Processo de Recapagem da Renovadora de Pneus Hoff Ltda

Diferente de outras empresas onde a matéria-prima é parte do setor de compras, no processo de recapagem, o principal insumo de produção é de propriedade do cliente. Trata-se da carcaça do pneu, que chega à empresa através das unidades de apoio

espalhadas pelo Rio Grande do Sul ou então pelos vendedores externos que a buscam diretamente no cliente. Para o transporte destas carcaças até a unidade recapadora, deve ter junto a nota fiscal de entrada, para uma possível fiscalização, comprovar a procedência deste produto. Assim temos a primeira etapa da produção, pois quando estas carcaças chegam na empresa são abertas as de fichas de produção e de acompanhamento na qual podem ser utilizado o pedido para isto, que conforme Bertaglia (2010) tem como objetivo o planejamento e gerenciamento das vendas, consequentemente o da produção.

O método utilizado para o processo produtivo, destacado como Frazier e Gaither (2008) que trata-se de um sistema continuo, apenas agregando produtos na linha de produção, é o da recapagem a frio, ou seja, não atingindo os 110ºC. Para que os produtos saiam da linha de produção em perfeito estado todo o processo possui 16 etapas, contando a coleta das carcaças. As próximas etapas são a limpeza e inspeção inicial, partes fundamentais para o processo, pois quando o pneu é examinado poderá detectará se este tem condições de ser reformado, evitando assim transtornos futuros, sejam eles na linha de produção ou após a entrega ao cliente.

Após a inspeção a carcaça passa para a raspagem, retirando todo o desenho original do pneu, deixando-o simétrico e de modo uniforme. Todo o processo da Hoff é informatizado, portanto logo após que a carcaça sai da raspagem, a dimensão e modelo de banda a ser colocado nesta carcaça são informados para o setor de corte e preparação da banda. Etapa fora da linha de produção e que integram no momento da aplicação do desenho.

As próximas três etapas são a escariação, retirada de defeitos do pneu em forma de cavidades, a cimentação, passagem da cola na carcaça para aderência da banda e o concerto, que visa dar maior resistência de nova a carcaça, reformando furos ou cortes que eles possam ter.

O enchimento é a continuação da escariação, seu objetivo é preencher os danos causados propositalmente nas etapas anteriores. Após todas essas etapas, a carcaça irá receber a banda de rodagem, ou seja, o desenho do pneu optado pelo cliente. As próximas etapas são o envelopamento, para assegurar a aderência da banda de rodagem com a carcaça e o coxim (liga colocada entre pneu e banda). E a montagem, para dar o aspecto máximo da forma normal de rodagem. Dando continuidade a linha produtiva, o processo de usinagem na autoclave é a seguinte, parte essencial da produção, pois a carcaça deve ficar por 4 horas dentro da autoclave, na qual utiliza de três fatores para

sua funcionalidade, pressão, temperatura (99ºC) e tempo, este processo faz com que de fato a banda de rodagem “grude” na carcaça.

Após término do processo de vulcanização, os pneus são desmontados e realizados uma nova inspeção, a final, verificando possíveis falhas na produção, caso tenha alguma é realizado todo o processo novamente, se aprovados são levados ao estoque para serem entregues novamente ao cliente.

Para aquelas unidades que não possuem o processo de recapagem em suas dependências, utilizam de outras cidades. Formando as cadeias de abastecimento que de acordo com Bertaglia (2010) tem um papel de grande importância em empresas prestadoras de serviços ou produtivas, que Figueiredo, Fleury e Wanke (2008) reforça dizendo que trata-se de um conjunto de unidades que se auxiliam nos serviços e processos.

- Unidade Ijuí recebe pneus das regiões do Planalto (Passo Fundo), Missões (Ijuí), central (Santa Maria) e Uruguaiana;

- Unidade de São Sebastião do Caí recebe pneus da Serra, Grande Porto Alegre e Sul do Estado;

- Unidade de Portão recebe de todas as regiões, visto ser a única na recapagem de pneus da linha fora de estrada.

O quadro 5 mostra a capacidade instalada de produção, e a linha de produto na qual a unidade produz. Nota-se que a unidade de Ijuí produz bem menos que de São Sebastião do Caí, produzindo menos de 40% da possibilidade de produção. E a grande diferença entre essas duas unidades com a de Portão (linha fora de estrada) com relação à capacidade de produção, isso pelo fato de ser um processo mais longo de produção.

Quadro 5: Capacidade de produção

Município Capacidade em pneus

(unidade)

Linha de Produto

Ijuí 4500 Carga

São Sebastião do Caí 12000 Carga

Portão 850 Agrícola/Fora de Estrada

Levando em consideração a Unidade de Ijuí, que recebe pneus das cidades de Uruguaiana, Passo Fundo e Santa Maria. Mesmo tendo uma capacidade de produzir 4500 pneus/mês, possui uma média mensal de 3055 pneus/mês, este levando em consideração ao ano de 2013. Como os dados foram coletados em setembro, a empresa tem o fechamento até agosto que em consideração ao ano anterior já esta superado, com uma média de 3337 pneus/mês.

A unidade de São Sebastião do Caí produz mais que o dobro do que Ijuí, sendo considerada uma das maiores unidade de recapagem da Bandag na América Latina. Tendo uma capacidade instalada de 12000 pneus/mês. Já a unidade de Portão tem capacidade de produzir 850 pneus/mês, este somente na linha fora de estrada.

No gráfico 2 mostra a porcentagem que as demais unidades possuem com relação ao total produzido em Ijuí, tendo com referência a capacidade total de produção e o que poderia ser produzido, a capacidade ociosa.

Gráfico 2: Utilização da Capacidade Produtiva de Ijuí

Fonte: Dados da Pesquisa elaborado pelo autor ano 2014

Quando este gráfico é analisado, primeiramente já se toma um “susto” com relação à capacidade ociosa de produção, 21% da capacidade não é utilizada, cerca de 950 pneus. Mais do que a soma das cidades de Santa Maria e Uruguaiana atendem por média em um mês. Isso monstraque a empresa tem a possibilidade de produzir mais e não utiliza, seja esta ociosidade ocasionada por diversos fatores.

11% 9%

19% 40%

21%

Utilização da Capacidade Produtiva

de Ijuí

Um dos fatores geradores desta ociosidade produtiva pode ser o número de concorrentes existentes na Região, na qual somente na cidade de Ijuí possui quatro empresas do mesmo ramo. Mesmo assim a unidade de Ijuí ainda tem por média mensal de 40% dos pneus reformados, o que em números chega em 1800 pneus. A cidade de Passo Fundo possui uma grande parcela da produção atingindo 19% da capacidade é realizada para ela, chegando a 850 pneus/mês.

As unidades de Santa Maria e Uruguaiana refletem respectivamente 9% e 11% da capacidade. Que na soma das duas chega em média mensal de 900 pneus. Em uma soma simples dos números apresentados chega a um total de 3550 pneus/mês produzidos nesta unidade. O entrevistado informou que a produção está tendo uma crescente evolução, produzindo em torno de 3800 pneus no mês. Isso nos mostra que a empresa está buscando uma evolução constante, um dos valores que ela sempre é desafiada, “crescimento contínuo”.

Um desafio que a empresa possui no setor produtivo é a sazonalidade do mercado, como a região é voltada para a produção agrícola, a organização também fica atenta a todos os aspectos que afetem o sistema primário. Área que necessita muito dos transportes. Em razão desta sazonalidade a produção de pneus de carga é maior nos meses de novembro a maio. Pelas palavras do entrevistado:

“Se a safra de grãos vai bem, nós também vamos bem.”

Com o intuito de reduzir está variabilidade na demanda da produção a empresa busca fidelizar as empresas regionais, que possuem transportes regulares. Pois os transportadores autônomos quando a safra de grãos está prejudicada, mudam de região em busca de fretes melhores. Uma grande vantagem para sustentar a organização nessa época de sazonalidade é a vantagem da localização da Hoff, junto a BR285, onde o tráfego de veículos é intenso, caminho que liga a fronteira com a Argentina com o nosso Estado. Que conforme dados do DNIT passam de 12.000 a 20.000 veículos por dia nesta rodovia.

Para que ocorra a produção corretamente, a empresa possui um certificado da própria Bandag, a SBQPC (Sistema Bridgestone Bandag de Qualidade Padrão em Concessionárias). Este controle de qualidade é padrão para todas as concessionárias da Bandag, um pré-requisito para produzir com as suas borrachas, passando por auditorias periódicas que vistoriam se está tudo correndo corretamente. Além deste sistema de qualidade a empresa ainda possui o selo da ISO 9001, o sistema de qualidade mundialmente conhecido, o que traz ainda mais credibilidade para a empresa. No ano de

2011 atendeu todos os critérios de padronização de qualidade exigidos pelo INMETRO, conforme portaria nº 272 da Instituição.

Assim para o processo produtivo dos transportes de carga a empresa possui como fornecedor, a empresa Bandag. Já para as vendas de pneus novos tem como fornecedor a Bridgestone do Brasil. E para o processo fabril da linha fora de estrada as Borrachas Tipler, ainda para a linha de serviço a Hoff é a única empresa deste segmente a possuir um laboratório próprio, investindo em pesquisas e no desenvolvimento de compostos de borracha para aplicação na recapagem agrícola e fora de estrada.