PLANEJAMENTO DA SAFRA NO SETOR SUCROALCOOLEIRO
3.2. Planejamento da Etapa Industrial
A primeira atividade da etapa industrial é a pesagem dos caminhões para registrar a quantidade de cana-de-açúcar fornecida de determinada frente de corte. Dessa forma, toda a cana-de-açúcar que entra na usina é pesada em plataforma. É realizada uma pesagem com o caminhão carregado ao entrar na indústria e novamente após o descarregamento, na
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saída, encontrando-se, assim, a quantidade de cana-de-açúcar transportada, com o intuito de avaliar o rendimento industrial e obter níveis de produção da área agrícola e de transporte.
A pesagem é necessária para controle da quantidade de matéria-prima, pagamento de cana-de-açúcar, cálculo da eficiência dos equipamentos e eficiência global da usina, assim como quantificar eventuais perdas.
A recepção da cana–de–açúcar na usina é realizada através de uma balança rodoviária, onde o motorista do veículo deverá trazer em mãos uma ordem de carregamento. Esta ordem deve conter um número diferente da outra, e todos os códigos: caminhão, motorista, carreta, carregadeira, reboque, operadores e a frente de corte, para que o operador possa digitá-la no sistema, em seguida, o operador da balança consulta, no sistema, se a frente de corte está com a porcentagem de análise dentro do padrão.
Em seguida, alguns caminhões seguem para a sonda de retirada de amostras, onde são retiradas, aleatoriamente, amostras das cargas de cana-de-açúcar de onde se extrai o caldo para a determinação dos seguintes parâmetros de qualidade da matéria-prima: o POC (Pol da Cana), o AR (Açúcares Redutores), o ART, o ATR, o brix, a fibra e a pureza da cana-de-açúcar. A escolha dos caminhões que terão amostras retiradas para análise é feita de acordo com o tipo de fonte de suprimento que a cana-de-açúcar transportada faz parte. Os caminhões que transportam cana-de-açúcar de fornecedores são 100% analisados e os da usina em torno de 70%, para esta escolha não é adotado nenhum método específico.
Orientado pelo mapa de amostragem (Ba), que o motorista do caminhão recebe na balança, o operador faz com que o tubo de amostragem penetre de cima para baixo no local determinado, recolhendo uma quantidade de amostra de cana-de-açúcar. A Fig. 3.2 mostra em detalhe a estrutura para retirada e análise da amostra, a sonda e a realização da retirada de amostra pela sonda.
O próximo procedimento é o descarregamento da cana-de-açúcar na indústria, que pode ser realizado nas esteiras (cana-de-açúcar inteira e cana-de-açúcar picada) ou a carga pode ser levada para o pátio (cana-de-açúcar inteira). Segundo Silva (2012), o equipamento ideal a ser utilizado no descarregamento é determinado pelo tipo de caminhões e de cana- de-açúcar (inteira ou picada) adotados pela empresa. Os sistemas de descarga de cana-de- açúcar inteira mais comuns são a descarga por hilo ou a descarga por ponte rolante. Já os sistemas de descarga de cana-de-açúcar picada mais utilizados são por báscula lateral ou por báscula superior.
Figura 3.2 – Estrutura para retirada e análise da amostra, a sonda e a realização da retirada de amostra pela sonda (Fonte: Acervo pessoal da autora)
A Fig. 3.3 apresenta o caminhão estacionado para realizar o descarregamento da cana-de-açúcar, o detalhe do descarregamento e da mesa alimentadora que leva a cana-de- açúcar até as moendas.
Figura 3.3 - Caminhão estacionado para realizar o descarregamento, detalhe do descarregamento e da mesa alimentadora (Fonte: Acervo pessoal da autora)
Após serem descarregados, os caminhões que transportam cana-de-açúcar inteira passam primeiro por um processo de limpeza e os caminhões que transportam cana-de- açúcar picada seguem diretamente para a pesagem, para que seja efetuada a segunda pesagem, para que se obtenha o peso líquido e em seguida retornam ao campo.
A cana-de-açúcar pode ser descarregada e permanecer em pátio próprio para estocagem. É possível, também, ser estocada nas próprias composições que realizam o transporte desde a lavoura (estoque sobre rodas), que se caracteriza como um estoque temporário, ou, ainda, ser enviada para alimentação direta nas moendas. Tratando-se de cana-de-açúcar picada, o estoque só pode ser feito sobre rodas.
O estoque de cana-de-açúcar no pátio garante a alimentação das moendas nos momentos de descontinuidade da entrega, como, por exemplo, nos intervalos de trocas de turnos, nas paradas dos operadores para refeição. Geralmente, o estoque de cana-de- açúcar é formado ao longo do dia sendo esvaziada a noite. Algumas usinas monitoram constantemente esse estoque, assim, se a quantidade de cana-de-açúcar no pátio for
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suficiente para abastecer as moendas até a chegada de cana-de-açúcar “nova” do próximo turno, determinam o fim da jornada de trabalho dos motoristas e operadores de máquinas.
A Fig. 3.4 mostra a sequência das operações na área industrial.
Figura 3.4 – Sequenciamento de operações na indústria (Fonte: Silva, 2006)
A etapa industrial se inicia com a pesagem e análise da cana-de-açúcar para fins de pagamento do fornecedor pelo sistema CONSECANA (Pagamento de Cana pelo Teor de Açúcares Totais Recuperáveis - ATR) ou para fins de controle dos rendimentos industriais. Em seguida a cana-de-açúcar passa diretamente para a mesa alimentadora ou vai para o estoque de cana-de-açúcar, onde posteriormente é levada até a mesa alimentadora. Em seguida, são realizados todos os processos industriais necessários para a produção dos produtos e subprodutos provenientes da cana-de-açúcar. Os produtos e subprodutos são comercializados ou destinados para armazenagem. O tipo de estoque pode ser próprio ou terceirizado. A Fig. 3.5 mostra as moendas de uma usina, seu conjunto de ternos e cana-de- açúcar moída.
Como exemplo da etapa industrial de uma usina, a Fig. 3.6 apresenta o fluxograma que define toda a etapa industrial de produção de açúcar, álcool, melaço e subprodutos. É possível visualizar as macroperdas envolvidas na produção de açúcar e álcool (perdas na água de lavagem, no bagaço, na torta, na fermentação, na vinhaça e perdas inde- terminadas), assim como o local onde estas perdas ocorrem. Os pontos TS 1, TS 2, TM, SJM, 1-SJM referem-se ao local onde as mudanças de processo podem acontecer, ou seja, aos desvios de fluxo dos produtos semiacabados no processo. Estes desvios fazem com que os diversos tipos de açúcares, méis e alcoóis sejam produzidos por uma combinação de
processos, envolvendo estes e outros parâmetros que devem ser considerados na modelagem.
Figura 3.5 - As moendas de uma usina, seu conjunto de ternos e cana-de-açúcar moída (Fonte: Acervo pessoal da autora)
O surgimento e a difusão de tecnologias têm direcionado firmas agroindustriais brasileiras para a automatização, gerenciamento da logística, inovação de seus produtos e estrutura organizacional e diversificação produtiva e mercadológica. Empresas agroindustriais sucroalcooleiras entraram em um processo de reorganização de suas estruturas produtivas para enfrentar o aumento da competição entre mercados, setores e elos de suas cadeias produtivas (MAPA, 2012).
Segundo Corrêa e Gianesi (1993) apud Silva (2006), a capacidade de responder rápido e bem às mudanças ambientais é essencial ao bom desempenho das organizações. O desenvolvimento de metodologias que possam auxiliar nas decisões frente ás mudanças, confere maior segurança na adoção das escolhas necessárias.
Para auxiliar a tomada de decisão uma das opções é empregar a simulação computacional. Esta técnica permite a análise dinâmica da interação entre os elementos do sistema. No setor sucroalcooleiro a simulação tem sido utilizada para investigar novas estratégias gerenciais e equipamentos, a um custo relativamente baixo para as usinas.
Silva (2006) afirma que a simulação visando atingir os objetivos de desempenho (qualidade, custo, confiabilidade, rapidez e flexibilidade) do sistema de corte, carregamento e transporte (CCT) permite a avaliação comparativa de sistemas retratando cenários reais sem a necessidade de implementá-los.
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Figura 3.6 - Fluxograma do processo de produção de açúcar, álcool e melaço (Fonte: Paiva, 2006)