A sinterização é um processo no qual pós com preparação cristalina ou não, uma vez compactada, recebe tratamento térmico, no qual a temperatura de processamento é sempre menor que a sua temperatura de fusão. Este processo cria uma alteração na estrutura microscópica do elemento base. Isto ocorre devido a um ou mais métodos chamados "mecanismos de transporte": estes podem ser consecutivos ou concorrentes.
Sua finalidade é obter uma peça sólida coerente. Durante o processo ocorrem várias reações no estado sólido do elemento que são ativadas termicamente. Algumas podem ocorrer espontaneamente quando a base atinge uma temperatura determinada.
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2.13 RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO
Fazendo uso do comentário de Acchar (2010), quando diz que o comportamento mecânico dos materiais cerâmicos, em muitos aspectos, é superior ao dos outros materiais, os trabalhos desta Dissertação procurou dentre os fatores que exercem influência na resistência à compressão dos painéis de paredes, a resistência dos blocos cerâmicos, pois tem caráter predominante. De forma geral, quanto mais resistente o bloco, mais resistente deverá ser a alvenaria e mais seguro será a edificação do ponto de vista executivo.
O equipamento utilizado para a execução do ensaio é composto de uma prensa (Figura 3.9) com a qual se executou o ensaio e que satisfaz todas as condições exigidas pela ABNT NBR 15270-3, ou seja:
a) desprovido de dispositivo que assegure a distribuição uniforme dos esforços no corpo-de-prova;
b) equipado com dois pratos de apoio, sem apresentar desníveis superiores a 8x10-2 mm para cada 4x102 mm, de aço, um dos quais articulado, que atue na face superior do corpo-de-prova;
c) as placas monolíticas de aço têm espessura de no mínimo 50 mm; d) atende aos requisitos da ABNT NBR NM-ISO 7500-1;
e) tem instrumentos para permiti a leitura das cargas com aproximação de ± 2% da carga de ruptura;
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g) tem o dispositivo de medida de carga com um mínimo de inércia, de atritos e de jogos, de modo que tais fatores não influem sensivelmente nas indicações da prensa, quando o ensaio é conduzido nas condições indicadas em C.4.3 – d) da ABNT NBR 15270-3.
2.14 ABSORÇÃO DE ÁGUA
O bloco cerâmico é um material composto que apresenta alta absorção capilar em sua rede de poros de diferentes diâmetros, logo é vulnerável aos processos físicos e químicos de deterioração associada à água. Portanto, a realização do ensaio de absorção de água e primordial para avaliarmos nossas amostras.
Geralmente se mede a absorção de água secando uma amostra até constância de massa, imergindo em água, determinando o acréscimo de massa como porcentagem de massa seca. Mais uma vez foram utilizados os critérios e exigências da ABNT NBR 15270-3 para executar o ensaio desta dissertação, conforme discriminado na Tabela 2.1 a seguir.
A absorção depende significativamente das características intrínsecas do líquido, tais como viscosidade e tensão superficial. Com relação ao nível de saturação, a absorção (calculada segundo equação 01) será tanto menor quanto maior o nível de saturação dos corpos-de-prova, isto é, no caso dos corpos-de-prova com alto teor de umidade, o fenômeno da absorção não ocorre pelo fato dos poros já
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se encontrarem preenchidos por líquidos.
A aparelhagem necessária para a execução do ensaio é composta de balança com resolução de até 5 g, estufa com temperatura ajustável a (105 ± 5)ºC e tanque para imerssão dos corpos-de-prova em água.
O índice de absorção d´água (AA) de cada corpo-de-prova é determinado pela equação 01:
AA (%) = mu - ms x 100 (Equação 01)
ms
,onde mu e ms representam a massa úmida e a massa seca de cada corpo-de- prova, respectivamente, expressas em gramas.
Tabela 2.1- Critérios de avaliação da absorção de água dos blocos.
Absorção (%) Absorção do Bloco Qualidade do Bloco < 8,0 baixa insatisfatória 8,0 a 22,0 boa satisfatória
> 22,0 alta insatisfatória
Capítulo 3
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3 MATERIAIS E MÉTODOS
3.1 MATERIAIS UTILIZADOS
3.1.1 ARGILA
A argila utilizada na confecção dos corpos-de-prova desta dissertação (Figura 3.1) foi coletada na região do município de Assu, no Rio Grande do Norte, pois nesta região concentra-se a maior quantidade de olarias do estado. Argila esta que será mais bem analisada no Capítulo 4 desta dissertação com o auxílio e a interpretação dos resultados das análises da Mineralogia, Granulometria, Fluorescência, Difração de raio “X” e Microscopia Eletrônica de Varredura.
Figura 3.1 - Argila (bruta) utilizada na confecção dos corpos-de-prova.
Cássio Freire Câmara 3.1.2 PÓ DE BRITA
O pó de brita utilizado é de origem granítica (Figura 3.2) e foi coletado nas jazidas localizadas no município de Caicó, no Rio Grande do Norte, material com diâmetro máximo de 4,8 mm, módulo de finura de 2,55 e abrasão Los Angeles de 48% de desgaste. O Pó de brita utilizado na confecção dos corpos-de-prova desta dissertação será mais bem detalhado no Capítulo 4 com o auxílio e a interpretação dos resultados das análises da Mineralogia, Granulometria, Fluorescência, Difração de raio “X” e Microscopia Eletrônica de Varredura.
Figura 3.2 - Pó de brita (bruto) utilizada na confecção dos corpos-de-prova.
Fonte: Foto do autor.
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3.2.1 MOINHO DE BOLAS DE PORCELANA
Inicialmente os materiais (argila e pó de brita) foram colocados em um moinho de bolas, cujo equipamento é uma ferramenta eficaz para moagem fina de pós. O moinho de bolas (Figura 3.3) é utilizado para moagem de vários tipos de minérios e outros materiais, estes utilizados para a fabricação de materiais para construção, para indústria química, etc. Existem dois métodos de utilizar este tipo de equipamento, a moagem em ambiente úmido e a moagem a seco. A utilização deste tipo de moagem obriga a que o material a moer seja carregado na cuba de moagem revestida a Neoprene, que contém as bolas de moagem. Que moem e promovem a mistura dos produtos em pó fino após um período de várias horas. O tamanho médio final das partículas moídas depende da dureza do material a moer e do tempo de moagem. Os nossos moinhos de bolas são utilizados para moagem de vidro, revestimentos cerâmicos, vários tipo de produtos químicos e mesmo para pó negro de carbono.
Figura 3.3 - Moinho de bolas (porcelana) utilizado na preparação dos materiais.
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3.2.2 PENEIRAMENTO
Após os materiais serem moídos foi realizado o seu peneiramento. Peneiramento é o processo de separação de um material granular não coeso em duas ou mais diferentes classes de tamanho de partículas, mediante uma ou mais superfícies vazadas com aberturas de dimensões definidas. Essa classificação por tamanho, portanto, é feita por barreira mecânica. É um processo do tipo "passa/não passa" e as barreiras são constituídas pelos fios da malha. Em geral, peneira (Figura 3.4) refere-se à superfície tecida com fios espaçados regularmente. No peneiramento, existe uma separação, segundo o tamanho geométrico das partículas.
Figura 3.4 - Peneira (38 mesh ou 0,590mm) utilizada na preparação dos materiais.
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