Processo produtivo

M- Poluição sonora, com ou sem a utilização de gás natural como combustível, ou emissão de odores ou emissões esporádicas de material particulado, geração de radiação eletromagnética não-ionizante.

[...] b) Água:

P - Sem geração de efluentes líquidos ou com geração de apenas esgotos sanitários.

[...]

c) Solo e/ou subsolo:

P - Apenas geração de resíduos inertes, domésticos, de escritório. Pouca movimentação de terra e pouca retirada de vegetação. Pouco risco de interferência no meio antrópico do entorno do empreendimento ou atividade.

CONEMA, Resolução Nº 04/2006, p. 3.

De posse de todos os insumos necessários dá-se início as etapas do processo produtivo, as quais estão descritas no tópico seguinte.

4.1.5 Processo produtivo

Ao chegar na empresa a argila é armazenada no pátio da olaria, nesse momento há uma presença excessiva de matéria orgânica na argila, a qual deve ser retirada para a fabricação dos blocos cerâmicos. Desse modo, são feitos montes menores de argilas os quais são recobertos por lonas plásticas para facilitar a decomposição da matéria orgânica. A Figura 17 retrata essa técnica:

Figura 9: Recobrimento da argila com lona.

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No geral, as lonas são fabricadas com polietileno de baixa densidade, o polietileno demora cerca de 50 anos para se decompor no meio ambiente (REVISTA ECOLÓGICO, 2014). As lonas utilizadas na empresa são de 10x20 m, correspondendo a uma área de 200², as quais quando bem manuseadas podem durar até 5 meses e em seguida são descartadas. Assim, considerando o uso de 3 lonas simultaneamente, em um ano são descartadas pela empresa 6 lonas, que equivalem a 1200m² de polietileno que gastarão aproximadamente 50 anos para se decompor. Os resíduos são levados pelo serviço de coleta de lixo da cidade e descartados em um lixão à céu aberto.

Após a desagregação da matéria orgânica a argila é levada para a mistura, que é feita com 80% de argila forte e 20% de argila fraca, com o intuito obter uma relação custo-benefício interessante para o produto final. A mistura é feita com utilização de retroescavadeira e demora cerca de 3 a 4 dias. O local da mistura é chamado pelos colaboradores da empresa como barreiro. Assim, após sair do barreiro a massa homogeneizada entre os dois tipos de argila passa pelo laminador, onde se efetua a compactação dos grãos e por conseguinte, uma melhor homogeneização da matéria prima, que se torna menos porosa.

A Figura 18 retrata a saída do laminador e a esteira por onde o material proveniente da mistura com água passa:

Figura 10: Laminação

Fonte: Autoria própria, 2018.

Na fase de laminação não se teve perda de material ou geração de resíduos. Seguindo pela esteira a massa recebe água para melhorar a trabalhabilidade na fase de extrusão, esse momento é registrado na Figura 19:

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Figura 11: Inserção de água na massa de argila

Fonte: Autoria própria, 2018.

Logo em seguida a massa é conduzida até a extrusora, que a impulsiona por meio de um rosca infinita a passar por uma matriz de ferro, onde é dada a forma ao bloco cerâmico. Por conseguinte, é feito o corte do material. Nessas fases os impactos são a geração de resíduos com deformações, os quais são oriundas da presença de algum pedrisco não retirado anteriormente. Isso dificulta o processo de fabricação, aumenta o consumo de energia elétrica, água, argila, pois os materiais com inconformidades são desperdiçados. No entanto, a empresa afirma que esse material pode ser reaproveitado, ao ser inserido na mistura e triturado novamente. A figura 20 ilustra a extrusora e a maquina de corte quando estão paradas e em funcionamento:

Figura 12: extrusão e corte

Fonte: Autoria própria, 2018.

Nessas etapas o consumo verificado é o de energia elétrica para a movimentação das máquinas3. A medida que os blocos são cortados, os colaboradores os recolhem na

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saída da máquina de corte e os colocam para secar naturalmente no galpão da olaria, como mostra a Figura 21.

Figura 13: Secagem dos blocos cerâmicos

Fonte: Autoria própria, 2018.

Os blocos mais escuros são aqueles que foram modelados mais recentemente, a cor refere-se à presença de água, nesse momento são chamados pelos colaboradores como “blocos verdes”, em analogia ao não estarem prontos para a queima. A medida que se tem a perda de água, eles se tornam mais claros e passam a ser empilhados conforme mostrado na Figura 19. A secagem varia entre 72h e 96h em dias de sol e pode chegar até a 144h nos períodos de chuva, em virtude de se ter uma maior umidade no ar e da própria argila estar mais molhada no início da produção. Antes de serem encaminhados para a queima os blocos são inspecionados visualmente para a verificação de algum bloco quebrado ou de formato danificado. Estima-se que cerca de 3% dos blocos produzidos apresentam inconformidades nessa fase, isto, a cada mil blocos produzidos, aproximadamente 30 estão fora dos padrões. Esses resíduos são reinseridos na produção.

Vale ressaltar que não se recomenda ter uma grande quantidade desse material na mistura, pois este só pode ser reinserido na produção aos poucos, visto que a porcentagem de material cru em uma nova massa é de no máximo 2% (NUNES, RESENDE, 2013).

A partir de então os blocos secos são levados para o forno para se dá início a queima, esquematizada na Figura 22:

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Figura 14: Queima dos blocos cerâmicos

Fonte: Autoria própria, 2018.

O forno possui formato retangular externamente, é alimentado pela combustão da lenha, a qual é inserida pela parte de trás do forno e por cima. O interior do forno é formado por duas câmaras em formato de túnel, com entradas laterais por onde são inseridos os blocos cerâmicos. Para preencher o forno são necessários cerca 60 milheiros de blocos cerâmicos, e demora 2 dias de trabalho, ou seja, 16 horas, para enchê-lo. Após dado início da queima, o trabalho é contínuo até que a etapa seja concluída. Para tanto, existe uma equipe de colaboradores responsáveis pela queima que têm os turnos de trabalho organizados para permanecer na empresa durante esse período para monitorar o forno e inserir lenha. A queima demora em torno de 60 horas (3 dias e 2 noites) para acontecer. Não existe um controle de temperatura no forno. O interior da câmara e os blocos já empilhados, vistos pelo lado de fora da porta. Quando se completa a inserção de blocos na câmara as portas laterais são fechadas com paredes de vedação temporárias formadas por blocos e argila. Associado ao forno, existe uma chaminé com uma altura de aproximadamente 35 m, por onde é emitida a fumaça.

Após a queima se dá o período de resfriamento dos blocos, que acontece de maneira natural e demora aproximadamente 48h para que estes possam ser retirados do interior do forno.

Após serem retirados do forno, os blocos são dispostos empilhados. A partir de então, é feita uma inspeção visual nos blocos onde verifica-se a existência daqueles que estão quebrados ou trincados, bem como se esses blocos foram queimados demais ou se