Origem do Total Productive Maintenance (TPM)

A aceitação da manutenção como um elemento importante na melhoria dos resultados da empresa, bem como a consciencialização de que a manutenção programada e sistemática aplicada na perspectiva da prevenção é a forma mais eficaz na redução de perdas, trouxe melhorias ao processo produtivo das empresas. Este aspecto, hoje em dia, é determinante, uma vez que a manutenção programada e sistemática deverá contribuir para a antecipação da reparação da avaria. Isto nem sempre acontece, traduzindo-se frequentemente em perdas significativas. Desta forma, o objectivo primordial da TPM é minimizar as acções de manutenção curativas não programadas [16].

Total Productive Maintenance (TPM) é uma marca registada do Japanese Institute of Plant Maintenance (JIPM), e por definição TPM é uma metodologia que visa melhorar a

produtividade e a qualidade, através do aumento da eficiência do equipamento ao seu mais alto nível, definindo os seguintes objectivos: zero avarias, zero defeitos e zero acidentes e assim potenciar a performance das empresas, tanto ao nível da Produtividade como da Manutibilidade [16].

Após a segunda guerra mundial, industriais japoneses reconheceram que teriam de melhorar a qualidade dos seus produtos, de forma a serem bem sucedidos nos seus negócios, no mercado mundial. Para tal, importaram, técnicas de gestão e produção, dos Estados Unidos da América (EUA), adaptando e optimizando-as de acordo com sua realidade, começando a produzir pro- ductos muito competitivos e de grande qualidade [39].

Na década de 50 as teorias das indústrias americanas foram adoptadas pelos japoneses e adaptadas à gestão das suas fábricas. Durante esta época foram surgindo diferentes conceitos de manutenção. No início dos anos 50 surge o conceito de manutenção preventiva (PM) como uma espécie de check-up físico do equipamento, com o objectivo de evitar paragens [38].

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Passados poucos anos, surge o conceito de manutenção correctiva através da expansão da manutenção preventiva, uma vez que além de prevenir paragens, pretende-se desenvolver o equipamento de forma a evitar falhas do mesmo e também tornar a sua manutenção mais fácil [38].

Um pouco mais tarde, em 1960, surge o conceito de prevenção da manutenção, tendo como principal objectivo desenvolver o equipamento desde a sua concepção de forma a torna-lo cada vez mais livre de manutenção, com a introdução de equipamentos cada vez mais automáticos. Algumas empresas japonesas evoluíram da Manutenção Preventiva, para uma primeira abordagem à Manutenção Produtiva, envolvendo apenas os departamentos de produção, levada à prática pelos operadores de produção, uma vez que a partir dessa altura os problemas de manutenção aumentaram e como as equipas de manutenção não dispunham de colaboradores suficientes para fazer face aos problemas, foram os operadores de produção que passaram a executar as operações de manutenção mais rotineiras, como limpeza e inspecção, lubrificação, reparação de pequenas anomalias, etc. [38].

Figura 2.1 – Evolução do modelo TPM. (Fonte: [59])

No início da década de 70, Seiichi Nakajima iniciou a combinação das ideias que já tinha desenvolvido até então sobre manutenção, com os conceitos Total Quality Control (TQC) envolvendo totalmente os colaboradores de cada empresa, desenvolvendo a TPM, tornando-a no sistema que tem revolucionado a manutenção a nível mundial. A partir desta altura, a TPM alargou o seu âmbito, passando de Manutenção Produtiva, que envolvia apenas os departamentos de produção, a Manutenção Produtiva Total, envolvendo todos os departamentos das empresas, uma vez que a TPM aumenta a eficácia de toda a organização e, não apenas, a eficácia produtiva. A grande diferença entre a manutenção preventiva, que Nakajima importou dos EUA, e a TPM prende-se com o facto de que nas empresas Americanas as equipas de manutenção faziam apenas manutenção e nada mais, enquanto os operadores de produção só produziam, ao passo que nas empresas Japonesas que implementaram a TPM,

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era requerida a participação e envolvimento de todos os colaboradores. Este sistema inovador começou por ser implementado por Nakajima, em 1971, no Japão [38,39].

São objectivos do TPM, [15]:

o Constituir uma estrutura empresarial que procure a máxima eficiência do sistema de produção (ou serviço) – rendimento global;

o Constituir, no próprio local de trabalho, mecanismos para prevenir as diversas perdas, obtendo o zero acidentes, o mínimo de defeitos e o mínimo de falhas, tendo como objectivo diminuir o custo do ciclo de vida do sistema de produção;

o Envolver todos os departamentos, começando pelo da produção (operação + manutenção) estendendo-se aos de desenvolvimento, vendas, administração, etc. (incluindo terceiros);

o Contar com a participação de todos, desde os directores até os operários de primeira linha;

o Obter zero perdas através de actividades simultâneas de pequenos grupos;

o Melhorar a qualidade do pessoal (operadores, pessoal afecto à manutenção e engenheiros);

o Melhorar a qualidade dos equipamentos, através da maximização da sua eficiência e de seu ciclo de vida útil;

o Melhorar os resultados alcançados pela empresa (vendas, atendimento ao cliente, imagem, etc.).

2.1.4. Os 5 S

Com o desenvolvimento do TPM verificou-se ser fundamental que, além da necessidade de cada um alcançar a limpeza e a organização para melhoria das suas actividades e do ambiente de um modo geral, os atributos ordem, asseio e disciplina, também influenciam a melhoria da produtividade, complementando assim o grupo dos 5 S. Os “5S’s” simplificam o ambiente de trabalho, reduzem desperdícios e actividades sem valor, enquanto melhoram a segurança e a eficácia de qualidade [40].

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São 5 palavras que, em japonês, começam com as letras S e têm os seguintes significados [15]:

o Seiri – Organização (utilização, selecção): Separar as coisas necessárias das que são desnecessárias, dando um destino para aquelas que deixaram de ser úteis para aquele ambiente.

o Seiton – Ordem (sistematização, arrumação): Guardar as coisas necessárias, de acordo com a facilidade de acesso, levando em conta a frequência de utilização, o tipo e o peso do objecto, segundo uma sequência lógica já praticada, ou de fácil assimilação. Quando se tenta ordenar as coisas, o ambiente fica necessariamente mais arrumado, mais agradável para o trabalho e, consequentemente, mais produtivo.

o Seiso – Limpeza (inspecção, zelo): Eliminar a sujidade, inspeccionando para descobrir e atacar as fontes dos problemas. A limpeza deve ser encarada como uma oportunidade de inspecção e de reconhecimento do ambiente. Para tal, é de fundamental importância que a limpeza seja feita pelo próprio utilizador do ambiente, ou pelo operador da máquina ou equipamento.

o Seiketsu – Asseio (padronização, saúde, aperfeiçoamento): Conservar a higiene, tendo cuidado para que as condições de organização, ordem e limpeza, já alcançadas, não retrocedam. Isto é executado através da padronização de hábitos, normas e procedimentos.

o Shitsuke – Disciplina (autocontrole, educação): Cumprir rigorosamente as normas e tudo o que for estabelecido pelo grupo. A disciplina é um sinal de respeito pelo próximo.