Resultados e Proposi No que diz respeito a

resultados significativos, atra layout com um fluxo contínuo

Fica nítido que no nov fabricação das palhetas, conc produtiva. Além disto, é no

s do projeto, foi considerado que ao longo da fa lizado através de eventos de pagamento, de na grande maioria dos casos, 10% do preço tota no teste hidrostático da máquina e 35% na entre lead time de fabricação de palhetas, é possíve d time total da turbina, havendo assim, uma ntes ao teste hidrostático e entrega da máquina, or total da turbina. Considerando este valor ap

ou 0,031% ao dia), é possível estimar o benefíc ntidade média de projetos em carta dos últimos

io anual para projeto em questão.

ição de melhorias

ao conceito de manufatura enxuta, foi possíve vés de mudanças no layout, buscando a obten o de peças, conforme apresentado na Figura 56:

Figura 56 – Novo layout proposto

vo layout houve uma redução considerável de lo centrando todas as operações, com exceção da otável o fluxo contínuo do material ao long

abricação de uma e acordo com o l da turbina pago ega da máquina. el considerar que antecipação nos totalizando uma plicado a taxa de cio financeiro por anos, é possível el a obtenção de nção de um novo ocomoção para a a serra, na célula go do processo,

enxugando o mesmo no que propiciaram uma redução d apresentado na Tabela 6. Tabela 6 – Distânci Serra para Fresa para Clamping Furadeira CNC para Bancada p Polimento Tamborea Retífica pa Metrologia PM para m A Figura 57 mostra a d Além de mudanças n também uma grande evoluç

diz respeito à locomoção e transporte. As mud de 83,41% (de 635,9 metros para 105,5 me

as percorridas para fabricação de palhetas no layout propo

Descrição Distância (m) a fresa 40 a clamping 2 para furadeira 0 para CNC 3 a bancada 2 para polimento 2 para Tamboreamento 2

amento para retífica 2,5

ara metrologia 9

a para PM 3

montagem 40

Total 105,5

diferença entre o layout antes e depois das muda

Figura 57– Mudanças no layout

no que diz respeito ao posicionamento das m ção na parte de comunicação visual da célu

danças realizadas etros), conforme

osto

anças.

máquinas, houve ula, onde foram

implantados quadros de gestão atividades no centro de usinag

F

Além disto, foram p (Usinagem e Tamboreamento reduzir o tempo de usinagem, do “blank” antes do mesmo s usinagem. Foram efetuados a obter uma redução de até 10% execução do programa CNC.

Para o processo de tam tempo ideal do processo para realização dos estudos, foi pos o mesmo de 6,5 horas para 2,

o visual, bem como quadros KANBAN para pro gem, conforme apresentado na Figura 58.

Figura 58 – Comunicação visual implantada

propostas algumas melhorias focadas nos pr o), cujos tempos de ciclo estavam acima do foi proposta a introdução de uma fresa para ret ser usinado no torno CNC, buscando a redução alguns testes e concluiu-se que, utilizando a fr % nos tempos de usinagem, bem como uma redu

mboreamento foi realizado um estudo para ava a atingir as especificações de rugosidade da eng ssível obter uma redução de quatro horas no pro ,5 horas, através de vários testes em parceria co

ogramação da das

rocessos críticos takt time. Para tirada de material

o dos tempos de resa, poderíamos ução de tempo na

aliar qual seria o genharia. Após a ocesso, reduzindo om a metrologia,

bem como buscando novas soluções no mercado, tal como a mudança do abrasivo líquido para abrasivo em pasta.

É importante ressaltar que existe uma grande possibilidade de melhoria no que diz respeito a tempos de set up e preparação de máquina, principalmente nas operações de usinagem e furo de centro. Para a usinagem, a idéia seria introduzir um comando pneumático para realizar a fixação da peça no torno, evitando que o operador tenha que realizar operações de aperto e desaperto da placa de fixação no início e término da operação. Já para a operação de furo de centro, o alto tempo de preparação é devido às péssimas condições de conservação da furadeira, que possui folgas em seu eixo de rotação, desfavorecendo a preparação da máquina para a operação. Além disto, existe a possibilidade de concatenar os dois processos (clamping e furo de centro), eliminando, assim, o tempo de preparação da operação de furar centro.

Por fim, houve a proposição da adoção do fluxo único de peça, favorecendo deste modo a redução dos tempos de espera e dos estoques intermediários. Para tal foi proposto um novo balanceamento da linha de produção, onde, diferentemente do fluxo anterior, em que uma peça só era liberada para a próxima etapa do processo ao término do processamento da última peça do lote, as peças passaram a fluir individualmente no processo, independentemente do lote, com exceção dos processos de tamboreamento e retifica onde é necessária uma certa quantidade de peças para o processamento

Desta forma, com o novo método pré-estabelecido, foi possível estimar o novo lead time do processo, marcando uma peça desde o início do processamento na serra até que chegasse à montagem de rotores, a fim de mensurar qual seria o novo lead time. O tempo obtido foi de 14 dias, gerando, portanto, uma redução de 10 dias no lead time de fabricação de palhetas. Deste modo, segue na Tabela 7 o cálculo de benefício financeiro anual estimado para o projeto, conforme explicado anteriormente no capítulo de métodos:

Tabela 7 – Benefício anual para o projeto Ganho "Lead time Atual X Proposto"

Redução em dias 10

Preço Médio Turbina [€] 3.893.182

Adiantamentos - TH e Máquina 2.141.250

Taxa de aplicação aa (%) SELIC 11,7%

Ganho aproximado por turbina [€] 6.607,31

Taxa atual de conversão [€] 2,50

Benefício estimado em R$ / turbina 16.518,27

Benefício em R$/ ano 165.182,72

Vale lembrar que atualmente o gargalo produtivo da célula são os tornos CNC e muitas propostas de melhoria vem sendo efetuadas a fim de reduzir ao máximo os tempos de usinagem. Todavia, não é de se descartar a possibilidade de investir em uma nova máquina CNC, dependendo da estratégia da empresa e do aumento do número de projetos em carta, conseqüentemente, demandando um aumento de produtividade.

Já para a análise qualitativa do processo, no que diz respeito à análise de capacidade do processo, os resultados de Cp obtidos para as variáveis estudadas nos diferentes estágios, estão presentes na Tabela 8.

Tabela 8 – Valores obtidos para Cp das variáveis estudadas por estágio

ŽƚĂ ƐƚĄŐŝŽϰ ƐƚĄŐŝŽϲ ƐƚĄŐŝŽϴ ϭϭ͕Ϭϳ Ϭ͕Ϯϱ Ϭ͕ϳϳ Ϭ͕ϯϭ Ϯϯ͕ϬϮ Ϭ͕ϰϱ Ϭ͕ϰϯ Ϭ͕Ϯ ϭϭ͕Ϯ Ϭ͕ϱϳ Ϭ͕ϰϱ Ϭ͕Ϯϭ Ϯϭ͕Ϯ Ϭ͕ϭϲ Ϭ͕ϵϴ Ϭ͕ϭϲ ϯϬ Ϭ͕ϳϲ Ϯ͕ϳϯ Ϭ͕ϱϯ

Os gráficos de controle obtidos para cada variável nos diferentes estágios da turbina, bem como as análises efetuadas no MINITAB 16® estão apresentados no Apêndice B.

A hipótese inicial de que as distribuições para os dadas seriam normais foi confirmada como válida, uma vez que para todas as variáveis,em todos os três estágios, foram obtidos valores de P>0,05, conforme apresentado no Apêndice B.

Analisando os valores de Cp obtidos, as cartas de controle e as distribuições dos dados para cada caso, foi possível notar que o processo não está estável e nem capaz para as variáveis estudadas, uma vez que os valores de Cp obtidos foram menores que 1, atingindo um nível de qualidade entre 1ı e 2,5 ı.

Para compreender me foram elaborados o Diagram processo, conforme apresentad

G

elhor os as causas do baixo nível de capacida ma de Causa e Efeito, bem como o Gráfico d

do na Figura 59 e no Gráfico 2.

Figura 59 – Diagrama de causa-e-efeito

Gráfico 2 – Pareto: Fabricação de Palhetas

ade do processo, de Pareto para o

Com as ferramentas da qualidade em mãos, foi possível realizar uma análise mais focada e aprofundada do processo, a fim de avaliar os pontos levantados, conforme apresentado a seguir:

- Processo:

Conforme apresentado no Gráfico 2 de Pareto, é possível notar que grande parte dos efeitos são oriundos de processos e máquinas/ maquinário. Deste modo, foi possível levantar alguns pontos relevantes nestes aspectos, principalmente relacionados à padronização nas diversas etapas da cadeia produtiva, uma vez que, em muitas delas, não é disponibilizado o roteiro de fabricação no posto de trabalho. Assim sendo, a primeira sugestão de melhoria foi a criação e disponibilização de roteiros de trabalho nos postos de trabalho, abordando as instruções para realização da tarefa, aspectos ambientais relacionados a atividade, bem como os perigos e riscos relacionados a atividade.

Posteriormente, foram propostas algumas melhorias específicas para as diferentes operações do processo, abrangendo os temas de padronização das operações e maquinário, conforme apresentado abaixo:

- Serra: o processo de medição da perpendicularidade da superfície não garante de maneira efetiva o controle da dimensão. Atualmente, é utilizado um esquadro que tem a função de um gabarito de controle, avaliando a perpendicularidade da superfície do blank que teve contato com a serra de fita ao longo da operação de serra. Considerando que esta superfície será utilizada como referência para a realização do furo de centro, é de suma importância que se possa realmente garantir esta perpendicularidade de maneira efetiva. Portanto, foi proposta a realização do controle desta cota na sala de metrologia, em máquina tridimensional, além de um trabalho em conjunto com o fornecedor de serra de fita, a fim de definir o tipo de fita e a velocidade de corte mais propícia para tal operação.

- Clamping: atualmente, não é definida a pressão padrão para a realização da estampagem. Para solucionar tal problema, foi sugerido entrar em contato com o fornecedor da máquina de clamping, a fim de averiguar as faixas de pressão por tipo de material e espessura de peça, conforme apresentado na Tabela 9, a seguir:

Tabela 9 – Especificação de pressão aplicada no processo de clamping em função da espessura da peça

Resistência à tração

(N/mm2) Espessura da peça (50mm) Espessura da peça (100mm)

200 25 bar 50 bar 400 50 bar 100 bar 600 75 bar 150 bar 800 100 bar 200 bar 1000 125 bar 250 bar 1200 150 bar 300 bar

- Furo de centro: a furadeira que realiza a operação de furo de centro está desalinhada e girando fora do seu eixo de rotação, bem como apresenta folgas. Deste modo, ao utilizá-la para furar o centro do blank, não é possível garantir a estabilidade do processo de usinagem, devido ao desalinhamento entre referências de usinagem (eixo da peça a ser usinada e o eixo do torno CNC). Visando solucionar o problema, foi proposta a aquisição de uma nova furadeira, sem folgas e com melhores condições de uso, a fim de garantir um melhor posicionamento do eixo de referência da peça.

Além disto, foi também proposta a possibilidade da concatenação da máquina de clamping com a furadeira de centro, visando que ambas as operações tivessem como referência o mesmo eixo. Atualmente, a operação de clamping é realizada com a sua referência na horizontal, enquanto que o furo de centro é realizado com a sua referência no eixo vertical, não reproduzindo a posição real de fixação da peça no centro de usinagem.

- Centro de Usinagem: atualmente, a fixação da peça na placa de fixação do torno CNC é realizada através da aplicação de um torque não padronizado. Como a célula opera em três turnos, com operadores diferentes, seria necessário primeiramente a determinação do torque padrão para o processo, dependendo do tipo de palheta, bem como a utilização de um torquímetro calibrado para a realização da tarefa.

Pensando em longo prazo, seria interessante automatizar este processo de fixação das palhetas, utilizando comandos pneumáticos a uma pressão pré-determinada, colaborando para a padronização e confiabilidade do processo, além de eliminar a influência do fator humano do mesmo.

- Polimento: atualmen possível mensurar a influênc modo, foi proposta a realizaçã sua subjetividade.

- Usinagem:

Foi identificado um gr os programadores necessitam tarefa. Para tal, foi solicitado empresa na Europa, a fim de CNC de usinagem de palhetas

- Máquinas não confiáveis:

Além da furadeira em existência de uma falta de Atualmente, existe um desvio eixo da placa de fixação, conf

Figura 60 – Ilust

nte, o processo de polimento não é padroniz cia do mesmo sobre as dimensões do perfil d

ão de um estudo mais detalhado do processo, vi

rande gap na fase de elaboração do programa de m de um maior suporte e know-how para o dese

o que os mesmos fizessem uma troca de expe absorver novos conceitos e visões relacionado s.

m péssimas condições de uso, outro ponto e robustez no sistema de fixação das peças o de 0.015mm de alinhamento entre o eixo do forme apresentado na Figura 60.

tração do desvio entre o contra-ponto e a placa de fixação

zado, não sendo da palheta. Deste isando eliminar a e usinagem, onde envolvimento da ertise na sede da os à programação encontrado foi a no torno CNC. contra ponto e o o

Paralelamente ao prob contra ponto, conforme ilustra

Fig

- Engenharia:

As especificações da e palhetas, apresentam um sup deveria ser permitido. Para so em grupo entre os departame algumas tolerâncias do dese turbina.

Além da questão das c dimensionamento dos blanks retirada de material ao long máquina fresadora,visando a r reduzir os tempos de usinagem

- Ferramental:

Atualmente não é reali de ferramenta. Deste modo, processo de usinagem, é p solucionar este problema, fo padronização do tempo de troc

blema de alinhamento, existe também uma folg ado na Figura 61.

gura 61 – Ilustração da folga no contra-ponto

engenharia, no que diz respeito a tolerâncias d per dimensionamento, abrangendo um intervalo olucionar tal problema, já vem sendo desenvolv entos de Processo, Engenharia e Qualidade, a nho, sem afetar os parâmetros básicos de fu

cotas de desenho super dimensionadas, existe ta , fazendo com que se perca muito tempo de u go do processo. Deste modo, foi sugerido a

retirada prévia de material, a fim de simplificar m.

izado um estudo/ acompanhamento dos tempos ao se utilizar uma ferramenta ou inserto já possível obter descontinuidades ou desvios n

oi proposto o início de estudos e análises ca de ferramental. ga de 0,1 mm no dimensionais das o menor do que vido um trabalho fim de redefinir uncionamento da ambém um super usinagem para a compra de uma r os programas e s médios de troca gasto durante o nas peças. Para voltados para a

É importante ressaltar que as melhorias e mudanças citadas anteriormente apenas são propostas que ainda dependem de uma aprovação financeira por parte da gerência e diretoria da empresa. Logo, deste modo, não foi possível fechar o ciclo do DMAIC, ficando para um segundo momento as etapas de implementação de todas as mudanças sugeridas no processo e de controle estatístico, verificando a efetividade das mesmas.

Outro ponto importante a ser ressaltado, e que foi um dos maiores desafios do trabalho, foi o fato do projeto ter tido o caráter de piloto na fábrica, existindo, em alguns casos, uma certa resistência por parte do pessoal de chão-de-fábrica. Para lidar com tal fato, foram realizados diversos treinamentos com os mesmos, a fim de mostrar a importância do trabalho e da utilização das ferramentas selecionadas para melhorar o ambiente de trabalho e a rotina de trabalho dos mesmos. Além disso, é relevante citar que os operadores de máquina participaram de todos os brainstorms realizados, auxiliando na identificação dos desvios do processo, bem como participando da proposição de melhorias. Houve um grande esforço no que diz respeito à mudança de cultura e introdução de conceitos inovadores para o pessoal da fábrica, fazendo com que eles estivessem integrados e cientes de todas as mudanças que serão realizadas.

4 CONCLUSÕES