Revestimento em resinas epóxis

As resinas sintéticas possuem propriedades muito similares às das resinas naturais (líquido viscoso com capacidade de endurecer). Estas são compostas pela matéria-prima chamada resina, uma secreção natural de algumas plantas, mas que através do processo de polimerização (plastificação) obtêm excelentes propriedades para o universo da construção. As resinas sintéticas podem ser divididas em classes conforme o seu composto molecular: existem resinas de linóleo, epóxis, vinílicas, acrílicas, de poliuretano e de metil-metacrilato, (Azevedo, 2010).

Neste relatório serão abordadas apenas as resinas epóxis, sendo este o revestimento adotado para o pavimento térreo da obra em questão, neste capítulo.

Os revestimentos à base de resinas epóxis são compostos geralmente por dois componentes principais. O ligante, ou seja, a resina base, e o endurecedor. A reação química entre os dois componentes cria uma resina resistente e impermeável, após o período de cura, ficando os componentes interligados.

As resinas epóxis são dotadas de um elevado poder de aderência e passaram a ser utilizadas genericamente em aplicações diversificadas como, por exemplo, adesivos para colagens, união entre betão antigo e novo, revestimentos de depósitos destinados a produtos agressivos, membranas impermeabilizantes, pinturas anticorrosivas, argamassas de reparação, consolidação e reforço de betão e ainda como revestimentos de piso comerciais e industriais, (Garcia & Brito, 2006).

As principais vantagens deste tipo de revestimentos são a sua elevada aderência à estrutura, características impermeáveis, espessuras reduzidas, aumento da resistência superficial, resistência química e higienização devido às características fornecidas à superfície. Em termos de aplicação, existem diferentes métodos, conforme a finalidade a que se destina o pavimento. Apesar de existirem diferentes sugestões de aplicação, de cada fabricante do produto, existem 4 modos de aplicação generalizados:

· Pintura, (espessuras até 1mm) que se torna a aplicação mais rápida e económica, no entanto, a menos resistente, portanto indicadas para trânsito de cargas leves. · Multicamada, (espessuras de 2 a 4mm) também de aplicação rápida e com

possibilidade de executar acabamento antiderrapante. Possibilita uma resistência elevada, indicada para trânsito de cargas médias a pesadas.

· Revestimentos, (espessuras de 2 a 4mm) acabamento liso, com uma resistência mecânica elevada que possibilita o trânsito de cargas pesadas e uma boa resistência química.

· Argamassas epóxis, (espessuras de 3 a 8mm) caracterizadas por uma textura antiderrapante e uma resistência superior em todos os aspetos, no entanto, é a solução mais dispendiosa.

Figura 51. Soluções de aplicação de resinas epóxi: pintura; multicamada; revestimento; argamassa.

A FerFA, associação britânica de revestimentos de resina, organização dedicada apenas a revestimentos de pavimento em resina, representante dos principais fabricantes, empreiteiros e empresas associadas envolvidos em sistemas de revestimento de resina, sugere que deverá existir um estudo prévio, em fase de projeto, de forma a adequar a melhor solução para a finalidade específica de cada pavimento, (FeRFA, 2016).

De seguida enumeram-se os diversos aspetos a considerar para a escolha da solução:

· Tipo de utilização prevista para o pavimento de resina sintética, incluindo grandeza e frequência do tráfico;

· Tipo de carregamento, estático ou dinâmico, e gravidade do impacto;

· Pormenores sobre todos os produtos químicos, incluindo os utilizados para limpeza ou esterilização, que possam entrar em contacto com o pavimento, a quantidade, a frequência e a temperatura do derrame;

· Temperaturas que o pavimento deve suportar em serviço normal ou como parte das operações de limpeza. E se a exposição é por calor radiante ou condutor, ou por contacto direto;

· Cor, uniformidade, estética e efeitos decorativos;

· Extensão em que o pavimento será exposto à luz direta do sol ou à luz ultravioleta; · Cumprimento das exigências da higiene ou da indústria alimentar;

· Requisitos especiais, tais como resistência ao deslizamento ou características de estática controlada;

· Espessura do pavimento a ser instalado;

· Tempo disponível para aplicação e cura do pavimento;

· Idade, especificação quando conhecida e natureza da base, incluindo informações sobre qualquer uso prévio do piso que possam afetar a adesão e qualquer tratamento preparatório necessário;

· Saúde e segurança e questões ambientais durante a aplicação e em serviço.

Devido ao contacto direto com a estrutura de pavimento subjacente, o acabamento dos revestimentos de resina sintética, depende diretamente do substrato subjacente. Para que se obtenha um perfeito acabamento superficial, a camada de betão de base ou betonilha de nivelamento deverá estar perfeitamente nivelado previamente.

O plano de referência para a maioria dos pisos será horizontal, mas, por vezes, inclinado. Aquando da necessidade de existir pendestes neste tipo de pisos, a mesma deverá ser realizada previamente na camada de base, garantindo que toda a área seja preenchida com a mesma espessura de revestimento e mantendo a sua resistência em toda a área.

Preparação da superfície de suporte

Após a determinação da solução adequada e da realização da estrutura do pavimento, existe ainda a necessidade de preparar a superfície de suporte, preenchimento de eventuais fendas e tratamento das juntas. Com base nas fichas técnicas de resinas sintéticas, os processos de preparação da superfície são descritos de seguida, fazendo referência aos casos de aplicação de cada método.

Lixagem

A lixagem realiza-se através de uma máquina rotativa na qual são aplicados discos de abrasivo mineral. Emprega-se em pavimentos de betão liso ou sobre superfícies já pintadas, para abrir o poro e obter o grau de rugosidade desejado para posterior aplicação do revestimento.

Fresagem

A fresagem efetua-se mediante uma máquina equipada com um tambor giratório com segmentos de carbono e tungsténio. Utiliza-se quando a superfície do betão está em mau estado, com pouca consistência, contaminada, com irregularidades ou quando se necessita de eliminar o revestimento previamente aplicado ou mal aderente. A superfície tratada fica visualmente

marcada com umas estrias, pelo que é necessário o uso de uma argamassa de regularização antes de aplicar o revestimento final.

Granalhagem

A granalhagem realiza-se através de uma máquina que projeta partículas de aço contra a superfície de betão. Esta máquina está ligada a um equipamento de grande potência que trabalha em circuito fechado, reciclando as partículas metálicas num equipamento de aspiração e filtragem das partículas de pó, impurezas, cimento e tintas velhas do pavimento de betão.

É o melhor tratamento de preparação possível para um pavimento e utiliza-se para eliminar tintas previamente aplicadas e para dar ao pavimento alguma rugosidade, deixando uma textura de poro aberto. O pavimento fica também marcado, pelo que se requer a aplicação de produtos de camada espessa ou da aplicação de uma argamassa fina de regularização.

Água a alta pressão

A água a alta pressão é um processo que consiste em projetar água sobre o suporte com um equipamento de pressão especial. Utiliza-se para eliminar as leitadas de cimento e contaminantes superficiais ou para eliminar gorduras combinando com detergentes adequados. Quando o betão é recente, existe a necessidade de eliminar a leitada do cimento, partículas soltas e outras impurezas ou contaminantes que possam prejudicar a aderência do sistema. No caso do betão existente ser já antigo, devem ser eliminadas gorduras e sujidades.

Para a aplicação do revestimento, o betão deve ter um tempo de cura de pelo menos 28 dias. O substrato deve encontrar-se firme, seco e totalmente curado antes de se iniciar a aplicação do revestimento. A percentagem de humidade deve ser controlada conforme a ficha técnica do produto, a aplicar, e durante a aplicação e secagem a temperatura e humidade relativa deve obedecer aos intervalos exigidos pelo fabricante.