Os tubos, acessórios e equipamentos, ao serem recebidos, serão conferidos, inspecionados e limpos, interna e externamente, verificando-se seu estado geral, normalmente por amostragem.
O manuseio, especialmente dos tubos pintados ou revestidos, deverá ser cuidadoso, para evitar danos. Para limpeza e preservação, os tubos serão batidos com marreta de madeira e soprados com ar comprimido, eliminado-se a sujeira e oxidação. A seguir, as extremidades serão tamponadas, para evitar a entrada de sujeira e umidade.
Os biséis dos tubos, flanges e conexões devem ser protegidos contra corrosão, com aplicação de um verniz removível, enquanto as roscas devem ser untadas com graxa anticorrosiva e envolvidas com plástico ou borracha.
Acessórios como tês, reduções, curvas, etc., deverão ser lavados para remoção de substancias de proteção porventura aplicadas pelos fabricantes. Em seguida, devem ser etiquetados e guardados no almoxarifado.
Válvulas, reservatórios, bombas, compressores e instrumentos, entre outros, deverão ser desembalados, conferidos e guardados em local fechado e seguro.
Equipamentos de maior porte podem ficar em local descoberto, com os cuidados de tamponar seus bocais e não deixar que assentem diretamente no solo. Quaisquer materiais que sejam armazenados ao tempo, inclusive varas de tubos, válvulas, peças pré-fabricadas etc., devem ser colocados em tal posição que não permitam o empoçamento de água da chuva.
É necessário que antes de iniciados os serviços de montagem seja estabelecido um sistema de codificação de materiais, e de controle dos recebimentos e saídas dos mesmos. Os tubos, válvulas e outra peças dos diversos tipos de aço-carbono e aço-liga, bem como das diferentes variedades de aços inoxidáveis, devem ser claramente marcadas, peça por peça, de acordo com um código de cores estabelecido, para evitar possibilidades de engano, uma vês que para a maioria destes materiais é impossível a distinção visual. Em serviços de responsabilidade, onde um engano de materiais pode causar sérios prejuízos ou acidentes, a marcação das peças só deve ser feita depois de confirmado o tipo exato de material através de exame.
Em princípio não se deve estocar tubos e outros materiais grandes no local da obra, para não atrapalhar o trânsito de pessoas e veículos e não atrapalhar a própria montagem. Não se devem deixar ao tempo materiais que possam ser danificados pela chuva. As extremidades das varas de tubo não devem ser deixadas abertas para evitar a entrada de terra e outros corpos estranhos, e também para não servirem de locais de guarda de ferramentas, eletrodos, etc.
O máximo de limpeza, ordem e arrumação devem ser mantidos no local da obra para evitar enganos e acidentes e também para melhorar a eficiência no trabalho.
8.3. Pré-fabricação e pré-montagem
Em montagem de tubulações industriais é comum fazer o que se chama de pré-montagem de
peças de tubulação, que consiste na montagem prévia de subconjuntos compostos de um certo
número de pedaços de tubo reto e de conexões (flanges, reduções, tês, curvas, curvas em gomos, colares, derivações soldadas, tampões, etc.). Cada um desses subconjuntos denomina-se peça (spool). A Figura 8.1 mostra um exemplo de uma peça que inclui 4 pedaços de tubo, 5 conexões e 8 soldas. Os pontos marcados com SC são as soldas de campo (feitas no local da obra), em outras peças ou em varas avulsas de tubo.
Nos trechos de tubulação contendo apenas tubos retos, sem nenhuma conexão, não há evidentemente, necessidade de montagem de pecas. Para construção destes trechos de linha o montador recebe diretamente, no local da obra, as varas corridas de tubo (randon lenghts), e vai unindo unas nas outras.
A pré-montagem de tubulações aplica-se às tubulações metálicas, com solda de topo, e eventualmente às tubulações de plástico reforçado (tubos FRP). Para tubulações enterradas, de qualquer material, não se faz pré-montagem, que também não é usual para tubulações de 2”ou menores.
Em princípio, devem ser pré-montadas pecas abrangendo a maior parte possível de todo o sistema de tubulações a ser montado, para simplificar o serviço global de montagem, reduzindo ao mínimo a soldagem e montagem no local da obra. A pré-montagem das peças pode ser feita em oficina própria, fora do local da montagem (pré-fabricação), ou no próprio local da montagem (fabricação no campo). A pré-fabricação é usada onde há recurso de oficinas, ou em montagens grandes, quando for econômica a instalação de uma oficina especial para este fim. Com a pré- fabricação em oficinas obtém-se um rendimento muito melhor do trabalho e conseguem-se peças mais bem feita e com dimensões mais exatas. No caso de montagens grandes, a pré-fabricação em oficinas permite um trabalho mais rápido, mais seguro e em condições bem mais econômicas do que a fabricação no campo, devido à não interrupção do serviço por chuva ou mau tempo e à possibilidade de fabricação em série de várias peças.
Para pré-montagem das peças, o montador deve receber os desenhos isométricos, as plantas de tubulação (para poder visualizar a localização de cada trecho de tubulação), e as especificações de montagem e de inspeção. O primeiro trabalho do montador ao receber estes desenhos, é o estudo de qual a forma mais conveniente para subdividir a tubulação mostrada em cada isométrico em certo número de peças. A escolha das dimensões e do peso das peças pré-montadas depende essencialmente das facilidades existentes de transporte e de elevação de cargas no local da obra e entre a oficina e a obra.
Peças grandes e pesadas diminuem o número de soldas no campo mas em compensação tornam em geral a montagem mais difícil. Na prática costuma-se limitar em 12m o comprimento, em 3 m a largura ou a altura, e em 2500 kg o peso máximo de cada peça pré-montada. As emendas entre uma peça pré-montada e outra serão soldas de campo (field welds), e assim, no estudo para a subdivisão das peças, deve-se procurar que as soldas de campo fiquem tanto quanto possível em locais de fácil acesso, de preferência deixando uma folga livre mínima de 300 mm até qualquer obstáculo (paredes, pisos, colunas, bases de equipamentos, vasos, estruturas, etc.). é importante também que as soldas de campo sejam de fácil execução, procurando, tanto quanto possível evitar soldas de campo em posição vertical ou sobrecabeça, que são de execução mais difícil. São, por exemplo, soldas sobrecabeça, a parte inferior de soldas circunferenciais em tubos horizontais, essas soldas devem ser evitadas para execução no campo, principalmente no caso de tubos com grande diâmetro ou materiais difíceis de soldar. Em qualquer caso, as soldas de campo devem ser reduzidas
ao mínimo compatível com as circunstancias locais, isto é, as peças pré-montadas devem incluir o máximo possível de soldas (inclusive e principalmente as curvas em gomo e derivações soldadas de qualquer tipo); essa recomendação é importante sobretudo para as tubulações de materiais que exijam tratamento térmico das soldas.
Para tubulações com algum revestimento anticorrosivo interno, de plásticos, borrachas, ou materiais semelhantes, é usual que não existam soldas de campo, sendo todas as extremidades das peças pré-montadas dotadas de flanges, para permitir a continuidade do revestimento, que deve se prolongar obrigatoriamente pela face dos flanges. Para essas tubulações, as peças pré-montadas devem ser menores, para possibilitar a aplicação do revestimento depois da peça fabricada. As dimensões das peças devem, por isso, ser determinadas de acordo com o aplicador do revestimento.