Trabalho padronizado e introdução do conceito OEE

O trabalho padronizado define, explicitamente, como um processo de trabalho deve ser executado. O trabalho deve ser executado sempre da mesma forma, independentemente de pessoa, local ou tempo e cada padrão individual representa um determinado tempo, o melhor e mais seguro caminho para a execução de uma tarefa, lembrando que o trabalho padronizado se torna transparente através da gestão visual.

A vantagem do trabalho padronizado está em manter a conformidade dos padrões para assegurar eficiência e transparência sustentadas de processos de trabalho, tornando visíveis os desvios existentes. Melhorar continuamente aumenta segurança e estabilidade de processos e promove a qualificação de colaboradores. Esse método precisa do envolvimento dos colaboradores e iniciativas às melhorias (DAILEY, 2003; LIKER; MEIER, 2007; MURMAN et al., 2002; CALADO, 2006).

A organização do local de trabalho (do japonês: 5S) cria um local de trabalho conciso, ergonômico, continuamente limpo e seguro e aumenta a motivação de colaboradores e a eficiência do mesmo. Atinge-se a transparência, reduzem-se tempos de procura e longos caminhos, melhora-se a utilização do espaço, disponibilidade de máquinas e a motivação dos colaboradores sem contar que minimiza os riscos de má qualidade. Ordem e limpeza são visíveis em todas as áreas, meios de trabalho e suas localizações são claramente identificados e dispostos com base em seu efeito de criação de valores. Sistema de auditoria com responsabilidades são definidas através de planos de limpeza e checklists (DAILEY, 2003; MIYAKE, 2008; SLACK et al., 2009; SANTOS et al., 2009; ANTUNES et al., 2008; KRAJEWSKI et al., 2009; MARTINS, 2005; CORRÊA; CORRÊA, 2007; SHINGO, 2009; LIKER; MEIER, 2007; WOMACK; JONES, 2006; MURMAN et al., 2002; ALVES; CALADO, 2005).

Folha de trabalho padronizado documenta uniformemente os processos de produção definidos, é simultaneamente a base para a identificação de desvios e melhoramento dos fluxos de trabalho, sendo assim, um meio de controle visual. As folhas de trabalho padronizado obedecem ao takt do cliente (takt time) e estão baseadas em um gráfico de balanceamento de operações, também chamado de gráfico de ocupação da mão-de-obra. A

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razão de se ter esse procedimento é para documentar fluxos de trabalho padrão, assegurar a execução uniforme do trabalho e os padrões de qualidade, melhorar continuamente os processos, com base em fluxos de trabalhos padronizados, acelerar a instrução e treinamento de colaboradores e introduzir rotina otimizada, criar base para identificação de desvios, visualizar conteúdos de trabalho que agregam valor ou não e ainda cria base para comunicação entre colaboradores e gerentes (MIYAKE, 2008; SLACK et al., 2009; KRAJEWSKI et al., 2009; MOREIRA, 2008; LIKER; MEIER, 2007; IYER, 2009; MURMAN et al., 2002; ALVES et al., 2007; CALADO et al., 2005).

Manutenção Produtiva Total (TPM) descreve um conceito de manutenção holístico orientado para a produção, destinado a aumentar a eficiência global de equipamentos, Overall Equipment Eficiency (OEE) e a reduzir os custos de manutenção através de medidas ativas de manutenção preventiva, com o envolvimento de todos os participantes. Somente com máquinas e instalações confiáveis é possível realizar uma fabricação eficiente em fluxo contínuo, portanto, busca-se maximização contínua da eficiência dos equipamentos, aumento da confiabilidade e simplificação da manutenção como a redução dos custos de manutenção, pois entende-se que os equipamentos em bom estado podem fabricar produtos com alta qualidade. Indicadores de desempenho estão integrados nos processos operacionais, OEE e fontes de perdas são registradas, acompanhadas e visualizadas e a auditoria de medidas TPM é executada em intervalos regulares. A aplicação ocorre com frequência nas áreas de produção, com máquinas, equipamentos e processos operacionais (DAILEY, 2003; SLACK et al., 2009; SLACK et al., 2008; SANTOS et al., 2009; ANTUNES et al., 2008; KRAJEWSKI et al., 2009; MARTINS, 2005; JACOBS, 2009; MOREIRA, 2008; CORRÊA; CORRÊA, 2007; MURMAN et al., 2002; BASS; LAWTON, 2009; CALADO; BIONDI, 2007).

Máquinas e seres humanos são passíveis de falhas que podem conduzir a erros e defeitos, que afetam sistemas, instalações, pessoal, fornecedores e clientes. Com a implementação de medidas adequadas pode-se reduzir as falhas e com a previsão de defeitos consegue-se identificar as causas raiz. Buscam-se, dessa forma, condições que garantam processos padronizados, confiáveis e eficientes, com objetivo de proporcionar uma qualidade de produtos que atendam não só às expectativas dos clientes, mas que também evitem interrupções do processo devido às paradas dos equipamentos. Os defeitos geram instabilidade no processo OEE baixo e acabam comprometendo os prazos e custos.

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Pode-se assim gerenciar um sistema produtivo através do OEE e conhecer em tempo real a incidência de problemas e/ou focos de perdas e desperdícios nos fluxos de produto, processos e informações. Tendo o indicativo assim do OEE em tempo real, pode-se então desenvolver um plano de ação baseado na utilização de métodos focados no combate às fontes de desperdícios nos processos produtivos (CALADO; CALARGE, 2009b; CALADO; LIMA, 2005; CALADO et al., 2010).

Para confirmar a atual relevância do OEE, pesquisou-se na base de dados internacional Emerald, no período de janeiro de 1994 a setembro de 2009 artigos dos últimos 15 anos que citam o OEE. Foram selecionados 84 artigos internacionais, nos quais 83% destes foram publicados em 12 periódicos (revistas e jornais). Nessa pesquisa merecem destaque os três periódicos que mais contribuem com publicações sobre o tema OEE e fazem parte da lista de periódicos com bom fator de impacto pela JRC (Journal Reasearch CCC), ou seja, revistas que mantêm publicações e são citadas em outras fontes, são eles:

1º - Journal of Quality in Maintenance Engineering (contém artigos de AHMED et al., 2004; AHRÉN; PARIDA, 2009; AHUJA; KHAMBA, 2007; AHUJA; KHAMBA, 2008a; AHUJA; KHAMBA, 2008b; AHUJA; KUMAR, 2009; AL-NAJJAR, 1996; ALSYOUF, 2006; BAMBER et al., 1999; BAMBER et al., 2003; BEN-DAYA; DUFFUAA, 1995; BLANCHARD, 1997; BOHORIS et al., 1995; CHOLASUKE et al., 2004; DE GROOTE, 1995; DE SMET et al., 1997; GARG; DESHMUKH, 2006; IRELAND; DALE, 2001; KODALI, et al., 2009; KWON; LEE, 2004; LIU; YU, 2004; MOSTAFA, 2004; PARIDA, 2007; PARIDA; CHATTOPADHYAY, 2006; PRAMOD et al., 2006; PUN et al., 2002; SHARMA et al., 2005; SILVA et al., 2008; SÖDERHOLM et al., 2007; THOMAS et al., 2008; TSAROUHAS, 2007); 2º - International Journal of Operations & Production Management (contém artigos de BITICI et al., 2006; CHAKRAVORTY; ATWATER, 1996; DAL et al., 2000; HINES et al., 2004; JEONG; PHILIPS, 2001; JONSSON; LESSHAMMAR, 1999; KUTUCUOGLU et al., 2001; LAUGEN et al., 2005; LJUNGBERG, 1998); 3º - Journal of Manufacturing Technology Management (contém artigos de AHUJA; KHAMBA, 2008c; BRAGLIA et al., 2009; INGEMANSSON et al., 2005; KOH; TAN, 2006; MATT, 2008; NACHIAPPAN; ANANTHARARMAN, 2006; THOMAS et al., 2009), resulta-se em 49 publicações com texto completo, que representam 56% do total artigos referentes ao OEE.

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Como resultado da pesquisa mostra-se um crescimento da importância do OEE para o meio acadêmico e industrial nas duas últimas décadas (gráfico 2). De 1994 até 2003 atingiu- se uma média de 2,8 artigos por ano e visualiza-se a estatística mais recente de 2004 até 2009, os últimos seis anos, já é possível enxergar três vezes mais artigos completos publicados, ou seja, de 2,8 artigos se atingiu a média de 9,3 artigos internacionais por ano que tratam do OEE e demais temas que são relacionados.

OEE (Overall Equipment Effectiveness), tratado como Eficiência Global de Equipamentos, pode ser entendida como um sistema ou programa, mas trata-se de uma importante métrica utilizada em diferentes segmentos industriais, tendo já se tornado um indicador de desempenho global das organizações para medir a produtividade de operações industriais (HANSEN, 2006).

Gráfico 2 Artigos sobre OEE – periódicos de 1994 a 2009

Segundo Dennis (2008), no OEE as principais perdas relacionadas aos equipamentos de manufatura são os seguintes estados: 1.sem programa, 2. fora do programa, 3. parada programada, 4. melhorias, 5. auxiliar e 6. produtivo, conforme figura 26.

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1. Sem programa

(ex: greve de 30 min.)

2. Fora do programa

(ex: quebra de máquina)

3. Parada programada

(ex: manutenção preventiva)

4. Melhorias

(ex: alteração no processo)

5. Auxiliar

(ex: falta de material)

6. Produtivo

(ex: produz no tempo ciclo)

A

B

C

D

T

em

po

t

ot

al

A = Tempo de produção; B = Utilização de equipamento; C = Equipamento parado; D = Tempo operacional

Parada

prevista

Parada

não

prevista

Sem

Parada

Figura 26 Estados do OEE (adaptado de NAKASHIMA, 1988)

Estado sem programa: significa falta de programação, considera-se como uma parada prevista, ou seja, quando o equipamento para de ser utilizado em produção de forma programada. Exemplos: parada nos fins de semana, feriados, trocas de ferramentas indevidas e paralisações da empresa (reuniões sindicais).

Estado fora do programa: classificado como uma parada não prevista, é quando o equipamento não está em condições de executar sua função planejada devido a eventos não planejados. Exemplos: parada por manutenção, ou seja, a máquina está esperando por pessoal ou peças, aguarda consertos ou parada para trocar o material de consumo.

Estado parada programada: aponta-se como parada não prevista, é quando o equipamento não está disponível para executar sua função planejada, devido aos contratempos de manutenção. Exemplos: esse estado inclui as atividades como teste de produção, manutenção preventiva e organização.

Estado de melhorias: classificado como uma parada não prevista, é quando o equipamento está em condição para executar sua função planejada, mas é operado para

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administrar experiências de melhorias. Exemplo: esse estado inclui atividades de engenharia de processo e manutenção para melhorar e modificar os equipamentos.

Estado auxiliar; considerado como sem parada, ou seja, quando o equipamento está em uma condição de executar sua função planejada, mas não é operado, Exemplos: quando não há operador disponível (absenteísmo, os almoços e reuniões), não há material disponível ou não há ferramenta de apoio. Estado produtivo, também é considerado sem parada, ou seja, quando o equipamento está executando sua função planejada, podendo ser classificado nos seguintes estados: produção regular (inclui a carga e descarga de peças), trabalho para terceiros, retrabalho ou melhorias feitas junto com a produção. Os seis estados fundamentais do OEE são exemplificados na figura 26.

Definido os estados do OEE, passa-se a discutir quatro tipos de perdas (HANSEN, 2006). O primeiro tipo é a perda planejada (ex: máquina parada nos dias de feriado), o segundo tipo é a perda operacional que são as paradas que afetam a disponibilidade do equipamento, sendo que isso ocorre quando acontecem quebras do equipamento ou esperas que interrompem a transformação do processo, como no caso das trocas do ferramental, o terceiro tipo é a perda de velocidade, pois quando se altera a velocidade do equipamento por qualquer que seja o motivo, afeta seu desempenho e produtividade, modificando o resultado desejado, podendo-se citar como exemplos desse tipo de perda pequenas paradas e redução de velocidade do equipamento.

O quarto tipo de perda diz respeito à perda de qualidade, pois os defeitos e falhas no produto geram refugo no início da produção e retrabalho. Segundo Nakajima (1988) que na década de setenta implementa o conceito em centenas de empresas japonesas e recentes autores (HANSEN, 2006; SLACK et al., 2008; DENNIS, 2008) o OEE é calculado multiplicando uma taxa de disponibilidade pela taxa de performance, pela taxa de qualidade, conforme ilustração da figura 27.

Como melhorias no sistema de gestão, pode-se considerar a coleta de dados on-line do processo produtivo e disponibilidade de informações em tempo real, gerando indicadores de desempenho importantes, tais como: Tempo Médio de Reparo – MTTR (Mean Time to Repair); Tempo Médio entre Falhas – MTBF (Mean Time Between Failure) e a Produtividade Efetiva Total do Equipamento – TEEP (Total Effective Equipement Productivity).

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Produtos Bons

Produção Atual

Refugo Retrabalho

F

E

Produção Atual

Produção Teórica

Pequenas paradas Redução de velocidade

D

C

Tempo Trabalhado

Tempo Disponível

Quebras Esperados

B

A

s/Programa

OEE = B/A x D/C x F/E = Taxa de disponibilidade x Taxa de performance x Taxa de qualidade Qualidade

Performance

Tempo Total de Produção

Figura 27 Esquema de cálculo do OEE (adaptado de NAKASHIMA, 1988 )

No documento Método de diagnóstico de empresa = uma abordagem segundo os princípios Lean (páginas 86-92)