketsu).

Na Figura 41 é possível observar o antes e depois da colocação dos ecopontos.

Proposta 13 – Pintura do pavimento

O acompanhamento diário da rotina dos operadores permitiu o conhecimento de grande parte dos seus entraves, sendo um deles a limpeza do pavimento. Por forma a tentar eliminar este problema, foi apresentada a proposta de pintura do pavimento de toda a linha juntamente com a colocação de resina industrial por cima (Seiso). A proposta foi aceite, no entanto, só será implementada em 2018.

Proposta 14 – Marcação de zonas

Era notória a presença de material espalhado pelo chão, até mesmo em frente às prensas, não permitindo que os operadores tivessem todo o espaço de manobra necessário para introduzir/retirar material das mesmas. Também se constatou que muitas vezes os equipamentos da linha, como mesas, cavaletes, carros de pré-formas e ecopontos, não estavam nas devidas posições, contribuindo para uma desorganização total da área da linha. Por forma a eliminar este problema, foi apresentada a proposta de marcação de zonas no pavimento da linha com duas cores (Seiketsu):

• Vermelho – zonas de trabalho onde não é permitido colocar qualquer tipo de material por se tratar de um local onde o operador coloca e retira material das prensas;

• Amarelo – zonas fixas para arrumação de produto e de equipamentos da linha, como mesas, cavaletes, carros de pré-formas e ecopontos.

Na Figura 42 estão representadas todas as zonas que foram marcadas.

Proposta 15 – Etiquetagem de chapas

Verificou-se que em algumas situações era difícil distinguir as chapas, referidas na proposta número 9. Por forma a eliminar as dúvidas que pudessem existir, foram criadas etiquetas com as dimensões da chapa e uma folha de controlo das mesmas. Na Figura 43 observa-se uma das etiquetas criadas e no Anexo G a folha de controlo.

Figura 43 – Etiqueta para chapas.