Os procedimentos do sistema da qualidade na Coficab Portugal evidenciam para um controlo do processo. O controlo do processo está estritamente ligado ao processo de fabrico, ao seu nível de automação e ao tipo de produto. No controlo do processo existem indicadores e ferramentas que são usados para estabelecer objectivos de melhoria e de prevenção da ocorrência de falhas.
3.2.3.1 - Indicadores
FTQ (First Time Quality)
Cada departamento mede o FTQ (First Time Quality), ou seja, qualidade à primeira vez, como é definido pela Coficab Portugal e responsabiliza-se pelo desenvolvimento e implementação dos planos de melhoria do mesmo. Estes planos são desenvolvidos essencialmente para:
♦ Melhorar a capacidade;
♦ Reduzir a sucata;
♦ Reduzir o risco associado de aprovação de produtos defeituosos;
♦ Proteger o cliente;
♦ Reduzir o custo de não qualidade.
Deve monotorizar-se, assim, o desempenho do plano de FTQ, para dirigir a prevenção e prevenir reocorrências no desenvolvimento do processo. Estes dados são os principais indicadores e de extrema relevância para vários departamentos incluindo, Qualidade, Produção, Logística e Compras sendo estes analisados na reunião do planeamento diário.
O estagiário calculou o FTQ de modo a analisar a percentagem de bobines produzidas com zero defeitos, controlo este que se encontra registado no respectivo documento (ver Anexo 13).
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A este nível o FTQ calculava-se através da seguinte fórmula: FTQ= Nº de Bobines Produzidas – Nº de Bobines Defeituosas
Nº de Bobines Produzidas
Este controlo era realizado com uma periodicidade semanal, por linha de produção da empresa.
Em anexo (ver Anexo 14) podem-se ver alguns indicadores referentes ao FTQ, como a evolução ao longo do 1º trimestre, assim como a comparabilidade do FTQ por linha, produto e também por turno, realizado na semana 10 do mês de Março de 2007.
PPM`s (Partes Por Milhão)
Este indicador serve para enumerar os defeitos encontrados pelos Km`s de fios produzidos. Com a existência de uma zona de recuperação5, o controlo era feito também a este nível através dos respectivos PPM`s, de acordo com esta fórmula:
PPM`s = ∑ Nº de Defeitos * 1 000 000 ∑ de Km`s Produzidos por linha
Este controlo era realizado com uma periodicidade semanal e por linha de produção. Numa primeira fase, procede-se à recolha, com o auxílio do sistema informático através do mapa diário, dos Km`s produzidos por linhas e por turno e à escolha do nº de aceitação de lotes; numa segunda fase fazia-se a inserção do número e tipo de defeitos e ao cálculo respectivo do total de PPM`s.
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3.2.3.2 - Ferramentas de Análise de Problemas/Acções Correctivas e Preventivas
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)
Algumas técnicas de controlo requerem uma abordagem mais específica como é o caso da ferramenta FMEA (Análise dos Modos de Falhas e Potenciais Efeitos), (ver respectivas instruções no Anexo 15). Neste caso, o controlo de qualidade, processo/produto é efectuada de acordo com a especificidade de cada produto e dos principais riscos de potenciais defeitos. O manual de procedimentos define quais as características controladas, quando se controlam, quem as realiza e como são realizadas. Baseado no FMEA são definidas frequências de controlo para cada uma das características do produto, onde as características críticas têm frequências de controlo mais elevadas. Deste modo, é possível identificar os problemas mais incidentes e a forma de os eliminar o mais rápido possível.
O FMEA mais do que um documento, é um processo, um processo criado pelos fabricantes de automóveis e seus componentes com o objectivo de prever falhas potenciais e os seus defeitos, na fabricação dos componentes. Na Coficab Portugal, o FMEA é da responsabilidade do departamento da qualidade.
O FMEA também é importante porque permite aquando da chegada de uma reclamação a uma empresa, esta rapidamente identifique a causa de tal reclamação e desenvolva as acções correctivas necessárias para que esta não se volte a repetir. Trata-se de um processo de “controlo” muito importante permitindo uma substancial redução das falhas.
Assim, quando a Coficab Portugal recebe uma reclamação, o seu departamento da qualidade analisa o FMEA do produto, fazendo nele as alterações necessárias para que esta falha não se repita. O FMEA é um processo imposto pelo cliente.
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FPS (Fast Problem Solver)
O estagiário ao acompanhar as variações das características do produto, quanto à sua conformidade relativamente às normas exigidas pelos clientes e analisando as suas causas, pôde colaborar na implementação de uma nova metodologia de seguimento de defeitos, melhorando a ferramenta FPS (Fast Problem Solver), que é uma ferramenta de análise imediata no terreno.
Esta ferramenta é indicada para situações em que se detecta algum defeito em linha e este possa ser imediatamente seleccionado e resolvido, tendo em consideração outros erros idênticos.
3.2.4 - Rastreabilidade
A rastreabilidade é um método que permite identificar a origem do defeito através dos registos, do percurso do produto acabado até, eventualmente, às matérias-primas.
Esta possibilidade pode resultar, nomeadamente, da necessidade de investigar as causas de “não conformidades”, falhas em serviço, situações anormais de funcionamento, reclamações, mas, também, para apurar responsabilidade por danos causados pelo produto defeituoso. O estagiário executou e participou em vários trabalhos de análise de problemas, bem como, na detecção da origem dos mesmos, nomeadamente na análise de reclamações de clientes em situações anómalas no processo produtivo, na qual lhe foi pedido para realizar a rastreabilidade do produto. Para tal utilizou o programa “AS400”, onde são registadas todas as bobines produzidas, qual a sua data, local, turno de produção e as suas características (tipo de fio, secção e cor). Com este programa é possível, também, saber a localização actual da bobine (se ainda se encontra na empresa ou se já foi expedida para o cliente).
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3.2.5 - Recepção das Matérias-Primas
Após a recepção quantitativa e qualitativa é necessário aceitar a entrada no armazém, para de seguida ser identificada e colocada nos seus respectivos lugares, conforme indicam as figuras seguintes (Figuras 31, 32 e 33).
Figura 31: Big Bag de PP Figura 32: Big Bag de PVC Figura 33: Rolos de Cobre
Fonte: Coficab Portugal Fonte: Coficab Portugal Fonte: Coficab Portugal
Após a entrada de matéria-prima em armazém é efectuada a sua recepção física e técnica, onde se assegura a garantia da quantidade e de qualidade dos materiais. Para isso são verificadas as principais características dos produtos recepcionados, de acordo com as especificações da Coficab Portugal. Nunca é de mais referir que este processo serve para efectuar o controlo dos produtos fornecidos pelos fornecedores destinados à produção, garantindo que a sua qualidade se mantenha inalterada.
No sentido de comprovar a conformidade e a qualidade do material, fazem-se vários testes tais como a estabilidade térmica e a retracção a quente, onde iram ser explicados a seguir.
Para efectuar o controlo do material recolhem-se umas amostras de material isolante em grão (PVC ou PP)6, de seguida pesa-se cerca de 50mg desse mesmo material (ver Figura 34), corta- se em pedaços pequenos e colocam-se num tubo de ensaio (ver Figura 35) para ir ao termobloco (ver Figura 36), a uma temperatura aproximadamente de 200 ºC.
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Ainda no tubo de ensaio, coloca-se na extremidade um papel PH, para saber quando é que o material passa ao estado líquido, ficando assim o teste concluído (Estabilidade Térmica). As normas específicas para este tipo de ensaio constam na IEC 811-3-2 (ver Anexo 16).
Figura 34: Balança Figura 35: Tubo de ensaio Figura 36: Termobloco
Fonte: Coficab Portugal Fonte: Coficab Portugal Fonte: Coficab Portugal
De referir que, quando as amostras de matéria-prima vêm em placas, terá que se recortar umas amostras dessas placas para se poder testar a sua “conformidade” através dos alongamentos. A matéria-prima para além de ser testada no acto da recepção é, também, testada no final de ser consumida, ou seja, o produto acabado também é testado, para ver se as propriedades da matéria-prima utilizada são as mais adequadas.
Ao estagiário foi pedido para realizar o controlo do material e respectivos ensaios. Diariamente ele tinha de confirmar qual o tipo de material que estava a ser gasto na linha de produção e fazer alguns testes ao fio já produzido, isto é, era necessário verificar se a produção estava a gastar um tipo de material que ainda não tinha sido testado (o material tem que ser testado pelo menos duas vezes em secções de fios diferentes), se assim fosse, teria de se fazer uma recolha de fio, para que se realizem alguns testes específicos e outros tipos de testes no laboratório de Investigação e Desenvolvimento.
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No laboratório da qualidade fazem-se os testes de Abrasão e de Retracção a quente. O primeiro só é válido para os fios de secções inferiores a 0,75mm, tais como 0,35mm e 0,50mm; o segundo tem de ir à estufa, conforme está especificado nas tabelas definidas pelos clientes, para cada norma e para cada teste (ver Tabelas 1, 2, 3, 4 e 5, no Anexo 17).
No laboratório de I&D são realizados os seguintes testes: não propagação da chama, curto- circuito, retracção a quente, enrolamento a frio no estado novo, envelhecimento rápido e o enrolamento a frio após envelhecimento. Estes testes servem para testar a conformidade ou não conformidade dos materiais.
Em anexo pode-se ver o pedido de ensaio ao laboratório de I&D, assim como os seus devidos registos (Anexo 18).Nas figuras seguintes (Figura 37 e 38) estão representadas, a Máquina de Abrasão e a Estufa.
Figura 37: Máquina de Abrasão Figura 38: Estufa
Fonte: Coficab Portugal Fonte: Coficab Portugal
Todos estes testes são importantes para uma boa produção e consequentemente para um elevado grau de qualidade dos produtos. Estes testes são essenciais para o produto ficar conforme e quem ganha com isso são os clientes, porque hoje em dia um produto com qualidade vale muito aos olhos dos clientes.