5.2.1 AQUISIÇÃO DE MATÉRIA PRIMA
A principal matéria prima para a produção de telhas é a argila. A empresa adquire a maior parte desta nas cidades de Serranópolis, Missal ou Itaipulândia, no estado do Paraná. Essa busca se dá nos arredores da cidade sede da empresa, pois, se a distância ultrapassar de quarenta quilômetros, se torna uma viagem inviável, onde o custo do transporte ultrapassa o preço final das telhas.
Inicialmente a argila passa por um processo de sazonamento, onde ela é estocada por um longo período de tempo a céu aberto nos terrenos da empresa. Esse processo faz com que a argila obtenha características adequadas ao seu
processamento. Existem diferentes tipos de argila que são separadas em montes (de acordo com suas características) e, portanto, é feita uma mistura específica das mesmas. Cada empresa utiliza um tipo de mistura, de acordo com seus padrões e especificações.
A preparação da massa da argila tem por objetivo obter uma mistura homogênea, com características e umidade adequadas para o tipo de telha esperado. Na empresa em questão, a preparação se inicia a céu aberto, utilizando o processo de sazonamento. Apenas um funcionário é responsável por esse processo de preparo da matéria-prima. Posteriormente, essa argila que já possui características necessárias para o processamento é transferida para o interior do barracão. Nesse barracão a argila já está úmida, misturada e homogênea, pronta para a próxima etapa.
5.2.2 MOLDAGEM
A conformação das peças inicia-se quando a argila adequada é transportada até o caixão alimentador. O caixão alimentador tem a função de transportar a argila através de uma esteira, onde o seu escoamento é dosado. Ele é constantemente alimentado por um operador e um eixo de navalhas de corte auxilia a passagem da argila, cortando-a em torrões. Depois a mistura passa pelo desintegrador, onde são separados os pequenos corpos estranhos eventualmente contidos na argila, como também é executada uma pré-laminação. Em seguida, a argila passa pelo misturador, processo no qual se pode misturar vários tipos de argila em uma só operação, promovendo também o umedecimento e a homogeneização da massa. Essa mistura de argila segue para o laminador, que complementa o trabalho do misturador, triturando a argila. Com o laminador, os pedriscos são fracionados, laminados e misturados à massa cerâmica, melhorando a ação do vácuo. Na próxima etapa, a massa passa pela extrusora (maromba) que permite que a matéria prima beneficiada seja introduzida em um misturador de grande eficiência, iniciando a compressão entre as pás até os caracóis de pré-compressão comprimindo o material e forçando-o a passar através das aberturas frontais, criando uma perfeita estanqueidade. Posteriormente, este material sai da extrusora e passa por um
caracol de laminas, que é responsável pelo fracionamento desta massa. Por último, a massa segue para a prensa, responsável pelo formato da telha.
Existem duas prensas novas e duas mais antigas, no entanto, apenas as novas estão em uso atualmente. Quatro colaboradores responsáveis pela retirada do produto da prensa e transporte até o secador. Além disso, um colaborador é responsável pela regulagem de todas as máquinas do processo.
5.2.3 SECAGEM E QUEIMA
Secagem é a remoção e evaporação de líquido do material. A secadora foi desenvolvida na própria empresa e é abastecida a partir dos gases que anteriormente eram eliminados pelos fornos no meio ambiente. Hoje em dia esse ar quente é aproveitado para secar as telhas.
Existem dois tipos de carrinhos que transportam as telhas, o de madeira que transporta 208 telhas por viagem e o de aço que tem uma capacidade de 304 telhas. Além disso, existe um sistema de cartões que identifica os carrinhos para o secador de acordo com a ordem de chegada dos mesmos, primeiro que entra/ primeiro que sai. No entanto, este sistema não é um sistema kanban. Segundo Ohno (1997), o
kanban é um pedaço de papel que contém informações divididas em informação de
coleta, informação de transferência e informação de produção.
Existem três colaboradores que são responsáveis pelo secador. O processo de secagem tem um tempo de 36 horas a uma temperatura de 45ºC. Depois de secas, as telhas passam por um controle de qualidade, realizado por quatro colaboradores. As telhas trincadas, dependendo do seu estado, são moídas e as outras em melhor qualidade vão para o forno.
De todos os estágios no processo de produção das telhas, a queima é a mais importante pois é nesta operação que as telhas adquirem suas propriedades finais. As peças após secagem passam por tratamento térmico a temperaturas elevadas, que variam de 800 ºC a 1700 ºC. A empresa possui fornos intermitentes, no qual o processo de queima consiste em carregar o forno, queimar até a temperatura de maturação ou estabilização, resfriar e, então, retirar as peças, processo este que tem uma duração de oito dias. Existem cinco colaboradores
responsáveis pelos fornos. A alimentação dos fornos é feita com serragem, onde seu consumo é de seis toneladas por dia (segundo maior gasto da empresa). Depois do processo de queima, as telhas passam por um controle de qualidade – chamado por eles de classificação - e as que são aprovadas vão para o estoque.
5.2.4 PRODUTO FINAL
Após as etapas de aquisição de matéria prima, moldagem, secagem e queima, obtém-se o produto final. A argila, após a sua queima ou cozimento, possui algumas características típicas, como: isolamento térmico e acústico, resistência ao fogo e variação de volume. Além disso, as telhas adequadas devem apresentar impermeabilidade, baixa porosidade, resistência a flexão, superfície sem rugosidade, regularidade de forma, dimensão e coloração. No entanto, as telhas não devem apresentar esfoliação (escamação ou desagregação da massa cerâmica em partes da telha), fissura, rebarba ou partes quebradas.
5.2.5 EXPEDIÇÃO
A empresa é responsável por embalar as telhas nos pallets e alocá-los em seu estoque. Posteriormente, com a ajuda de uma empilhadeira, um colaborador carrega o caminhão e outro colaborador é responsável pelo transporte do produto final até seus clientes. Eles possuem dois veículos para entrega, onde um deles é responsável pelas entregas no Brasil e outro apenas para entrega no Paraguai, que por muitos anos foi o maior cliente da empresa.
Por disponibilizar de um grande espaço físico para estoque de matéria prima e produto acabado, a empresa possui uma parceria com as lojas de materiais de construção da cidade, onde as mesmas utilizam o estoque da empresa. Assim, quando elas vendem os produtos, buscam os mesmos na cerâmica.
Figura 10 - Processo de Produção de Telhas. Fonte: Autoria Própria (2016).
5.3 MAPEAMENTO DE FLUXO DE VALOR DO PROCESSO PRODUTIVO –