CTC – Centro Tecnológico
Departamento de Engenharia Mecânica
Relatório de Estágio Curricular V
Aluno: Ricardo Mello Di Benedetto Matrícula: 07137805
Orientador: Sr. Antônio Tadeu Cristofolini
“Concordamos com o conteúdo do relatório”:
Florianópolis, 2010
WHIRLPOOL S/A
Unidade Embraco – Compressores e Soluções para Refrigeração Joinville - Santa Catarina - Brasil - CEP 89219-901 – Rua Rui Barbosa, 1020.
Fone: (47) 3441-9072 http://www.embraco.com.br
Agradecimentos
Meus sinceros agradecimentos à Whirlpool S/A – Unidade Embraco pela oportunidade de estagiar por mais um período, contribuindo para o aprendizado e para meu crescimento profissional.
Ao coordenador de estágio Sr. Antônio Tadeu Cristofolini e ao Sr. Roberto Binder pela confiança e respeito durante todo o trabalho em conjunto.
Aos senhores Berend Snoeijer e Paulo Wendhausen pelo incentivo e preocupação com o crescimento profissional do acadêmico.
À equipe do Laboratório de Materiais. À minha família.
Sumário
1. Introdução ... 5
2. Fios de alumínio esmaltados ... 6
2.1 Processo de fabricação dos fios ... 6
2.2 Comparação entre Cobre e o Alumínio ... 7
3. Metodologia para avaliação de fios de alumínio esmaltados ... 8
3.1 Procedimento operacional... 10
3.2 Seleção das amostras ... 10
3.3 Amostragem ... 11 3.4 Preparação metalográfica ... 11 3.5 Resultados ... 12 3.5.1 Análise visual ... 12 3.5.2 Secção transversal ... 14 3.5.3 Secção longitudinal... 15 3.6 Conclusão ... 16 4. Análise da superfície ... 17 4.1 Resultados ... 18 4.2 Conclusão ... 23
5. Homologação dos fios de alumínio esmaltados ... 23
5.1 Identificação do defeito crítico ... 24
5.2 Parâmetros geométricos do defeito ... 25
5.3 Resultados ... 25
5.3.1 Análise dos parâmetros geométricos dos defeitos .. 25
5.3.2 Estudo estatístico ... 27
5.4 Conclusão ... 29
6. Conclusão ... 29
7. Bibliografia ... 30
8. Anexo A – Histórico ... 31
1. Introdução
O presente relatório aborda a principal atividade desenvolvida durante o estágio curricular V realizado no Laboratório de Materiais na Whirlpool S/A – Unidade Embraco pela Universidade Federal de Santa Catarina no período de setembro a dezembro de 2010. Este relatório é a conseqüência de um amplo trabalho iniciado durante o primeiro estágio na empresa (maio a setembro) e que foi desenvolvido e finalizado ao decorrer do quinto estágio curricular.
O Laboratório de Materiais é responsável pelo desenvolvimento das novas tecnologias, pela especificação de projetos e por oferecer assistência técnica em diversos processos e componentes utilizados em todos os setores da empresa.
Dentre as inúmeras atividades desenvolvidas, será destacado o estudo de defeitos em fios de alumínio esmaltados após ensaios que simulam condições de temperatura, pressão e umidade do sistema de um compressor hermético. O principal objetivo é analisar a viabilidade da utilização dos fios de alumínio como alternativa para substituição aos fios de cobre.
Alguns dos assuntos tratados durante o período de permanência na empresa não puderam ser divulgados devido ao rigoroso sigilo industrial imposto pela empresa. O desenvolvimento tecnológico requer resguardo de informação, para que a empresa possa ampliar seus recursos produtivos e de inovação sem correr o risco de vazamento da tecnologia para empresas concorrentes.
A realização do estágio curricular V proporcionou novos conhecimentos, integração ao meio industrial, novas experiências e desafios. A liberdade de ação e a confiança depositada foram fatores de muita importância para o bom andamento do estágio. A Whirlpool S/A – Unidade Embraco é exemplo de empresa no mundo e sua motivação é impulsionada por pessoas, tecnologia e qualidade dos produtos e serviços.
2. Fios de alumínio esmaltados
Os fios são condutores elétricos designados como um corpo formado de material condutor e destinados primordialmente à condução de corrente elétrica. O cobre e o alumínio são os dois metais mais usados na fabricação dos condutores elétricos. Ao longo dos anos, o cobre tem sido o material mais utilizado, sobretudo em condutores isolados, devido a suas propriedades elétricas e mecânicas.
O cobre utilizado para condutores é o cobre eletrolítico, com pureza de até 99,99%. Obtido em lingotes, o cobre é transformado em vergalhões, que são produtos maciços, semi-acabados, de forma geralmente cilíndrica e de comprimento muito maior do que a maior dimensão da seção transversal. São fabricados por laminação ou extrusão a quente.
Os dois tratamentos principais do cobre na fabricação de condutores são o estiramento a frio, que fornece o cobre duro, e o recozimento que resulta no cobre mole (ou recozido). O cobre recozido é o mais utilizado na fabricação dos condutores elétricos devido a sua maleabilidade.
O alumínio utilizado para fabricação de componentes condutores tem uma pureza de, aproximadamente, 99,5%. Ele é obtido normalmente por laminação contínua, sofrendo processamentos análogos aos do cobre. Para a fabricação de fios é utilizado alumínio meio-duro. Seu uso baseia-se principalmente na relação condutividade/peso, a mais elevada entre todos os materiais condutores, e no seu preço, bem mais estável que o do cobre e inferior ao desse metal.
O alumínio praticamente domina o campo dos condutores para linhas de transmissão e são também fabricados condutores isolados, embora seu uso apresente algumas restrições.
2.1 Processo de fabricação dos fios
O fio é um componente metálico de qualquer seção maciça, de comprimento muito maior do que a maior dimensão da seção transversal.
A fabricação dos fios se dá inicialmente pelo processo de fundição do metal. Enquanto fundidos, eles são quimicamente refinados a fim de remover impurezas indesejáveis. O metal fundido é vazado no interior de um molde onde solidificará.
O molde é um lingote, isto é, simplesmente um bloco de metal solidificado que será mais tarde deformado por trabalho mecânico. No
processamento mecânico, chamado de laminação, a forma é
permanentemente modificada, portanto, as tensões aplicadas devem estar acima do limite de escoamento. Normalmente o processamento mecânico é feito a altas temperaturas já que nelas o material é tipicamente mais macio e mais dúctil. Após a laminação é realizada a trefilação, que é um processo à temperatura ambiente onde é produzido o fio.
O princípio da trefilação é o mesmo que o estiramento na bancada, mas como se tratam de grandes comprimentos, máquinas automatizadas são utilizadas, nas quais o arame é puxado através da fieira por rolos motrizes. Para fios de cobre, onde a seção é bastante diminuída, passa-se em maior número de fieiras.
2.2 Comparação entre Cobre e o Alumínio
O cobre e o alumínio são os materiais condutores mais utilizados nos condutores elétricos. A seguir serão apresentados alguns aspectos comparativos entre esses dois metais.
O alumínio tem uma condutividade de cerca de 60% comparado ao cobre. Assim, para uma dada capacidade de condução, é necessário usar um condutor de alumínio com seção da ordem de 1,6 vezes maior do que a necessária, caso fosse usado um condutor de cobre.
A densidade do alumínio é de 2,7 g/cm³ , contra 8,89 g/cm³ do cobre. Por ser mais leve, o alumínio é mais fácil de ser transportado e suspenso.
A relação entre as densidades e as condutividades mostra que 1kg de alumínio realiza o mesmo trabalho elétrico que cerca de 2kg de cobre. Considerando a diferença de preço entre ambos os metais, tem-se que o
emprego de condutores de alumínio conduz a uma economia apreciável, muito embora o isolamento absorva pouco desta vantagem.
O alumínio e o cobre estão separados eletroquimicamente por 2 volts. A diferença molecular entre os dois materiais é baseada na massa atômica, em que o cobre apresenta massa atômica de 63,6 u.a. e o alumínio 27u.a. Isso significa que, para o mesmo volume de material, o cobre pesa mais que o alumínio. Em termos de resistividade elétrica, o cobre tem 0,017ohm.m e o alumínio 0,027ohm.m. Ou seja, para condutores de iguais dimensões (seção e comprimento), o cobre tem uma resistência ôhmica menor do que o alumínio.
Fica evidente, portanto, que a utilização de fios de alumínio isolados é uma alternativa viável como substituição aos fios de cobre em relação às propriedades mencionadas. O outro fator de grande importância e que de fato gerou a necessidade do estudo é a grande tendência de aumento de preço do cobre nos próximos anos.
O preço do cobre tem atingido altas recordes no mercado mundial. Essa situação foi causada pelo aumento da demanda mundial pelo cobre, visto que o Chile é o maior produtor de cobre do mundo e a China o principal comprador. Devido ao crescimento acelerado do mercado chinês nos últimos anos, os preços do cobre se elevaram significativamente nestes últimos anos. Isso proporcionou, desde novembro de 2005, um acordo bilateral entre Chile-China no comércio internacional em diversos produtos na pauta de importação-exportação.
3. Metodologia para avaliação de fios de alumínio esmaltados
A fase do projeto da utilização de fios de alumínio esmaltados em compressores herméticos é de definição de fornecedores. Aspectos como custo, qualidade, eficácia e durabilidade dos fios são fundamentais para a tomada de decisão e para o correto planejamento do projeto.
Todos os fios de alumínios fornecidos como amostragem foram submetidos as ensaio de autoclave que simula condições de temperatura, umidade e pressão, como ocorre no sistema fechado de um compressor hermético.
Primeiramente, as amostras dos fornecedores foram pesadas e limpas em solvente orgânico adequado. Logo em seguida, as amostras dispostas em rolos foram secadas na estufa com tempo e temperatura previamente definidos.
Figura 1 – Amostra do fio de alumínio esmaltado
O equipamento autoclave foi higienizado com solvente orgânico adequado para evitar contaminação durante o ensaio e também resfriado em uma mistura de gelo seco e álcool etílico. Após a programação de tempo e temperatura do equipamento, as amostras foram cuidadosamente inseridas no interior da câmara.
O passo final para a realização do ensaio foi abastecer a autoclave com o gás refrigerante de acordo com o fluido utilizado no compressor em questão, verificando se não existem quaisquer tipos de vazamento no equipamento.
A metodologia desenvolvida visa investigar os principais defeitos causados pelo ensaio de autoclave nos rolos de fio. Para isso, foi necessário criar um mecanismo padrão para avaliar qualitativamente o estado dos fios após o ensaio de autoclave.
O foco do estudo não é comparar a qualidade dos fios dos diferentes fornecedores, mesmo sendo inevitável tal comparação a partir dos resultados obtidos. Tem-se claro a proposta de identificar defeitos, propor melhorias e realizar classificação e especificação para utilização dos fios de alumínio esmaltados como alternativa de substituição aos fios de alumínio.
3.1 Procedimento operacional
O padrão operacional desenvolvido prescreve um método investigativo para avaliar e analisar fios de alumínio esmaltados de diversos fornecedores. Através deste método é possível verificar os tipos usuais de defeitos superficiais e defeitos na interface do esmalte com o substrato metálico.
Para a validação e posterior homologação dos fios de alumínio esmaltados é necessária a realização de ensaios térmicos, elétricos e mecânicos. O método de avaliação apresentado visa à qualificação dos principais tipos de defeitos existentes nos fios esmaltados antes e após os ensaios de validação.
3.2 Seleção das amostras
As amostras devem primordialmente conter a identificação do diâmetro do fio, do fabricante e dos eventuais ensaios as quais foram submetidas. A análise visual da superfície do fio deve ser feita de forma minuciosa a fim de registrar os defeitos encontrados antes de qualquer preparação metalográfica.
Foram avaliadas as secções longitudinais e transversais das amostras de fio em duas regiões distintas de reta e de curva do rolo como demonstrado na figura 2 abaixo.
Como resultado da avaliação visual dos fios, foi proposto o registro fotográfico da superfície através do estereoscópio (aumento 10x e 30x) e através do microscópio óptico (aumento 100x ou 200x).
3.3 Amostragem
Para obtenção da amostragem para a análise metalográfica foi determinado que fossem avaliados 14 segmentos do mesmo fio para cada região (reta e curva), sendo que 7 segmentos foram utilizados para avaliação da secção transversal e 7 para secção longitudinal.
Figura 3 – Segmentos para análise metalográfica de cada região.
3.4 Preparação metalográfica
As amostras selecionadas para avaliação metalográfica foram embutidas e preparadas de acordo com a tabela resumo:
Preparação metalográfica dos fios Região Secção Amostras Ebutimento
Reta Transversal 7 a frio
Longitudinal 7 a quente
Curva Transversal 7 a frio
Longitudinal 7 a quente
Todas as amostras passaram pelo processo de preparação metalográfica que incluiu o embutimento, lixamento em lixas 200, 400, 600 e 1000 Mesh, seguido de polimento com pasta de diamante 3µm através de politriz automática.
Figura 4 – Secção transversal e longitudinal dos fios
3.5 Resultados
Serão apresentados neste tópico os resultados obtidos a partir da análise da superfície do esmalte e os resultados obtidos através da preparação metalográfica das amostras.
3.5.1 Análise visual
Todas as amostras de fio de alumínio esmaltado apresentaram problemas superficiais quando submetidos ao ensaio de autoclave. A superfície esmaltada apresentou irregularidades principalmente na região de “curva” do rolo.
As figuras 5 e 6 são registros fotográficos realizados através do estereoscópio para um determinado fornecedor de fio. A partir da análise visual, e deste registro, tornou-se mais fácil a determinação da amostragem a qual foi realizado a preparação metalográfica.
Figura 5 – Superfície do fio ø 0,400mm - Aumento 10x
Figura 6 – Superfície do fio ø 0,400mm - Aumento 30x
Figura 7 - Superfície do fio ø 0,615mm Aumento 100x
Figura 8 – Superfície do fio ø 0,400mm Aumento 100x
Figura 9 - Superfície do fio ø 0,480mm Aumento 100x
Figura 10 – Superfície do fio ø 0,615mm Aumento 200x
As figuras 7, 8, 9 e 10 foram extraídas a partir do microscópio óptico de fios de diversos fornecedores. Pode-se observar a presença de bolhas, muitas delas translucidas.
3.5.2 Secção transversal
Figura 11 – Secção transversal do fio ø 0,615mm - Fornecedor 1
Aumento 100x
Figura 12 - Secção transversal do fio ø 0,400mm - Fornecedor 2
Figura 13 – Secção transversal do fio ø 0,530mm – Fornecedor 3
Aumento 100x
Figura 14 – Secção transversal do fio ø 0,400mm – Fornecedor 4
Aumento 100x
3.5.3 Secção longitudinal
Figura 15 – Secção longitudinal do fio ø 0,530mm – Fornecedor 1
Aumento 200x
Figura 16 – Secção longitudinal do fio ø 0,400mm – Fornecedor 2
Figura 17 – Secção longitudinal do fio ø 0,530mm – Fornecedor 3
Aumento 200x
Figura 18 – Superfície do fio ø 0,400mm Fornecedor 4
Aumento 200x
3.6 Conclusão
Os fios de alumínio esmaltados, quando submetidos ao teste de autoclave, apresentaram defeitos considerados críticos. Pode-se classificar os defeitos encontrados na superfície, no qual se observou formação de globos de gás, como defeitos do tipo “bolha”. As figuras 7 a 10 ilustram esses defeitos em fios de diferentes fornecedores. A superfície dos fios, devido ao tipo de defeito superficial, tornou-se rugosa, com aspecto negativo e propício à falha do componente em uso.
A partir da observação das bolhas na superfície dos fios, que sugere pontos críticos à falha, o passo seguinte foi examinar e avaliar o que de fato ocorre na região dos globos de gás. Neste sentido, a preparação metalográfica e a análise das secções transversais e longitudinais dos fios de alumínio esmaltados foram feitas seguindo a metodologia definida.
De acordo com as figuras 11 a 14, outro tipo de defeito pode ser classificado e observado. Foram identificados defeitos do tipo “desplacamento” que é um indício de falta de adesividade entre o esmalte polimérico e o substrato metálico do fio.
As figuras 15 a 18 são registros da secção longitudinal de alguns fios fornecidos. Pode-se observar grandes extensões de desplacamento na ordem
de 1280,51 µm, como representado na figura 16, mas também desplacamentos de pequena magnitude (figura 18) .
A figura 15 evidencia um defeito superficial do tipo “bolha”, mas que não causa ou apresenta falta de adesividade do esmalte com o fio de alumínio.
O objetivo até esta fase do estudo foi perceber os tipos de defeitos que o teste de autoclave provoca nos fios de alumínio esmaltados, independee do fabricante, do diâmetro e do custo do componente.
O passo seguinte do estudo, que será apresentado no próximo tópico, foi investigar as possíveis causas responsáveis pelos defeitos apresentados anteriormente.
4. Análise da superfície
Após a análise metalográfica a qual foram submetidos os fios de alumínio, foi-se necessário a investigação das possíveis causas destes defeitos. É essencial compreender as propriedades e comportamentos da superfície dos materiais e dispor de técnicas capazes de analisar o estado físico e químico do material.
As amostras de fio de alumínio foram analisadas antes e após o ensaio de autoclave para identificar os possíveis fatores responsáveis pelo desplacamento do verniz isolante. As amostras de fio foram tracionadas de modo a reduzir a seção transversal do fio proporcionando uma remoção do veriz sem ação mecânica e/ou química e preservando a superfície do fio a ser analisada. As mesmas foram analisadas via Microscópio Eletrônico de Varredura com filamento de emissão de campo – MEV/FEG e caracterizadas quimicamente por microanálise de espectroscopia de energia dispersiva EDS nas superfícies de desplacamento do verniz do fio de alumínio.
Amostra Diâmetro (mm) Estado
1 0,400 Virgem
2 0,615 Virgem
3 0,400 Pós autoclave
4 0,615 Pós autoclave
4.1 Resultados
Figura 19 – Superfície da amostra 1 Figura 20 – Detalhe do defeito superficial da amostra 1
Figura 21 – Superfície da amostra 2 Figura 22 – Detalhe do defeito superficial da amostra 2
Figura 23 – Secção transversal do fio ø 0,530mm – Fornecedor 3
Aumento 100x
Figura 24 – Secção transversal do fio ø 0,400mm – Fornecedor 4
Aumento 100x
Figura 25 – Secção transversal do fio ø 0,530mm – Fornecedor 3
Aumento 100x
Figura 26 – Secção transversal do fio ø 0,400mm – Fornecedor 4
Figura 27 - a) Amostra 1 (Virgem); b) Análise da região 1; c) Análise da região 2; d) análise da região 3.
Figura 28 - a) Amostra 2 (Virgem); b) Análise da região 1; c) Análise da região 2; d) análise da região 3.
Figura 29 - a) Amostra 3 (autoclave); b) Análise da região 1; c) Análise da região 2
Tabela 5 - Composição química (% em Peso) – Amostra 3
Figura 30 - a) Amostra 4 (autoclave); b) Análise da região 1; c) Análise da região 2
Tabela 4 - Composição química (% em Peso) – Amostra 4
4.2 Conclusão
Verifica-se a presença de oxigênio em todas as amostras analisadas impossibilitando afirmar que a oxidação das superfícies seja responsável pelas ocorrências de desplacamento do verniz dos fios de alumínio.
Em todas as amostras analisadas (virgens e após teste de autoclave) verificaram-se deposições microscópicas de resíduos que podem estar associadas tanto ao processo de fabricação quanto ao de preparação para a análise (resíduos do próprio verniz que não foi totalmente removido). A decomposição destes resíduos em altas temperaturas pode apresentar influência no desplacamento do verniz.
As superfícies dos fios apresentam marcas de trefilação que deixam sulcos onde foi detectada maior incidência de deposição de resíduos e de oxigênio. Tal topografia pode representar tanto um benefício, por aumentar o ancoramento mecânico do verniz, quanto um problema, por facilitar o arraste e incrustação de resíduos dificultando a limpeza do fio antes da aplicação do verniz.
Tem-se como proposta de melhoria do componente a limpeza e higienização da superfície dos fios antes que haja deposição do esmalte. Outro ponto importante que foi identificado pela análise e que deve ser corrigido são as marcas de trefilação ou de manuseio dos fios durante o seu processamento.
5. Homologação dos fios de alumínio esmaltados
Para a realização da homologação dos fios de alumínio esmaltados como alternativa de substituição dos fios de cobre é fundamental que se desenvolva um estudo a fim de determinar valores admissíveis dos defeitos
ou pouco interferem, no desempenho elétrico e mecânico do componente. Desta forma, as amostras foram selecionadas de acordo com a aprovação dos testes os quais os fios são submetidos, como por exemplo o teste de rigidez dielétrica.
5.1 Identificação do defeito crítico
O defeito considerado mais crítico é aquele que causa desplacamento do esmalte, isto porque cria uma condição extremamente perigosa em que pode ocasionar rompimento do isolante e contato direto entre os fios bobinados no estator. Se porventura ocorrer tal contato, o motor do compressor entrará em curto podendo causar sua paralisação.
5.2 Parâmetros geométricos do defeito
Figura 32 – Parâmetros geométricos do desplacamento
O estudo do defeito crítico foi feito a partir do ângulo de desplacamento, uma vez que o cálculo depende do diâmetro do fio.
5.3 Resultados
5.3.1 Análise dos parâmetros geométricos dos defeitos
A tabela 5 é um resumo dos valores encontrados dos ângulos de desplacamento durante todo o estudo envolvendo a metodologia definida. A tabela foi separada em “before research”, que contém dados dos primeiros fios analisados, sem que houvesse mudanças nos parâmetros de processamento e “after research”, que define o tamanho e ângulo do desplacamento dos últimos lotes enviados à empresa. Esses lotes sofreram modificações no processo de fabricação.
Após a trefilação, os fios foram submetidos a um processo minucioso de limpeza de superfície visando a remoção de impurezas, redução de contaminantes e agentes oxidantes.
Tabelas 5 – Variáveis do desplacamento
Gráfico 1 – Ângulo de desplamento das amostras
O gráfico 1 define o ângulo de desplacamento das amostras que não passaram pelo processo de limpeza da superfícies (“before research”) e o
ângulo de desplacamento das amostras que foram submetidas à limpeza de superfície (“after research”).
Para melhor entendimento do fenômeno, os valores do ângulo de desplacamento em º (graus) foram convertidos em percentual de desplacamento dado em % (percentual) tendo como total desplacamento (100%) o ângulo de 360º. O gráfico 2, a seguir, define o percentual de desplacamento das amostras.
Gráfico 2 – Percentual de desplacamento do isolante
5.3.2 Estudo estatístico
A amostragem que foi utilizada para determinação dos valores admissíveis foi definida pela amostras que passaram por limpeza após o processo de trefilação. Tais amostras foram aprovadas em ensaios internos da empresa que validam o componente. Desta forma, foi utilizado um teste de hipótese parametrizado que definiu a média do percentual de desplacamento (%) admissível para aprovação do lote de fios de alumínio esmaltados.
O teste aplicado foi o teste Z, já que o desvio padrão dos valores é conhecido.
Tabela 6 – Percentual de desplacamento das amostras
Tabela 7 – Dados do teste Z
O erro padrão (S) é definido como a razão entre o desvio da população e a raiz do número de amostras. O parâmetro Z, que envolve o nível de significância do teste α, foi extraído através de recursos do programa EXCEL.
O limite superior da média, ou seja, o valor máximo da média do percentual de desplacamento admissível para validação do componente, é definido como M+. O limite superior foi calculado a partir da média da amostragem utilizada como padrão somada a multiplicação entre o desvio padrão e o erro padrão.
5.4 Conclusão
Para que a amostragem que possua defeitos de superfície seja aprovada, a média do percentual de desplamento (quando houver) não pode ultrapassar o valor do limite superior M+.
6. Conclusão
A metodologia criada definiu os defeitos. Foi proposto um mecanismo simples que identificou os tipos usuais de defeitos na superfície e na interface alumínio/esmalte.
A partir das análises destes defeitos, realizadas através da interpretação da metalografia das amostras, o foco do estudo foi direcionado às variáveis as quais podem ser responsáveis pela formação do defeito. Por último, o estudo estatístico definiu a magnitude admissível do defeito.
O principal foco do Laboratório de Materiais da empresa é o desenvolvimento de componentes e de novas tecnologias. A equipe de materiais é preparada para dar assistência à fábrica reavaliando métodos produtivos, procedimentos operacionais e auxiliando na inovação de sistemas e produtos. Existe também, em menor proporção, situações de validação, na qual exige amplo conhecimento técnico. Todos esses fatores foram abordados durante o período de estágio e serviram de grande treinamento para a formação profissional.
A boa interação com o meio pessoal e profissional foi um fator crucial para a permanência na empresa por mais um período de estágio (o terceiro consecutivo). Foi uma conquista pelo esforço e pelo respeito mútuo durante o trabalho realizado em equipe na EMBRACO.
7. Bibliografia
[1] CHIAVERINI, Vicente, Aços e Ferros Fundidos. 7ª Edição. São Paulo. Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais, 2005.
[2] MOLINARI, Marta. Alumínio e suas Ligas - Influência dos Elementos de Liga nas Propriedades Físicas Mecânicas e Tecnológicas.
[3] WHIRLPOOL S.A.: UNIDADE EMBRACO COMPRESSORES. Apostila
de compressores herméticos. Joinville: Whirlpool S.A: Unidade Embraco Compressores, 2002.
[4] COLPAERT, H., Metalografia dos Produtos Siderúrgicos Comuns, 3ª Edição, Editora Edgard Blücher, São Paulo, 1974.
[7] SOUZA, Sérgio. Ensaios Mecânicos de Materiais Metálicos: Fundamentos
Teóricos e Práticos. Editora Edgard Blücher Ltda, 5ª edição. São Paulo, 1982.
[8] CALLISTER, Willian. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução. Editora LCT, 5ª edição. Rio de Janeiro, 2002.
[9] ALUMINIUM Association. Aluminium: Properties and Physical Metallurgy. Ohio: American Society of Metals, 1984;
8. Anexo A – Histórico
1971 Em 10 de março, três empresas fabricantes de refrigeradores - Consul, Springer e Prosdócimo - fundam a Empresa Brasileira de Compressores S.A. - EMBRACO.
1974 A fábrica começa a operar. O primeiro compressor, um PW com tecnologia da empresa dinamarquesa Danfoss, sai da linha de montagem em 6 de setembro.
1975 Em 7 de março o parque fabril é oficialmente inaugurado, com capacidade de produção de 1 milhão de compressores/ano.
1976 EMBRACO associa-se ao grupo Brasmotor e volta suas atenções para o mercado externo.
1977 O primeiro lote de produtos para o mercado externo embarca com destino ao Peru.
1978 Começam as exportações para os Estados Unidos e o Canadá.
1982 EMBRACO estabelece primeiro convênio de cooperação técnica, com a UFSC -Universidade Federal de Santa Catarina, para desenvolvimento de tecnologia própria.
1983 Área de P&D é estruturada. Compressores da família F começam a ser produzidos.
1987 Escritório comercial é aberto nos Estados Unidos. EM, o primeiro compressor com tecnologia 100% EMBRACO, chega ao mercado.
1988 EMBRACO inaugura fundição em Joinville.
1990 Instalada em Itaiópolis, planalto Norte de Santa Catarina, unidade própria para a fabricação de componentes elétricos. Empresa chega à marca de 50 milhões de compressores produzidos.
1991 Escritório comercial e de assistência técnica é aberto na Alemanha.
1992 Empresa conquista a certificação ISO 9001. Inicia a produção de compressores para gases alternativos aos CFC's.
1993 Ernesto Heinzelmann, diretor de Tecnologia, assume a Superintendência da EMBRACO. Empresa lança em Joinville o Prêmio Embraco de Ecologia, para incentivar a educação ambiental em escolas.
1994 EMBRACO assume o controle da fábrica italiana de compressores Aspera. É eleita, no Brasil, a "Empresa do Ano", entre duas mil companhias que tiveram seus balanços analisados pela publicação Melhores e Maiores, da revista Exame. Nova linha, para compressores EM, entra em operação no Brasil.
1995 Constituída a Beijing Embraco Snowflake Compressor Company Ltd., joint venture com sede em Beijing, República Popular da China.
1996 Empresa completa 25 anos de existência e alcança a marca dos 100 milhões de compressores fabricados no Brasil. Embraco Snowflake recebe a certificação ISO 9001. Inaugurada uma nova linha de produção na Itália, para fabricação de compressores da família EM. Primeiro modelo da família VCC®, compressor de capacidade variável, é apresentado a clientes.
1998 Empresa começa a estruturar a planta Eslováquia. Comemora a marca dos 150 milhões de compressores, somando agora a produção das plantas Brasil, Itália e China.
1999 Inaugurada oficialmente a Embraco Eslováquia. Embraco Asia Trading Pte Ltd. é constituída, com sede em Cingapura.
2000 Presidente da empresa, Ernesto Heinzelmann, é homenageado com o prêmio "Mérito Tecnológico” da ANPEI - Associação Nacional de Pesquisa, Desenvolvimento e Engenharia de Empresas Inovadoras. Planta Brasil obtém a certificação ISO 14001. Planta Eslováquia comemora o primeiro milhão de compressores produzidos. Empresa recebe o Prêmio ECO, da Câmara Americana de Comércio, pelo programa de educação ambiental que desenvolve em Joinville.
2001 EMBRACO completa 30 anos de existência. Planta Itália conquista a certificação ISO 14001. Unidades Condensadoras começam a ser montadas em Itaiópolis (SC). Empresa lança, no Brasil, compressores Série Racional, de alta eficiência energética. Presidente da empresa, Ernesto Heinzelmann, recebe a "Medalha do Conhecimento", instituída em comemoração aos 50 anos do CNPq- Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico. EMBRACO destaca-se entre as "10 melhores empresas para você trabalhar", em pesquisa nacional realizada pela revista Exame, especializada em economia e negócios. Compressor VCC® recebe Prêmio Finep de Inovação Tecnológica, em âmbito regional e nacional.
2002 EMBRACO e navegador Amyr Klink estabelecem parceria técnica visando a busca de solução de refrigeração para o Paratii 2. Planta Eslováquia conquista certificação ISO 9001. Presidente da empresa, Ernesto Heinzelmann, é admitido na Ordem Nacional do Mérito Científico, no grau de comendador. EMBRACO e UFSC - Universidade Federal de Santa Catarina comemoram 20 anos de parceria. EMBRACO concorre pela região Sul e vence o Prêmio Finep de Inovação Tecnológica, na categoria grande empresa, em âmbito nacional. Prêmio Embraco de Ecologia completa 10 anos de existência.
2003 EMBRACO firma parceria com a Bristol Compressors, divisão da York International, e passa a oferecer ao mercado compressores com maior potência. Nova unidade de negócios é inaugurada em Chieri, Itália. No Brasil, entra em atividade a EECON Embraco Electronic Controls. Empresa lança o Prove -Programa de Voluntariado Embraco e publica o Relatório Social 2001 - 2002, para aprimorar o relacionamento com seus diversos públicos. Espaço do Saber Digital começa a funcionar e promove a inclusão digital de funcionários da planta Brasil. Em parceria com a UFSC - Universidade Federal de Santa Catarina e a Finep - Financiadora de Estudos e Projetos, empresa investe na construção do Centro Avançado de Pesquisa com ênfase em Refrigeração. Relatório Social é apontado o melhor da Região Sul e recebe o Prêmio Balanço Social.
2004 Escritório de vendas é instalado no México. EMBRACO torna-se signatária do Global Compact, movimento liderado pela ONU. Presidente da EMBRACO, Ernesto Heinzelmann, é um dos integrantes do Conselho Empresarial Brasil-China. Fábrica italiana da EMBRACO conquista a certificação OHSAS 18001. Revista Bola Preta, editada pela empresa e dirigida a técnicos de refrigeração que atuam na América Latina, completa 20 anos. EMBRACO é apontada, em ranking constituído pela revista Amanhã, como uma das cinco empresas mais inovadoras do Brasil. Planta Eslováquia conquista a certificação ISO 14001:2004.
2006 Embraco comemora 35 anos em março e, neste mesmo mês, inaugura o POLO – Laboratórios de Pesquisa em Refrigeração e Termofísica, consolidando parceria tecnológica de 24 anos com a UFSC – Universidade Federal de Santa Catarina. Nova planta da China é inaugurada, inicia a fabricação de um novo produto e deverá ser base para atendimento a outros mercados asiáticos. EMBRACO passa a operar, no Brasil, com a razão social Whirlpool S.A.
