Resultados no Ciclo de Desenvolvimento do Projeto

A pesquisa de mercado direcionou o projeto, identificando os opcionais de maior perspectiva em vendas, buscando a opinião do cliente para encontrar melhorias no produto, as quais foram inseridas na lista de requisitos.

A lista de requisitos elaborada a partir da linha mestra foi atendida de forma completa, minimizando erros de projeto por esquecimento de alguma exigência de normas ou do manual de encarroçamento. A lista também foi importante para a organização do projeto de forma que os objetivos desejados fossem alcançados com êxito.

A lista de requisitos também ajudou a encontrar restrições não cumpridas pelo projeto atual da carroceria. Exemplo disso foi a preparação do chassi Volvo, o qual apresentava uniões com soldas em locais não permitidos e não oferecia a ligação correta da estrutura do entre-eixos com o módulo traseiro do chassi, que deve ser fixada através de uma união parafusada com o bloco fundido, acarretando na fratura a campo do componente. A Figura 80 apresenta à esquerda o projeto atual seguido pela fratura ocasionada pela amarração incorreta entre chassi e carroceria. À direita, é mostrado o novo conceito atendendo aos requistos do projeto.

Ao priorizar critérios de maior relevância como a modularização, alguns requisitos desejados e pré-estabelecidos na pesquisa de mercado não foram alcançados de maneira satisfatória devido a algumas limitações do projeto (dados na Tabela 18). Como, por exemplo, o comprimento da cama para o motorista, o qual está limitado em função da maior dimensão de cock-pit e pelo início do salão inferior.

Da mesma maneira a altura para o túnel inferior ficou menor do que a desejada e está limitada entre as longarinas do chassi mais alto e o início do segundo piso. Já o volume de

bagageiro reduziu pelo fato dos compartimentos absorverem a geometria dos três modelos de chassis. O acréscimo de peso foi devido ao novo posicionamento desses chassis em relação ao projeto atual, o que alterou as reações em cada eixo. No entanto, os valores de peso ainda estão dentro dos limites admissíveis de cada chassi.

Figura 80 – Atendimento dos requisitos obrigatórios

Fonte: Autor, 2014.

De modo geral, os pontos negativos não foram relevantes quanto ao plano estratégico para o produto, principalmente quando comparados aos benefícios proporcionados pelo novo projeto, aprovando a continuidade do desenvolvimento.

A Figura 81 mostra, através de um gráfico, as linhas que representam o tempo de desenvolvimento do projeto e o planejamento com as datas otimistas e pessimistas estimadas. O tempo pessimista está destacado pela cor vermelha e é o limite superior para que o cronograma não atrase, o tempo otimista está representado pela cor azul e o tempo real de desenvolvimento representado pela cor verde, o ideal é que esta última fique dentro do intervalo. Analisando o referido gráfico, nota-se que apenas na segunda fase do projeto houve atrasos no cronograma, estes ocorridos devido ao acréscimo de tarefas durante a concepção, sendo esta fase a mais difícil de ser estimada pelo fato de ainda não possuir uma estrutura de

trabalho bem definida. A alocação de recursos na terceira fase foi um meio encontrado de reduzir os atrasos e acertar o cronograma para a entrega no tempo estipulado.

Figura 81 – Tempo de desenvolvimento do projeto comparado com o planejamento estimado

Fonte: Autor, 2014.

As ferramentas de concepção utilizadas foram fundamentais na geração de ideias para o novo arranjo estrutural da carroceria, começando pelo brainstorm, que facilitou o entendimento dos problemas no projeto atual, encontrando as causas, efeitos e indicando a melhor maneira para alcançar os objetivos propostos. As matrizes permitiram a identificação com precisão das regiões onde as variantes do projeto agiam na estrutura, bem como sugeriram um novo agrupamento dos componentes para a formação dos novos conjuntos da carroceria, agregando cada componente em blocos de mesmos fatores variantes.

A estrutura de funções orientou a sequência correta de trabalho, apresentando um baixo número de retrabalhos durante o projeto, onde muitas vezes ao chegar em etapas avançadas, verificava-se a necessidade de alteração de um conjunto, o qual impactava em

muitos outros componentes já finalizados, acarretando atrasos no prazo de entrega e trabalho extra.

A etapa de avaliação das variantes de solução foi de extrema importância na análise do efeito de cada uma das soluções concebidas com relação aos critérios definidos para o projeto, a qual permitiu escolher de forma correta a melhor solução para prosseguir com seu desenvolvimento.

A elaboração do anteprojeto foi decisiva para avaliação do ponto de vista técnico e econômico antes de prosseguir com o modelamento da carroceria, pois foram realizados os devidos ajustes e melhorias ainda na fase de concepção. Uma técnica interessante foi a utilização de elementos representativos no modelamento 3D, a qual permitiu trabalhar de forma flexível, onde alterações não geravam perdas significativas no tempo de projeto.

A realização do protótipo facilitou a identificação de melhorias e ajudou a detectar problemas e pontos fracos do projeto antes da sua finalização e lançamento, diminuindo assim a chance de haver retrabalhos na linha de produção ou problemas a campo. Conforme a avaliação econômica apresentada na Tabela 18, o protótipo construído na forma PKD proporcionou uma nova oportunidade de negócio para a empresa estudo de caso, pois valida o conceito de manufatura e montagem, permitindo a fabricação total ou parcial da carroceria sem a necessidade do chassi.

A Figura 82 apresenta o tempo de desenvolvimento total distribuído em cada fase do projeto. O gráfico ilustra o maior investimento nas etapas iniciais de desenvolvimento, que correspondem ao planejamento, concepção e projeto preliminar, quando comparadas à fase de projeto detalhado, a qual representa de fato o desenho final e os documentos para a produção.

Figura 82 – Distribuição do tempo no desenvolvimento do projeto