Planilha de FMEA

A Planilha FMEA apresentada na Tabela 2.1 é usada nesta técnica para a documentação dos estudos feitos nos equipamentos e sistemas. Após reunir os membros da equipe multidisciplinar e as informações de suporte necessárias, pode iniciar com as análises de FMEA e preencher os campos da planilha.

Tabela 2.1 – Formulário FMEA.

CABEÇALHO

IDENTIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO FATORES

PARA AVALIAÇÃO DO COMPONENTE TAREFA PROPOSTA PARA MANUTENÇAÕ IDENTIFICAÇÃO DO SUBSISTEMA FUNÇÃO COMPONENTE FUNÇÃO DO COMPONENTE FALHA FUNCIONAL MODO DE FALHA CAUSA DE FALHA EFEITO DE FALHA D E T E C Ç Ã O ( D ) S E V E R ID A D E ( S ) O C O R R Ê N C IA ( O ) A V A L IA Ç Ã O G E R A L ( N P R ) i. Cabeçalho

O campo do cabeçalho é próprio de cada empresa, pode conter informações de identificação do sistema, os dados do responsável e dos participantes, data e hora que se gera o documento, emblemas da empresa, e demais informações. Com ajuda dos sistemas computacionais, esta informação pode ser registrada em banco de dados e classificada num código alfanumérico que ajuda no rastreamento e arquivamento das FMEA. Este código pode conter a informação anteriormente comentada e ajuda ao sistema computacional a filtrar informação até chegar ao componente procurado.

ii. Item ou Função

Neste campo é a descrição de propósito do item a ser analisado, de maneira simples e concisa. Se um item possui mais de um propósito, então, vai ter associado mais de um modo de falha e deve ser listado por separado. Uma boa descrição do proposito do item direciona na identificação de falhas, para quando a falha está relacionada ao não cumprimento das especificações do item. Para dar sequência ao desenvolvimento do estudo, é muito recomendável começar a preencher os campos de identificação do equipamento, identificação de subsistema e função, o que permitem à equipe de estudo FMEA entenderem melhor o processo de analises e facilitar nas discussões técnicas, visualizando todas as etapas do processo. Cada etapa é preenchida no campo componente, com sua descrição no campo seguinte e listando as falhas funcionais de cada um no campo consequente, estabelecendo uma sequência lógica.

iii. Modos Potenciais de Falha

Nesta etapa começa o trabalho da equipe de FMEA, fazendo análises de cada falha funcional e determinando os modos potenciais de falha. O modo potencial de falha é definido como as diferentes formas que um processo em funcionamento pode falhar ou atingir os limites de operação do item em estudo. Deve ser listado todos os modos potenciais de falha de cada componente, inclusive as que acontecem em situações aleatórias, tendo presente que aquilo que é indicado como modo potencial de falha pode ser consequência de um modo de falha em um processo subsequente, ou também um efeito da operação anterior.

O conhecimento especialista da equipe tem a capacidade de listar os modos potencias de falha, iniciando com falhas que acontecerem no passado, fazendo uma chuva de ideias em que todos os membros podem aportar. Informações de relatórios de problemas no processo, manutenção, assistência técnica, cartões de anomalias, são fontes muito importantes para identificar os modos potenciais de falha. É importante que depois de ser analisado pela equipe, o listado seja descrito em termos técnicos.

iv. Causas potenciais de falha

Esta etapa é a mais importante no estudo da FMEA, procura identificar a causa principal do problema da falha, tendo presente que a veracidade das análises depende do conhecimento especialista que a equipe tem. Este campo é um dos resultados do estudo da FMEA e geram-se dois aspectos consistentes em seus resultados, um é a suma de conhecimento por parte do trabalho da equipe e a outra são atividades sistemáticas que garantem a contribuição de que todos os elementos serão considerados.

Entende-se por causa potencial de falha como a deficiência no trabalho de funcionamento dos itens, consequente ao modo potencial de falha que pode ser controlada para finalizar o sequencial de funcionamento ou corrigida para seu funcionamento normal. Para isso tem que ser listada todas as causas de falha, incluso as que têm probabilidade nula, e deve ser concisa e completa para melhorar ou corrigir o funcionamento dos equipamentos ou sistemas. v. Efeitos Potenciais de Falha

Definem-se como os defeitos resultantes dos modos potenciais de falha e se descreve como os efeitos que podem se experimentar ou se observar em um equipamento ou sistema, cada modo de falha tem um efeito, mas também um modo de falha pode ter mais de um efeito. Exemplos de efeitos de falha podem ser os seguintes: vazamento de óleo, atrito excessivo do

vi. Detecção (D)

A detecção se define com um valor qualitativo estimativo à facilidade que os sistemas supervisório ou o pessoal humano podem detectar modos potenciais de falha, sua escala qualitativa vai de 1 a 10, onde 1 representa um modo potencial de falha completamente detectável, situação favorável para a supervisão dos processos e onde 10 representa um modo de falha não detectável acontecendo, o que é muito desfavorável para os equipamentos ou sistemas, já que a falha poderia deixar o item sem retorno, ou seja vai até acontecer quebra do mesmo.

As equipes FMEA analisam os modos de falha que acontecem anteriormente e avaliam a capacidade com que os controles supervisórios podem detectar a ocorrência de um modo de falha. Se a pontuação é alta, é preciso melhorar os controles de supervisão e redefini-lo por meio de um consenso da equipe, reduzindo a pontuação de detecção. A Tabela 2.2 apresenta os critérios de detecção a utilizar neste campo, onde os valores mais baixos de 1 a 3 são modos de falha supervisionada por dispositivos automáticos de controle e tem um processo à prova de erro, os valores de 4 a 6, estão associados a medições ou controle estatísticos e os valores mais altos que são de 7 a 10 estão associados a inspeções aleatórias, inspeções visuais ou intervenção de controle dos equipamentos ou sistemas em geral.

Tabela 2.2 - Escala de avaliação da detecção dos modos potências de falha.

POSSIBILIDADES

DE DETECÇÃO DESCRIÇÃO ESCALA

MUITO REMOTA Os controles de supervisão e monitoramento não irão a detectar o modo potencial de falha,

ou não existe controle nenhum. 10

REMOTA Os controles de supervisão e monitoramento possivelmente não irão a detectar o modo potencial de falha.

9 8

BAIXA Os controles de supervisão e monitoramento tem uma baixa probabilidade de detectar o modo potencial de falha

7 6

MODERADA Os controles de supervisão e monitoramento podem detectar o modo potencial de falha 5 4

ALTA Os controles de supervisão e monitoramento tem uma alta probabilidade de detectar o modo potencial de falha

3 2 MUITO ALTA Os controles de supervisão e monitoramento detectarão o modo potencial de falha 1

vii. Severidade (S)

A severidade é definida como o impacto que tem o efeito potencial de falha sobre a função do equipamento ou sistema no processo de produção. Sua avaliação qualitativa vai de 1 a 10, onde 1 é um efeito pouco severo e 10 um efeito muito severo no processo ou operação.

Para este item, o responsável pela condução da FMEA deve consultar fontes de informação como o pessoal da montagem, manuais de operação e assim auxiliar na avaliação

qualitativa. É importante ressalta que quando a FMEA utiliza avaliações qualitativas, o estudo pode ser realizado mesmo na ausência de análises ou medições matemáticas mais complexas, convertendo a FMEA em um dos motivos mais importantes na aplicação de diferentes processos industriais. Na Tabela 2.3 sugere o uso de critérios para avaliar as severidades dos efeitos potenciais de falha.

Tabela 2.3 - Escala de avaliação da severidade dos efeitos potências de falha.

SEVERIDADE

DO EFEITO DESCRIÇÃO ESCALA

MUITO ALTA Compromete a segurança da operação ou envolve infração a regulamentos governamentais

10 9

ALTA Provoca alta deficiência no desempenho de sua operação ou função, ou o equipamento não opera, sem comprometer a segurança ou implicar infração.

8 7

MODERADA Provoca alguma deficiência no desempenho de sua operação ou função, ou mau funcionamento do equipamento ou sistema.

6 5

BAIXA Provoca uma leve deficiência no desempenho de sua operação ou função, ou se observa uma leve deterioração no equipamento.

4 3

MINIMA Afeta minimamente o desempenho em sua operação ou função, na maioria de casos não dá para observar a ocorrência no equipamento.

2 1

viii. Ocorrência (O)

A ocorrência é relacionada com a probabilidade com que a causa potencial de falha listada anteriormente aconteça novamente. Esta avaliação de ocorrência é feita numa escala de 1 a 10, e deve ser consente para dar continuidade no estudo da FMEA. É necessário para fazer uma análise subjetiva, ter informações como dados referentes a taxas de falha ou dados históricos coletados de falha similares. A Tabela 2.4 apresenta os critérios sugeridos para a avaliação da ocorrência, esta escala está relacionada com a taxa de falha ou índice de procedimentos estatísticos, mas não é diretamente proporcional a esses.

Tabela 2.4 - Escala de avaliação da ocorrência das causas potências de falha.

OCORRÊNCIA

DE FALHA DESCRIÇÃO

TAXA DE

FALHA CPK ESCALA

MUITO ALTA FALHAS QUASE INEVITÁVEIS 100/1000 50/1000

0,43 0,55

10 9

ALTA FALHAS OCORREM COM FREQUÊNCIA 20/1000 10/1000

0,68 0,78

8 7

MODERADA FALHAS OCASIONAIS

5/1000 2/1000 1/1000 0,86 0,96 1,03 6 5 4

BAIXA FALHAS RARAMENTE OCORREM 0,5/1000 0,1/1000

1,10 1,24

3 2

Quando se têm dados quantitativos disponíveis, como são os dados de análises de engenharia, experimental ou numérica, ou também dados coletados em campo, para reproduzir aproximadamente os valores de ocorrência, podem ser utilizadas estas duas fórmulas a partir da taxa de falha ou Cpk5 fornecidos:

Ocorrência = (Taxa de Falha/0,0000012)0,20

Ocorrência = 9,3 x (1,5 − Cpk)

Para qualquer das duas formulas, o resultado vai ser na faixa de 1 a 10, se estiver por fora desta faixa, tem que tomar o limite mais perto, por exemplo, no caso de estar inferior a 1 deve-se tomar o valor 1. No caso em que não estejam disponíveis os dados quantitativos, a equipe FMEA deve avaliar a ocorrência qualitativamente e para isso se deve ter em conta as seguintes perguntas pertinentes.

 Qual é a experiência da empresa com esse tipo de operação ou processo de produção?

 A operação é radicalmente nova?

 Houve mudanças nos equipamentos ou tecnologias?

 Mudaram as condições na matéria prima do processo?

 Mudaram as especificações de produção?

Se qualquer destas perguntas for com resposta positiva, a incertezas envolvidas são muito maiores, nesse caso o valor da ocorrência de causa deve ser maior atribuindo ao modo potencial de falha.

ix. Avaliação geral (NPR)

NPR é a sigla do Número de Prioridade de Risco, e pode ser inferido das análises da FMEA, o que auxilia na avaliação de prioridade de saúde dos equipamentos analisados. Os valores de detecção, severidade e ocorrência são utilizados para avaliar a importância dos modos potenciais de falha que são atribuídos a cada falha, diferentes ao Valor NPR, que avalia os próprios componentes, ou seja, os componentes que apresenta mais de uma falha funcional, o valor NPR vai ser definido como o valor maior NPR, entre as falhas funcionais.

Deve-se calcular o índice NPR com as avaliações da detecção, severidade e ocorrência, como mostra a seguinte formula:

(NPR) = (D) × (S) × (O)

A resultante deste produto é utilizada para a priorização da tomada de ação, permitindo priorizar algumas falhas de componentes do equipamento ou sistema (TONACO, 2008). x. Tarefa proposta para manutenção

Neste campo da tabela de FMEA, são descritas as ações recomendadas para cada uma das causas listadas, para ser corregido ou melhorado o item em funcionamento. É o principal resultado da FMEA e, quando for necessário devem ser detalhadas com documentos suplementares adjuntos, e no caso do acionamento da tarefa, fazer um acompanhamento no processo, com o fim de dar certeza que as ações de manutenção sejam efetivas. Para alguns casos, a tarefa proposta de manutenção pode ser nenhuma, pois isso evidencia que o valor da NPR é muito baixo e não é necessária nenhuma ação de intervenção no processo de produção.

2.3.2. Acompanhamento da FMEA

Sendo a FMEA um documento dinâmico, o responsável pelo estudo FMEA deve garantir que todas as tarefas propostas de manutenção sejam as mais adequadas para cada caso de falha do equipamento, mas para isso tem que assegurar que as propostas serão implementadas de forma adequada, é por isso a importância de um acompanhamento contínuo dos estudos, para que a documentação dos estudos disponibilizada esteja com as últimas versão de ações recomendadas de manutenção adotadas após uma ocorrência e uma avaliação atualizada dos valores de detecção, severidade e ocorrência. É importante ter um registro para o controle das modificações.

Os meios para que o responsável do estudo da FMEA possa se certificar que as tarefas propostas de manutenção foram implementadas de forma adequada é a consulta de diferentes registros de modificações como são, nas especificações de produção, manuais de operação e treinamento, procedimentos de testes e aceitação e finalmente nas próprias atualizações de estudo da FMEA.

2.4. GESTÃO DE ATIVOS

Uma visão global da gestão de ativos é a necessidade de controlar os custos operacionais para se mantiver na competitividade do mercado atual, reforçando os regulamentos em termos de segurança industrial e na obrigação de perenizar o patrimônio inscrito nos serviço prestado, torna-se esta política obrigatória (DURAN, 2000).

A implementação de políticas para o gerenciamento de ativos nas indústrias aperfeiçoa os orçamentos de investimento e os orçamentos de operação, melhorando cada vez mais a continuidade em seu processo de produção, resultado que entrega a disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos ou sistemas envolvidos, esta gestão permite definir e implantar ferramentas e métodos tendo em conta todas as dimensões da empresa (DURAN, 2000).

Todos os departamentos que compõem uma empresa devem participar na implementação da política de gestão de ativo, esta integração ajuda a um ótimo equilíbrio entre custo, benefício e risco quando se devem tomar novas decisões ou mudanças nas estratégias de manutenção, troca de ativos, implementação de novos processos de operação, entre outras, estando abertas a novas opções de tecnologias, com foco no econômico e na rentabilidade financeira. Para isso é necessário ter ou treinar engenheiros que pensem como homens de negócios, isso com o fim de ter a mentalidade de poder implementar métodos ou estratégias para a melhoria contínua da confiabilidade, eficiência, seguridade industrial, impacto ambiental, boa apresentação tanto publica como interna, qualidade, etc., o que traz uma valorização dos ativos e um acrescimento da motivação de todo o pessoal da empresa (DURAN, 2000).

A Figura 2.5 apresenta em forma gráfica como estabelecer um regime onde diferentes objetivos fiquem claros para todas as áreas que compõem uma empresa e possibilitem conseguir um equilíbrio ótimo para acrescentar o valor do ativo.

The Institute of Asset Management (2008) define a gestão de ativos como:

“Atividades e práticas sistemáticas e coordenadas através do qual uma organização de forma otimizada e sustentável administra seus ativos e sistemas de ativos, seus desempenhos associados, aos riscos e aos sobre custos ao longo do seu ciclo de vida com o objetivo de alcançar seu plano estratégico organizacional” (IAM, 2008, p. v)

Esse conceito requer de muita disciplina para ser efetivamente implementado, o que permite maximizar o valor dos seus ativos e fornecer políticas objetivas sobre o ciclo de vida dos mesmos, incluindo estratégias de manutenção, implementação, operação, renovação e até mesmo desmonte ou opções de eliminação dos ativos (IAM, 2008, p. vi).

A sensibilização, competência, compromisso e coordenação das atividades do pessoal da empresa, são princípios fundamentais para o êxito de ótimos resultados, sendo necessária uma estrutura organizacional que facilite a aplicação desses princípios, com orientações claras e de liderança, dando as informações adequadas como são os conhecimentos da condição de funcionamento, desempenho, riscos, custos e interligações entre os ativos. Na Figura 2.6 IAM(2008) apresenta sua definição de forma gráfica, onde mostra os fundamentos e atributos principais de uma boa gestão de ativos.

A IAM (2008) define os princípios fundamentais que distinguem as boas práticas de

 Holística: Este fundamento aborda todas as implicações de gerenciamento em geral,

integrando as interdependências funcionais e contribuições dentro de sistemas ativos, também as fases do ciclo de vida e suas atividades correspondentes.

 Sistemático: é um fundamento característico para ter o controle de qualquer

metodologia ou atividade, o que determina as decisões e ações consistentes, que serão repetitivas e facilmente auditáveis.

 Sistêmico: fundamento que dá um pensamento de continuidade na otimização do valor

dos ativos, incluindo seu desempenho, sustentabilidade, custos e riscos, mas considerando os ativos em seu contexto de sistema, em vez de otimizar cada um dos ativos individualmente.

 Baseada em risco: este fundamento estabelece prioridades aos riscos identificados, se

concentrando nos recursos e despensas necessárias, dando um balanço entre os custos e benefícios associados para os ativos.

 Ótimo: é um fundamento que procura o maior compromisso para os ativos. Entre os

fatores concorrentes que podem ser mencionados são os termos de desempenho, custo e risco, associados aos ciclos de vida dos ativos.

 Sustentáveis: o fundamento considera todas as consequências em longo prazo que traz

as atividades de curto prazo para assegurar o fornecimento de futuros requisitos e obrigações, como a sustentabilidade econômica e ambiental, o desempenho do sistema, a responsabilidade social e outros objetivos a cumprir na gestão de ativos e na missão e visão da empresa.

 Integrado: este fundamento é o resultado da integração e coordenação dos fundamentos

anteriormente mencionados, é o quebra-cabeça total onde é necessário que todos trabalhem com um só objetivo e não é apenas a soma das partes, é o coração de uma boa gestão de ativos, reconhecendo que as interdependências e efeitos combinados são vitais para um grande sucesso. Para as indústrias é muito importante lidar com novos desafios em implementação de sistema de gestão de ativos para a aquisição de certificações que incrementem o valor da empresa como um todo, além de trazer um real aporte econômico. Certificações como a PAS 55 e ISO 55000, entre outras, garantem aos acionistas e investidores institucionais, além dos organismos de tutela, uma melhor rentabilidade do real investido na sustentabilidade do patrimônio (WOODHOUSE, 2013).

O BIS PAS 55 é a especificação disponível publicamente no padrão britânico, desenvolvida pela BSI (British Standards Institution), em conjunto com a IAM (Institute of

Asset Management) e quarenta e nove instituições de quinze indústrias em dez países no mundo,

Standardization), esta parceria publica a norma pela primeira vez no ano de 2004 e, com o

patrocínio de cinquenta organizações de quinze setores industriais, foi substancialmente revista em 2008 (BSI, 2010).

A PAS 55 é uma documentação formal de boas práticas de gerenciamento de ativos e que foi muito aceita em instituições no mundo todo, já que é uma ferramenta com muito sucesso para a integração e melhoria nas práticas de negócios, o que traz como resultado o aumento no desempenho, garantindo uma maior coerência e transparência nos processos entre interdependências (IAM, 2008, p. x).

A Figura 2.7 apresenta as diferentes unidades de níveis de gestão de ativos, onde são identificados para cada deles seus objetivos e estratégias para a organização, os custos do ciclo da vida útil, e as agregações e contribuições ao valor. Para o êxito da gestão é necessário que todas as partes da organização compreendam e utilizem a mesma terminologia em relação aos ativos (IAM, 2008, p. x).

PAS 55 SISTEMA

DE GESTÃO DE ATIVOS GERENCIAR SISTEMAS DE ATIVOS

GERENCIAR PORTAFOLIO DE ATIVOS GESTÃO

EMPRESARIAL / ORGANIZAÇÃO

GERENCIAR ATIVOS

CRIAR/

ADQUIRIR UTILIZAR MANTER RENOVAR/ DISPOR OTIMIZAR AS

ATIVIDADES DO CICLO DE VIDA

OTIMIZAÇÃO PARA MANTER O DESEMPENHO, CUSTO E RISCO

OTIMIZAÇÃO DE INVESTIMENTO DE CAPITAL E PLANEJAMENTO DE SUSTENTABILIDADE

OBJETIVOS ESTRATÉGICOS ORGANIZACIONAIS

O objetivo principal da norma PAS 55 é a gestão de ativos físicos, incluindo além do ativo tipo bem, as pessoas, finanças, informação, entre outras, considerando a otimização de seu ciclo funcional de vida, sendo assim os princípios fundamentais para uma boa gestão de ativos. A figura 2.8, apresenta a especificação disponível publicamente pela PAS 55,

estruturada no ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act) de melhoria contínua, que cumpre com os requisitos correspondentes das normas ISO 9001: 2000, ISO 14001: 2007 e OHSAS 18000: 2007 (IAM, 2008, p. xiii).

O padrão PAS 55 ganhou confiabilidade em sua implementação pelo mundo, foi por isso que após consultas com diferentes indústrias e organizações de 31 países ao redor do