SMED – Single Minute Exchange Of Die

A Single Minute Exchange Of Die (SMED) é uma ferramenta que foi desenvolvida no Japão entre os anos de mil novecentos e cinquenta e mil novecentos e sessenta e tem como principal objetivo a redução das perdas de trabalho, reduzindo o tempo de ajuste e de mudança de ferramenta em menos de dez minutos.

Esta ferramenta está centrada num trabalho de equipa em ações de melhoria, maximizando a utilização dos meios e aumentando a flexibilidade dos processos.

As atividades podem ser classificadas em internas e externas. As atividades internas são aquelas que têm de ser realizadas com a máquina/equipamento parado, como por exemplo, trocar a ferramenta de uma prensa ou um molde de uma máquina de injeção. As atividades externas são aquelas que podem ser realizadas antes da máquina parar e depois do setup terminar, como por exemplo ir buscar as ferramentas, ou arrumar os documentos da produção anteriores.

As etapas para a implementação do SMED e consequentemente a redução do tempo de setup, são essencialmente as seguintes:

1- Estudo do trabalho da situação atual;

2- Separar as atividades internas das externas;

3- Transformar as atividades de setup internas, em atividades externas, quando possível;

4- Reduzir (eliminar) a necessidade de ajustes internos;

5- Uniformizar e melhorar as operações manuais;

6- Melhorar os equipamentos através de alterações estruturais ou operacionais.

2.3.1.4. 5’S

Esta metodologia foi criada no Japão, logo após a Segunda Guerra Mundial com o objetivo de auxiliar na restruturação do país, e na reorganização de suas indústrias, melhorando a produção devido à alta competitividade do pós-guerra. Baseia-se em 5 conceitos:

1. Seiri – Senso de utilização e separação (organização);

2. Seiton – Senso de arrumação e ordenação (sistematização);

3. Seiso - Senso de limpeza (limpeza);

4. Seiketsu – Senso de saúde e higiene (normalização);

5. Shitsuke – Senso de autodisciplina (autodisciplina).

A metodologia dos 5´s toca praticamente de uma forma direta em todas as outras ferramentas associadas ao “Lean” / TPS, isto é uma realidade, independentemente do ramo da organização.

Caetano Portugal, SA – Ovar APNOR – Associação dos Politécnicos do Norte Esta ferramenta refere-se a um conjunto de práticas em busca da redução de desperdício e a melhoria na organização no desempenho das pessoas e processos no posto de trabalho através de uma abordagem muito simples, que assenta na manutenção das condições ótimas dos locais de trabalho, isto é, ordenados, arrumadas, e organizadas. Os 5s tiveram origem Japonesa, fazendo com que numa empresa existisse uma padronização dos espaços.

Esta ferramenta corresponde às cinco etapas para a organização do posto de trabalho. Trata-se duma forma prática e eficaz de analisar processos e melhorar o local de trabalho, sendo que esta ferramenta é definida em cinco princípios ou sensos em que as palavras começam por “s”:

SEIRI – Organização- eliminar o que não é útil

Passa essencialmente por retirar o que é desnecessário, isto é, separar o útil do inútil; identificar as ferramentas e materiais necessários à execução da tarefa, eliminando os que não são necessários no posto de trabalho, o que realmente é utilizado nas tarefas diárias e aquilo que raramente ou nunca usamos. Essa arrumação começa a dar sentido à filosofia de uma nova cultura.

O que não é necessário pode e deve ser separado, transferido para outro local, departamento, doado, ou simplesmente deitado fora. Ao iniciar este trabalho, as pessoas percebem que a maioria dos objetos ou papéis guardados, na realidade, são sem importância e que estavam simplesmente a desorganizar o local de trabalho, ou a ocupar espaço que poderia servir para organizar outros materiais mais utilizados.

O benefício deste s é essencialmente uma melhor visualização, libertação de espaço, proporcionando um espaço mais agradável para quem trabalha.

SEITON - Arrumação

Após organizar e separar o útil do inútil, é necessário arrumar e ordenar todo o material. Definir um local específico adequado ao material em caixa e verificar se está tudo no sítio certo. Nesta etapa, é importante classificar todos os materiais de uso mais frequente ao alcance próximo para que não se tenha de fazer movimentações desnecessárias. Identificar devidamente com etiquetas, de modo, a facilitar a nível contacto visual e tornar mais fácil a sua localização. Deste modo, qualquer pessoa que necessite de algo, pode encontrar com facilidade e rapidez.

Esta etapa auxilia também a gestão do stock, pois os materiais são identificados com facilidade e torna-se mais prático e rápido saber quando está a acabar determinado item, evitando faltas ou excessos.

A vantagem deste s é essencialmente a redução de tempo de procura, porque tudo tem um sítio

“certo” previamente definido e identificado, logo existe um aumento de produtividade:

Caetano Portugal, SA – Ovar APNOR – Associação dos Politécnicos do Norte SEISO - Limpeza

Nada mais importante para a realização de um trabalho do que a limpeza. Um ambiente limpo proporciona segurança, conforto e torna o ambiente mais agradável tanto para as pessoas que ali trabalham como para as que circulam pela área. Identificar uma norma de limpeza para cada zona do posto de trabalho, proceder a limpeza em toda a área do posto de trabalho, bem como os equipamentos e mantê-los limpo, delineando estratégias para reduzir a sujidade e otimizar a limpeza. Reparar caso esteja danificado, pintar caso seja necessário. Se cada um contribuir com a limpeza do local de trabalho, muitos desperdícios de tempo e dinheiro serão evitados.

O benefício deste s é a redução de desperdícios, riscos de acidentes por exemplo com ferramentas ou máquinas. "Usou, limpe e guarde".

Seiketsu - Normalização

Este é o s mais problemático, não de criar mas de manter, para isso é necessário criar habituação, para que se torne constante nas atividades dos operadores. Basicamente, passa por padronizar os trabalhos e a organização de todos os espaços, para que mais tarde nós consigamos desenvolver métodos de verificação. Devem-se eliminar hábitos de comer e beber no local de trabalho ou fumar (o que já é proibido por lei). Normalizar os procedimentos e práticas para todos.

A vantagem é de criar um ambiente propício e boas condições físicas de trabalho.

Shitsuke – Disciplina

Fase da aceitação e comprometimento das equipas de trabalho. Apesar de ser um programa de implantação para benefício conjunto, tanto a empresa como os colaboradores terão melhorias, redução de tempo na execução das tarefas, rapidez, facilidade e maior organização.

Passa por criar um ambiente social de disciplina de moral e ética por todos os colaboradores. No fundo, criar sentido de responsabilidade, de modo aplicar os princípios de organização, sistematização e limpeza, eliminando a variabilidade, isto é, fazer sempre bem à primeira e, no fundo, controlar os anteriores, fazendo auditorias para todas as áreas da fábrica.

Os benefícios são o envolvimento dos colaboradores nas tomadas de decisão promovendo reuniões com as equipas para tratar destes assuntos, descobrir as causas de comportamentos não adequados.

Criar e incentivar a adesão de todos os colaboradores, para serem eles a criar os seus procedimentos, fazer auditorias aos processos e envolver todos na resolução dos problemas.

Caetano Portugal, SA – Ovar APNOR – Associação dos Politécnicos do Norte Segundo Pinto (2014), cada vez mais as empresas acrescentam um sexto s que é o s da segurança, o qual não pode ser desagregado dos restantes.

Os objetivos principais dos 5s passam essencialmente por:

Redução e eliminação dos desperdícios (muda);

Melhorar a qualidade de trabalho de todos os colaboradores;

Melhorar a atitude envolvendo todos no processo de melhoria continua;

Maximizar o aproveitamento dos recursos disponíveis;

Otimizar o espaço físico;

Reduzir e prevenir acidentes.