Oportunidade de melhoria nº 7 – Alterar o procedimento da entrega das plaquetes do

Para melhorar este procedimento, o pedido deixou de ser feito apenas pelo infor. Todas as OFs que precisam de plaquetes que passam no armazém vão ao armazém. Para tal, a cuvete onde ficavam as OFs à espera de plaquetes foi posta à entrada da célula. O responsável do armazém que entra às 8h30, leva consigo para o armazém todas as OFs que estão nesta cuvete. As OFs de caixas que ficam em STOP são também postas nesta cuvete. No armazém, OF a OF, o responsável do armazém vai verificando se o pedido está de facto no infor (isto permite que caso haja um pedido discrepante com as necessidades da OF o erro seja detetado e corrigido na hora), e vai retirando as plaquetes do kardex para a respetiva OF consoante as necessidades. Em vez de pôr as plaquetes nas saquetas e escrever nestas saquetas a que OF pertencem, aloca diretamente as plaquetes às OFs respetivas poupando algum tempo neste procedimento. Relativamente às OFs que estão com STOP, esta informação passou a ser visual na própria OF uma vez que quando feito o STOP na soldadura, o chefe de coloca um sinal de STOP em cartão junto destas OFs. No armazém foi posta uma cuvete para estas OFs. As OFs ficam no armazém até que as plaquetes cheguem das compras. Quando as plaquetes chegarem ao armazém, o responsável deste coloca as plaquetes junto das OFs respetivas. As plaquetes que chegam das compras antes de chegar a OF ao armazém devem aguardar no armazém até que a OF chegue lá. Assim que estiverem postas as plaquetes em cada OF o responsável do armazém leva de volta as OFs à soldadura. Na soldadura uma vez que cada OF já tem as respetivas plaquetes, uma das etapas anteriormente feitas deixa de ser necessária que era fazer corresponder as saquetas às OFs. Agora o colaborador deve apenas alocar a OF à respetiva caixa.

4.3.1 Vantagens verificadas com as melhorias na zona de entrada

A identificação das linhas no chão veio permitir aos encarregados da produção perceber, sem ter de perguntar, o porquê de cada caixa estar em cada fila. A linha separada de entrada para SPs veio facilitar o trabalho de triagem para o chefe de equipa da soldura uma vez que já não corre o risco de deixar uma caixa de SPs perdida no meio das restantes.

Relativamente aos pedidos das plaquete, foram cronometrados os dois modos de operar relativamente aos pedidos de plaquetes do armazém, de forma a se perceber quais eram os ganhos efetivos destas alterações quer no armazém, quer na soldadura. A Tabela 3 apresenta um resumo das medições entre os dois métodos usados.

Tabela 3 – Comparação entre os dois métodos utilizados para o pedido das plaquetes por parte da soldadura Além de um ganho total em cerca de 1 minuto e 12 segundos por cada pedido que seja feito, foram evitados com o método 2 vários erros entre eles:

Quantidade de Pedidos

Tempo no armazém

Tempo por pedido no armazém

Tempo na soldadura

Tempo por pedido na soldadura Método 1 17 33 min 1,94 min/ped 20 min 1,18 min/ped Método 2 15 25 min 1,66 min/ped 4 min 0,26 min/ped

Ganhos

• 1 pedido feito no infor apesar deste indicar que não havia stock. Esta caixa devia ter sido logo posta em STOP na soldadura. O colaborador do armazém entregou assim a OF sem plaquetes na soldadura e alertou para o facto de ter de ser dado STOP aquela caixa. Doutra forma esta caixa ia ficar parada vários dias na célula sem STOP, ou seja sem motivo para estar parada.

• 1 OF que o pedido não foi corretamente feito e como tal não aparecia nos pedidos. Se a OF não tivesse ido ao armazém demorar-se-ia mais tempo a detetar que o pedido não tinha sido feito e como tal ficaria mais um dia à espera de plaquetes na soldadura. • 1 pedido aparecia no infor mas não estava a OF no conjunto das OFs levadas para o

armazém. Foi verificado que este era um pedido duplicado. Como tal eliminou-se o pedido em vez de irem plaquetes em excesso para a célula da soldadura.

Com o novo método o processo de um modo geral fica menos suscetível a erros, o que gera menos entropia dentro da célula e no próprio armazém. A cuvete para as OFs da soldadura que foi colocada na eletroerosão facilita também a comunicação entre as duas células e contribui também para uma maior robustez do processo.

4.4 Escolha do trabalho a realizar

4.4.1 Oportunidade de melhoria nº 8 – Identificação das zonas de espera de caixas juntos dos postos de soldadura

Uma vez mais recorreu-se a métodos da gestão visual de forma a facilitar a comunicação entre todos os colaboradores e evitar possíveis atrasos de caixas prioritárias foram criadas três linhas junto a cada posto de soldadura. Uma linha para os SPs, outra para as caixas de produção prioritárias e ainda uma normal. Assim os soldadores sabem que devem sempre começar pela linha dos SPs, estando esta vazia pegam nas caixas da linha prioritária e por fim nas normais. A Figura 25 mostra um dos postos de soldadura com as zonas identificadas.

Figura 25 - Identificação das zonas de espera de caixas junto a a um posto de soldadura

4.5 Preparação das peças, das plaquetes e da solda

4.5.1 Oportunidade de melhoria nº 9 – Melhorar as cestas usadas para a decapagem

As cestas usadas até então além de pouco práticas aquando da decapagem, muitas vezes escondiam plaquetes nos seus recantos devido ao excesso de rede. Muitas vezes isto só era notado já quando o soldador estava no seu posto a soldar, o que fazia com que fosse perdido

tempo à procura das plaquetes em falta. Um outro problema destas cestas é que devido ao fundo não ser plano, as plaquetes facilmente se mexiam aquando da decapagem o que torna este processo mais demoroso. Acabou-se com as cestas antigas e adotou-se uma solução mais robusta e que elimina a hipótese das plaquetes ficarem retidas. A Figura 26 é uma fotografia das antigas cestas de decapar. A Figura 27 é uma fotografia das cestas atuais.

Figura 26 - Cesta de decapar antiga

Figura 27 - Nova cesta de decapar

4.5.2 Oportunidade de melhoria nº 10 – Normalizar e controlar os banhos das tinas

Para solucionar este problema começou-se por identificar quais os produtos utilizados em cada tina. Depois, consultando as fichas técnicas de cada um, identificou-se as concentrações das soluções em que cada produto deve atuar. As capacidades das tinas foram medidas. Com base nisto foram criadas folhas de registo para cada uma das tinas onde está especificado a altura da água que estas devem levar aquando da mudança e a quantidade de cada produto que cada tina deve conter. Foi estabelecido junto do departamento da qualidade o período de troca destes banhos. Por fim, de forma a assegurar que as quantidades de produtos posta em cada tina é a correta foram dados à célula da soldadura uma balança e copos medidores. A Figura 28 apresenta a folha da tina LL003Q. Esta serviu de modelo para as restantes tinas da célula.

REGISTO DE MUDANÇA DE LÍQUIDOS Tina ^{Capacidade /} Altura ^Produto Quantidades relativas Quantidade por 50 L ^Mudança LL003 (quente) 50 L _QM008 Surtec 092 5 KG / 100 L água 2,5 Kg 0,2 L ^Mensal 250 mm 0,25 L / 3 Kg QM008

Data Rubrica Próxima Data Data Rubrica Próxima Data

Figura 28 - Folha de registo de mudança de banhos da Tina LL003Q

4.5.3 Oportunidade de melhoria nº 11 – Abandonar o uso de percloroetileno na lavagem dos materiais

Estava já em curso pela administração da empresa um estudo para uma máquina de desengordurar para a célula da soldadura. Esta solução, além de eliminar o percloroetileno pretende melhorar o controlo do processo lavagem.

4.5.4 Vantagens das melhorias implementadas

Com estas alterações deixaram de ser perdidas tantas plaquetes nas cestas de decapagem e o trabalho tornou-se mais prático com o fundo plano das novas cestas. A manutenção também está mais facilitada e requere menos material uma vez que agora só o fundo das cestas necessita de ser alterado quando a malha da rede já se apresentar demasiado danificada. Os banhos das tinas passaram a estar controlados evitando possíveis defeitos originados por um desengorduramento deficiente.

4.6 Soldadura

4.6.1 Oportunidade de melhoria nº 12 – Alterar as caixas usadas para pôr as plaquetes e a solda

Para esta alteração foram feitas caixas em madeira na carpintaria da empresa. Estas caixas têm divisórias o que permite que o soldador, separe os diferentes tipos de plaquetes e solda. Esta separação faz com que seja possível detetar alguma falta de plaquete ou de solda para os

trabalhos seguintes antes de estar sequer já no posto de soldadura. Na Figura 29 apresenta-se lado a lado as caixas antigas e as novas para termo de comparação.

Figura 29 - Caixas para as plaquetes e para a solda (antiga solução à esquerda, nova à direita)

4.6.2 Oportunidade de melhoria nº 13 – Uso de rolo de solda em vez de vareta

Como referido no subcapítulo 3.2.3, é frequente ser usada solda em forma de vareta. A parte final de cada vareta, de tão pequena torna-se impossível de ser usada criando um desperdício que representa cerca de 8% deste material. O preço desta solda por quilograma ronda os 450€. No último ano foram gastos cerca de 2 Kg, ou seja cera de 900€, 8% de desperdício representam cerca de 72€. Apesar de este valor não ser significativo, há dois aspetos que tiveram melhorias significativas com esta alteração. O primeiro é a limpeza. Deixou-se de ver pontas de varetas pelo chão e nas mesas. E o segundo e mais importante é o facto de com o posicionamento do rolo num “carrinho”, a solda está agora ao pé do indutor. Isto faz com que o colaborador não tenha de estar sempre a pegar na vareta da mesa. A mão do colaborador tem de mexer menos, o que faz com que seja mais rápido a pegar na solda e consequentemente garante mais estabilidade. Foi comparado o uso da solda na forma de vareta e de rolo. Mediu-se, por três vezes, o tempo que para uma mesma ferramenta demorava a soldar dez plaquetes com uma e com outra forma. A Tabela 4 apresenta os resultados destas medições.

Tabela 4 - Resumo das medições soldando com vareta e com rolo

Com esta alteração conseguiu-se um aumento de produtividade aquando do uso da vareta de cerca de 5,85%.

4.6.3 Oportunidade de melhoria nº 14 – Instalação de um pirómetro

Foi estudada a instalação de pirómetros nos equipamentos existentes. A instalação de um pirómetro permitiria que a temperatura a que se efetua a brasagem fosse muito mais controlada. Desta forma possíveis defeitos originados por uma brasagem a temperaturas erradas seriam evitados. O controlo da temperatura deixaria de ser visual e passaria a ser automático. Esta melhoria, além de acelerar e facilitar o processo permitiria uma mais fácil formação de novos soldadores. Esta formação é fundamental uma vez que dois dos três soldadores se aposentarão num prazo de três a quatro anos. Foi então pedido um orçamento à empresa que instalou as máquinas de soldar na Frezite, e devido ao custo que teria a

1º Ensaio (10 plaquetes) 2º Ensaio (10 plaquetes) 3º Ensaio (10 plaquetes) Média (10 plaquetes) Vareta 308 s 319 s 314 s 313,67 s Rolo 296 s 291 s 299 s 295,33 s

instalação dos pirómetros esta melhoria não foi implementada. Cada pirómetro teria um custo de 15.285,00 €.

4.6.4 Oportunidade de melhoria nº 15, 16 e 18 – Novas mesas para os postos de soldadura

Cada posto de soldadura era composto por:

• uma bancada de apoio (4 pernas que apoiam ao chão)

• um pequeno armário de prateleiras (4 pernas que apoiam ao chão)

• uma máquina suportada por uma estrutura com guias (4 pernas que apoiam ao chão)

• uma chapa que servia de mesa, apoiada entre a estrutura que suporta a máquina e a bancada de apoio;

• um carrinho com vermiculite (4 rodas sobre o chão)

• um suporte para o pedal de aquecimento (4 pernas que apoiam ao chão) • uma cadeira de pé (1 pé de 5 pontas que apoiam ao chão)

• um suporte para colocar as peças a serem soldadas, que incorporavam um batente (1 pé que apoia ao chão)

A Figura 30 é uma foto de posto de soldadura antes da melhoria.

Figura 30 - Posto de soldadura antes da melhoria

As chapas que serviam de mesas eram pequenas, o que fazia com que, aquando de uma queda de plaquetes, peças, ou ferramentas, estas caíssem diretamente sobre o soldador ou ao chão. Além do perigo que representa para o soldador, quando alguma destas partes caía ao chão era perdido sempre demasiado tempo a apanhá-las uma vez que, apesar de não haver um bom motivo, os soldadores trabalhavam elevados do chão cerca de 200mm. Só para pegar em alguma coisa do chão, tinham de descer do acento para poder depois se baixar e pegar no que fosse. A juntar a isto, as plaquetes, por serem pequenas, ficavam perdidas no chão derivado à quantidade de pernas de suportes que se apoiam ao chão.

Foi então projetada e concebida uma mesa com uma altura adequada e com resguardos amovíveis para evitar que as partes envolvidas no processo de soldar possam cair sobre o colaborador. A mesa, com 5 pernas apoiadas ao chão tem agora também um novo suporte para as peças mais flexível e seguro e a própria máquina de soldar está agora apoiada nesta. Desta forma o posto de soldadura ficou mais compacto e organizado. A Figura 31 é uma foto

de um dos novos postos de soldadura onde é possível ver a nova mesa e a bancada de apoio remodelada.

Figura 31 - Novo posto de soldadura

O novo suporte, um divisor, é muito mais versátil do que a solução anterior uma vez que o suporte anterior apenas permitia segurar peças com um furo. Este divisor foi reaproveitado de uma máquina que era para sucata. A nova solução, permite trabalhar da mesma forma que dantes ou ainda, através da bucha, segurar por exemplo numa broca ou uma outra peça de encabadouro (que não tem furos). As brocas, até então, eram soldadas recorrendo a um alicate para pegar nelas. Ou seja, quando eram soldadas brocas, uma mão ficava indisponível para trabalhar uma vez que esta segurava no alicate que segura a broca, tornando ainda mais complexa a operação de soldar. O divisor, por estar montado num sistema de guias permite ainda deslocá-lo e ajustar facilmente a posição de trabalho entre a peça e o indutor da máquina. O divisor tem ainda a capacidade de rodar sobre o eixo vertical dando mais um grau de liberdade para trabalhar. A base onde a máquina de soldar assenta continua a permitir uma translação de aproximação ou afastamento relativamente à posição de trabalho e foi-lhe acrescentada a capacidade de ajustar a sua altura. Assim o soldador pode ajustar a altura da máquina consoante o tamanho da peça a soldar de forma a que lhe seja mais confortável. Relativamente ao uso do comparador que obriga a que peça seja posta e retirada várias vezes da posição de trabalho para que sejam realizadas as medições, irá ser instalada uma régua digital, que ficará solidária ao movimento horizontal do batente da Figura 32. Esta régua terá o display independente do seu corpo. Isto permite ao soldador colocar o display na posição mais fácil de ler os valores. Com esta solução, de forma a cumprir as cotas, o soldador deve após fixar a peça no suporte, encostar o batente à peça e dar o zero à régua. A partir daqui deve apenas ajustar a posição do batente para cota pretendida respeitando o valor que lê no display. Fixando o batente pode começar a soldar. Caso o batente se desloque por algum motivo, o colaborador conseguir-se-á aperceber pela alteração do valor lido na régua. Assim não será mais necessário desmontar as peças do suporte para efetuar as medições poupando-se bastante tempo neste processo.

4.6.5 Oportunidade de melhoria nº 17 – Instalação de pistolas de ar comprimido em todos os postos de soldadura

Junto de cada posto já existe um ponto de acesso à rede de ar comprimido da empresa, seria apenas necessário equipar todos os postos de soldadura com pistolas de ar comprimido para a gestão das cargas da célula. Uma outra vantagem seria para a formação de soldadores uma vez que só um soldador da equipa atual consegue soldar HSS com qualidade.

4.6.6 Vantagens das melhorias implementadas no posto de soldadura

De uma forma geral procurou-se em primeiro lugar garantir a segurança dos trabalhadores. O número de quedas para o chão de plaquetes, peças e ferramentas de trabalho diminuiu drasticamente, ficando agora estas retidas na mesa. A solução do divisor como suporte permite agora soldar todo o tipo de peças, o que não acontecia com a solução antiga em que as brocas por exemplo eram soldadas apenas com uma mão uma vez que a outra segurava um alicate que por sua vez segurava as peças. Assim os postos de soldadura tornaram-se mais flexíveis para o tipo de trabalho e todas as correções de posição podem já ser feitas com maior precisão. A régua digital que à data do término do projeto ainda não tinha sido instalada vai trazer maior controlo e velocidade ao processo de controlar as cotas. O rolo em vez das varetas além de aumentar a produtividade reduz aos desperdícios e sujidade da célula. A instalação de ar comprimido tornaria a produção da célula mais flexível.

4.7 Decapagem ou granalhagem

4.7.1 Oportunidade de melhoria nº 19 - Identificação das zonas de espera de caixas juntos do posto de decapagem

À semelhança da oportunidade de melhoria nº 8 do Subcapítulo 4.4.1, para facilitar a comunicação entre todos os colaboradores e evitar possíveis atrasos de caixas prioritárias foram criadas três linhas ao posto de decapagem. Uma linha para os SPs, outra para as caixas de produção prioritárias e ainda uma normal. Desta forma o decapador sabe que deve sempre começar pela linha dos SPs, estando esta vazia pega nas caixas da linha prioritária e por fim nas normais. A Figura 33 é uma fotografia destas linhas junto do posto de decapagem.

Figura 33 - Zona de espera junto do posto de decapagem

4.7.2 Oportunidade de melhoria nº 20 – Reativação do sistema de aspiração do lixador

Existia já na mesa onde é usado o lixador um sistema de aspiração, no entanto este estava avariado e nunca tinha sido solicitada a sua reparação. Foi reparado este sistema de forma a

permitir que seja utilizado. Assim grande parte das partículas que se espalham no ar ao lixar as peças são absorvidas evitando mais sujidade. A mesa que serve de base ao sistema de aspiração foi pintada, e foram removidas as ferramentas obsoletas que se encontravam por baixo desta, e organizadas as que são úteis. A Figura 34 é uma foto da mesa que suporta o sistema de aspiração.

Figura 34 - Mesa suporte ao sistema de aspiração

4.8 Embalamento

4.8.1 Oportunidade de melhoria nº 21 – Criação de um ponto de embalagens

De forma a facilitar o trabalho de pegar numa embalagem adequada para acondicionar uma dada peça, foram separadas em cinco categorias diferentes as diversas embalagens:

• Embalagens para ranhuradores; • Embalagens múltiplas divisórias;

• Embalagens singulares com diâmetro inferior a 30mm

• Embalagens singulares com diâmetro superior a 30mm até 100mm de comprimento

• Embalagens singulares com diâmetro superior a 30mm com mais de 100mm de comprimento

A Figura 35 é uma foto da torre criada para estas embalagens. Cada patamar da torre está identificado e contém um tipo de embalagem diferente. Desta forma o colaborador rapidamente encontra a embalagem mais adequada para a peça que pretende acondicionar. De forma a assegurar que nunca faltam embalagens de uma dada categoria foi criada uma torre igual no armazém. Assim, quando a soldadura tem falta de embalagens vai ao armazém e traz o que necessitar.

4.8.2 Oportunidade de melhoria nº 22 – Criação de bases universais para brocas ou fresas de encabadouro

De forma a resolver o problema identificado foram projetadas e concebidas bases em nylon, com dimensões que permitem que estas viagem dentro das caixas, para o acondicionamento de brocas e fresas de encabadouro de diâmetro 25mm. A Figura 36 é uma fotografia de uma Figura 35 - Torre de

das bases feitas para este fim. Cada base deste tipo tem capacidade para transportar até 88 peças.

Figura 36 - Novas bases para brocas ou fresas de encabadouro

4.8.3 Vantagens alcançadas com as melhorias implementadas

Com a as melhorias implementadas ao nível do embalamento além deste processo ficar mais rápido na célula da soldadura, facilitará o trabalho de embalar e desembalar as peças em todas as células seguintes pelo que é difícil de mensurar os ganhos temporais globais neste sentido.