A proposta do presente trabalho é de montar um sistema de Kanban de produtos acabados que atenda a real necessidade do cliente, e a mesma se dará da seguinte forma:
Com base nas informações fornecidas anteriormente e utilizando a mesma metodologia utilizada no item 4.2.3, teremos as seguintes quantidades de peças prontas dos itens na expedição, em um local pré-definido, ou seja, a necessidade é que tenha vinte e quatro peças prontas aguardando embarque, sendo que a distribuição será: cinco (5) peças do produto D, oito (8) peças do produto E e sete (7) peças do produto G, conforme Tabela 3 abaixo que traz as colunas:
1. Código da peça;
2. Tempo de atravessamento das peças entre as linhas de solda, pintura e montagem em dias;
3. Volume diário de peças;
4. Quantidade de conjuntos possíveis;
5. Lead time, ou seja, o tempo total de atravessamento; 6. Estoque necessário;
7. Estoque de segurança (20%);
8. Estoque que estará pronto na expedição (com os 20%) de segurança;
Tabela 3: Tabela produtos e quantidades.
O ponto de disparo foi calculado para que quando chegue nesse valor, se inicie a produção de novos produtos, com esse numero de peças na expedição, estaremos sempre garantindo o abastecimento no cliente.
O Kanban será do tipo informatizado, e segundo Tubino (1999) o sistema Kanban informatizado funciona através da utilização de computadores e uma rede de comunicações para interligar diferentes pontos produtivos entre si, inclusive fornecedores externos. Esse método alia a tecnologia à lógica do Kanban, sendo reduzida a burocracia e os cartões para movimentação. O sistema atual Bruning permite a visualização de produtos acabados na expedição, portanto o sistema deverá ser controlado visualmente pelo líder da solda que irá fazer a verificação diária do volume de peças prontas na expedição, através do sistema mostrado na Figura 27 que informa qual a quantidade do produto selecionado que está pronto na expedição, e as peças estarão armazenadas no local pré-definido conforme Figura 28 que deve sempre estar abastecida com as vinte uma peças, ou seja, três dias de entrega.
Figura 27: Sistema Bruning onde será controlado o Kanban, detalhe da quantidade de peças em estoque.
O ponto de disparo será quando as peças chegarem a treze, então o líder da linha de solda virá a programar para soldar as peças, que levarão três dias para chegar neste mesmo estágio novamente. Assim sendo, não irão faltar peças na expedição e consequentemente não faltará no cliente.
Com a implementação da ferramenta, perceber-se-ão são muitos benefícios que virão a eliminar os desperdícios, primeiramente é possível citar a superprodução, com a ferramenta implementada não ocorrera a fabricação de itens da linha de picadores sem que haja a real necessidade e que hoje acaba programando pelas peças que já estão prontas no supermercado, ou seja, a linha acaba produzindo itens que o cliente não está necessitando no momento, então as peças depois de prontas e montadas ficam paradas aguardando o cliente puxar, gerando estoque desnecessário, além de consumir recursos de matéria prima, que tem um valor bem significativo e também acabam por consumir recursos de mão de obra fazendo esses produtos. Também é possível citar que com a implementação do sistema Kanban, será eliminado o desperdício considerado como estoque, pois não haverá peças prontas que o cliente não está puxando. Outro desperdício que será eliminado será a espera desnecessária, já que hoje as linhas de solda e montagem ficam paradas aguardando a chegada das peças e que hoje ocorre em função da falta de peças no supermercado. Falando um pouco sobre movimentação desnecessária também será reduzido, pois os operadores não precisarão movimentar os lotes de produção conforme ocorre hoje. A linha de solda trabalhará em fluxo contínuo, assim não
haverá a movimentação desnecessária de itens dentro da linha. Referente ao indicador de
MH/UP, com a implementação da ferramenta Kanban é possível estimar que o indicador que hoje está em quatro vírgula zero sete, terá uma redução para dois vírgula cinco, pois devido a não faltar componentes na linha de solda será possível implementar o fluxo contínuo na parte dos eixos. Atualmente estão sendo feito estudos para realizar o balanceamento das operações, ou seja, são medidos os tempos de cada processo e tem-se a ocupação real de cada operador quando este está operando as máquinas e quanto tempo este espera pelo ciclo da máquina. Com base nos resultados preliminares, é possível perceber que haverá uma redução de no mínimo três pessoas dentro do fluxo dos eixos, sendo assim o operador que faz o embutimento poderá fazer a operação do robô, o operador do ponteamento continua onde está, pois ali é o ponto onde há maior tempo de processamento, seguindo a lógica o operador do torno terá tempo para operar o torno e também fazer a montagem. O operador do balanceamento permanece como está, pois ali tem uma grande variação no tempo.
Quanto ao indicador de Heijunka através da implementação da ferramenta, será possível atingir o indicador plenamente, pois caso não tenha as peças para soldar no
linha de solda dar-se-á somente via o Kanban, porque a linha de solda somente irá planejar o que o cliente está puxando, portanto facilitará a sistemática de produção da linha, sobrando mais tempo para o líder trabalhar com outras ferramentas.
O trabalho é fundamental para eliminar os atrasos no cliente, pois os mesmos representaram um valor muito alto nos últimos anos, afetando significativamente o fluxo caixa da empresa, pois quando se deixa de entregar, acaba afetando a previsão de entrada no fluxo de caixa, muitas vezes fazendo o setor financeiro ter graves problemas tendo que renegociar outras contas a vencer no dia porque o dinheiro que estava previsto não estava disponível, e isso fica evidenciado no gráfico que mostra o atraso nos últimos anos. Outro ponto a ser levantado é a satisfação do cliente que hoje com certeza é um ponto fundamental na relação entre cliente e fornecedor, com os atrasos atuais, não é possível garantir a satisfação do cliente quanto às entregas. Com a implementação da ferramenta além de atender plenamente as entregas será possível baixar o custo de produção do picador como um todo, pois será reduzida a mão de obra, assim será possível criar relações mais fortes com os clientes e passar a ser o melhor fornecedor deste.
A seguir segue o mapa de fluxo de valor do estado futuro, onde foi definida a necessidade de fazer o Kanban de produtos acabados na expedição, com o disparo na solda
480 seg
10 2 2 2 8
0,6 dias 0,1 dias 0,1 dias 0,1 dias 0,5 dias 443 seg 856 seg 856 seg 849 seg 900 seg 680 seg 900 seg
1 12
0,06 dias 0,7 dias 562 seg 307 seg 522 seg
5 12
0,7 dias 0,7 dias 595 seg 195 seg
450 seg 600 seg 2400 seg
5 24
0,3 dias 1,5 dias 1070 seg 460 seg
2 4 15
0,1 dias 0,2 dias 0,96 dias 395 seg 444 seg 370 seg
30 5 30 1,9 dias 0,3 dias 1,8 dias 480 seg 346 seg 237 seg
Figura 29: Mapa de Fluxo de Valor – Estado Futuro.
ASDFASDFÁREA DE PEDIDOS COMPRAS FORNECEDOR USIMINAS CLIENTE LT = 2,56 DIAS TP = 13424 seg 112 Giros/Ano 300 PEÇAS/MÊS 10 PEÇAS/DIA 20 DIAS 1 TURNO 7 PESSOAS 11Estamparia K2 T/C =480seg TR = 1 Turno Disp. 100% K1 Pontear eixo11 SEMANAL DIÁRIO ASDFASDFPCP
TEMPO TAKT = 15884 seg BISEMANAL Pedidos 60 dias 11Soldar eixo 1 1 K9- REALIZAR HEIJUNKA DENTRO DA LINHA 11 Embutimento do eixo 1 T/C =443seg TR = 0 1 Turno Disp. 100% 11Pontearorelhas 1 T/C =856seg TR = 0 1 Turno Disp. 100% 11 Soldar no robô e revisar solda 1 T/C =856seg TR = 360 seg 1 Turno Disp. 65% 1 T/C =849seg TR = 1 Turno Disp. 100% 11Usinagem T/C =900seg TR = 1 Turno Disp. 100% T/C =680seg TR = 1 Turno Disp. 100% T/C =900seg TR = 1 Turno Disp. 100% 1 1 11
Af erição DMM Montagem das 11 f acas/ Carreg. 11 Balanceament o 1 1 1 K3 11 Pontear Caixa 1 T/C =562seg TR = 0 1 Turno Disp. 100% 11Soldar robô 1 T/C =307seg TR = 3600 1 Turno Disp. 100% 11Limpeza e acabamento, carregamento 1 T/C =522seg TR = 360 seg 1 Turno Disp. 100% K6
11Extensão solda robô 1 T/C =595seg TR = 3600 1 Turno Disp. 65% 11Limpeza e acabamento, Carregamento 1 T/C =195seg TR = 1 Turno Disp. 100% 11 Chapa inf erior
solda robô 1 T/C =1070seg TR = 3600 1 Turno Disp. 65% 11Limpeza e acabamento Carregamento 1 T/C =460seg TR = 1 Turno Disp. 100%
11Pré-conj. lateral robô 1 T/C =395seg TR = 3600 1 Turno Disp. 65% 11Solda conj. f inal robô 1 T/C =444seg TR = 3600 1 Turno Disp. 100% 11Limpeza e acabamento carregamento 1 T/C =370seg TR = 1 Turno Disp. 100% 11 Def letor solda
manual 1 T/C =346seg TR = 0 1 Turno Disp. 100% 11Limpeza e acabamento, carregamento 1 T/C =237seg TR = 1 Turno Disp. 100% 11 Carcaça solda manual 1 T/C =480seg TR = 0 1 Turno Disp. 100% 11 Pintura e-coat T/C =450seg TR = 3600 1 Turno Disp. 100% 11 Pintura liquida pó T/C =600 TR = 6000 1 Turno Disp. 100% 11Montagem L.82 T/C = TR = 1 Turno Disp. 100% 11Expedição T/C = TR = 1 Turno Disp. 100%
K1- Controle eletronico do supermercado de peças.
K2- Melhorar dispositivo de ponteamento.
K3- Realizar GBO e agregar a operação para o operador do robô. Redução de 8 pessoas para 7 pessoas
K4- Melhorar dispositivo de solda no robô, passar peças de baixo volume para solda manual, ajustar dimensional individual.
K5- Criar supermercado de componentes para L82 montagem.
K6- Melhorar sistemática de retirada de Skid da linha 39.
K7- Reduzir em 50% set-up atual.
K8- Fazer ajustes no lay-out da linha.
K9- Realizar HEIJUNKA dentro da linha.
K10- Reduzir 50% o tempo de torqueamento. K11- Realizar estudo para diminuir desbalanceamento dos rotores 0,74 dias 9,29 dias 13,42 dias 48 dias 6,7 dias 49,29 dias 20,12 dias K4 K10 K5 K7 K7 K7 K7 0,46 DIAS HANEL 2 2 2 2 2 2 Eixo Rotor Caixa Chapa extensão Chapa inferior Chapa lateral Defletor Chapa carcaça 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 GBO Futuro Operações Tempo TAKT Tempo Ciclo Planejado
K11 K1 K1 K1 K1 K1 K1 K1
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS
O sistema Kanban de produção é uma ferramenta funcional e muito útil para o processo abordado, pois proporciona que o processo seja puxado pela demanda que o cliente está necessitando e não mais serão produzidos itens que já estão prontos no supermercado e que acabam ficando armazenados na expedição gerando custos desnecessários. Contudo esta ferramenta será funcional se todas as pessoas envolvidas no processo tiverem disciplina para cumprir a metodologia, assim sendo a empresa alcançará maiores índices de produtividade e terá mais lucros, além de maior eficiência na entrega e consequentemente trará maior satisfação do cliente.
Como esse é um projeto piloto na empresa, com seu sucesso será expandido para as demais áreas que tenham os mesmos problemas. É possível que seja implementado e trará melhoria no fluxo do processo, melhoria no fluxo da informação, visualização rápida da real necessidade da produção, controle e gerenciamento do processo.
Os objetivos da proposta que seriam melhorar o atendimento ao cliente será alcançado com a implementação do sistema, pois o mesmo melhora o fluxo de informações e também de peças, também trazendo melhorias nos indicadores das linhas de produção.
Na Tabela 4 seguinte, seguem os objetivos da proposta com seu valor esperado.
Tabela 4: Objetivos da Implementação.
O objetivo proposto de atender noventa por cento de Heijunka será alcançado, pois não haverá falta de peças no supermercado, pois o supermercado de peças exclusivo da linha sempre terá peças que abastecerão paralelamente o processo de solda, enquanto o processo normal de peças que são processadas pelo sistema de vendas ocorre normalmente durante o processo, assim enquanto as peças estão sendo produzidas na estamparia, com sua demora no atravessamento, a linha de solda estará sendo abastecida pelo supermercado paralelo.
Metas Resultado atual Resultado
estimado Atendimento ao Heijunka 50% 90% MH/UP 4,07 2,5 Atrasos no cliente R$ 261.000,00 0 Estoque 0 24 Pessoas 15 9
baseado nos tempos de processamento, esse número de dois vírgula cinco (2,5) fica como objetivo a ser alcançado.
O objetivo principal que é de melhorar o atraso no cliente fica tangível, pois não irão faltar peças no fluxo e consequentemente as peças estarão sempre prontas na expedição que organiza as cargas conforme pedidos e quantidades de produtos acabados armazenados.
A redução de pessoas se dará de quinze (15) para nove (9), pois a linha trabalhará sempre abastecida em fluxo continuo, assim trazendo uma economia de aproximadamente R$ 18.000,00 mensais para a empresa.
Como consequência, o estoque de produto acabado aumentará. Hoje o estoque desses produtos é zero porém há estoques de outros produtos que muitas vezes não estão sendo demandados pelo cliente. Com isso, aumentará de zero (0) para vinte e quatro (24) peças que estarão sempre na expedição.
Como ganho pessoal, acredito ter aprofundado meus conhecimentos na teoria e ter tido a oportunidade de visualizar na prática o planejamento, as decisões e o acompanhamento da implementação dessa ferramenta que traz muitos benefícios à empresa e ao processo como um todo. Reforço também como ganho pessoal o meu desenvolvimento na área de gestão, pois a implementação depende exclusivamente de mim e também ao vender a metodologia para os colaboradores envolvidos, também a meus superiores e parceiros assim como desenvolvi a minha capacidade de influencia para tal.
Como trabalhos futuros sugere-se implementar o sistema de fluxo unitário na linha de solda, onde é possível reduzir estoques intermediários, fazer o balanceamento das operações e diminuir o número de operadores no fluxo que trará como consequência a redução de custo. Também como sugestão de trabalhos futuros é a implementação do trabalho padronizado que trará a multifuncionalidade dos operadores e a definição de um padrão de operação onde a partir dele é possível mensurar as melhorias implementadas no processo produtivo.
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