Disciplina:
Gerência da Manutenção
Prof. Fernando Porto
Sistema de Tratamento de Falhas
1ª Parte
• Na rotina diária de vários departamentos de manutenção, muito do trabalho gira em torno da ocorrência de falhas nos equipamentos.
• Apesar de todo o esforço, parece que as falhas tendem a se avolumar e nunca ter fim.
• Pode-se dizer que estes departamentos estão
prisioneiros em um círculo vicioso de falhas e
se sentem incapazes de sair disto!
• Para superar esta situação estranguladora, é
necessário atacar o problema das falhas nos equipamentos empregando um bom método em conjunto com paciência e perseverança,
ao invés de ficar desnorteado diante delas.
• A pior situação para uma equipe de
manutenção é a ocorrência de falhas nos
equipamentos de produção quando esta não pode parar.
• É importante ressaltar que uma falha é
sempre uma ocorrência indesejada e que deve ser tratada como uma situação anormal, que precisa de tratamento adequado para que não volte a ocorrer.
• O princípio básico da eliminação definitiva das falhas nos equipamentos é a
identificação precisa de suas causas fundamentais.
• Isto permite tomar as medidas necessárias para bloquear estas causas e evitar a
reincidência das falhas.
• Quando este princípio não é plenamente
entendido e praticado no dia-a-dia, fecha-se o
• A atuação de muitos departamentos de manutenção tem-se limitado somente à
eliminação dos sintomas da falha, para liberar o equipamento para a produção o mais rápido
possível. Apesar de necessária, esta ação é
insuficiente.
• Com o passar do tempo, a reaparição de falhas tende a sufocar a equipe de manutenção, de modo a perder o controle da situação.
• Com a reincidência das falhas, o tempo
originalmente destinado à preventiva passará a ser gasto em corretiva, no que chamamos de “manutenção corretiva programada”.
• As ações dos planos de manutenção
(preventiva, preditiva) acabam sendo adiadas, não há tempo para cumpri-los.
• O círculo vicioso das falhas se aperta ainda mais.
• É importante ter em mente que a função de uma equipe de manutenção não pode ser meramente corretiva.
• Uma boa equipe de manutenção atua
preventivamente no sentido de evitar falhas
inesperadas (planos de manutenção), introduz
melhorias nos equipamentos, identifica e implementa medidas de bloqueio para causas fundamentais de falhas.
• Para ocorrer este rompimento, é preciso
colocar em prática um método de tratamento de falhas nos equipamentos.
• O objetivo é reduzir as ocorrências, reduzindo os momentos de incerteza das equipes de
manutenção.
• Sem metas e método, prevalece a
desorientação e o problema não é resolvido.
• Trata-se essencialmente de uma estrutura formal de fluxo de informações de falhas e ações relacionadas:
1. Detecção e relato da falha: Relato rápido e preciso
da ocorrência, ou de sinais antes da ocorrência, ou seja, relato de uma anomalia. As equipes de
manutenção devem ser distribuídas na área de produção e não centralizadas.
2. Ação corretiva: Realizar o reparo do equipamento o
mais rápido possível, removendo o sintoma. Palavras-chaves são rapidez, precisão,
disponibilidade de recursos.
O Sistema de Tratamento de
Falhas
3. Registro e análise das falhas para identificar suas
causas fundamentais
4. Planejamento e execução das contramedidas de
bloqueio
5. Acompanhamento da execução das contramedidas 6. Análise periódica dos registros de falhas para
identificar falhas crônicas e prioritárias e definir
projetos com metas
7. Execução de projetos através do ciclo PDCA de
solução de problemas
O Sistema de Tratamento de
Falhas
Início Detecção e relato de falha Ação corretiva para remover o sintoma
Registro de falha Análise das falhas
Planejamento das contramedidas de bloqueio Execução das contramedidas Acompanhamento da execução das contramedidas Análise periódica dos registros de falhas Identificar falhas crônicas e prioritárias Definir projetos com metas Execução de projetos através
do ciclo PDCA Fim
• Estatisticamente, a falha zero não pode ser alcançada, mas é possível chegar perto.
• É incorreto pensar que falhas são inevitáveis, que
sempre é possível reparar e que somente a manutenção tem responsabilidade sobre isto.
• Esta mudança de atitudes deve acontecer também
no departamento de produção.
• Os operadores devem começar a aceitar a ideia de
que é possível operar as máquinas de modo a evitar as falhas, sem afetar a produção.
O Sistema de Tratamento de
Falhas
Fluxograma das ações corretivas e ações de bloqueio
Produção Manutenção Grupo de Reparo
É necessário reparar na
• Se, por algum motivo, não for possível tomar imediatamente as ações corretivas relativas a
um relato de falha ou anomalia, as equipes de
produção devem ser informadas.
• Quando operadores da produção não
percebem que algum esforço está sendo feito para tratar os problemas relatados, a
manutenção perderá crédito e os operadores não se sentirão motivados a colaborar!
• Ações corretivas inadequadas introduzirão outras falhas, provocando a reincidência da falha original e a ocorrência de outras! Para evitar esta situação:
1. Análise do relato de falha ou anormalidade
antes de realizar o reparo.
2. A equipe deve ser treinada e dominar os
conhecimentos técnicos necessários, saber diagnosticar as falhas e estudar os manuais e desenhos antes de agir.
3. Estabelecer procedimentos operacionais
padronizados para o diagnóstico de falha.
4. As ferramentas devem estar calibradas e em
condições operacionais plenas, ou não será possível diagnosticar e corrigir as falhas.
5. A qualidade e confiabilidade dos reparos
devem ser continuamente mensurados
através do registro de tempo de reparo e da ocorrência de retrabalho.
Indicadores da qualidade dos reparos:
• Tempo decorrido entre a detecção da falha e sua comunicação pelo operador da produção à manutenção.
• Tempo decorrido entre a comunicação e a chegada da equipe de manutenção (tempo de deslocamento).
• Tempo de execução do reparo. • Taxa de retrabalho.
Neste caso, recomenda-se investigar:
• Pode haver falta de experiência do pessoal de manutenção ou falta de treinamento para o equipamento em questão. Treinar.
• Os recursos materiais (peças, documentação
técnica, ferramentas) podem estar longe demais dos equipamentos. Reavaliar a posição dos
recursos.
• Relato de falha incorreto, ou, a manutenção não está dando a devida atenção aos relatos. Utilizar
procedimentos padrão para diagnóstico de
falha.
• Falta de ferramentas especiais para
equipamentos complexos, ou de peças de
reposição. Problema crítico em equipamentos importados. Rever metodologia de
dimensionamento de estoque de peças
reserva. Adquirir as ferramentas especiais em quantidade adequada.
• A primeira fase da investigação da causa
fundamental de uma falha deve ser feita pelo próprio operador, partindo do ponto de vista da operação (modo de operar, condições do ambiente circundante, etc.).
• A manutenção deve iniciar sua investigação no próprio local da ocorrência. É o 3 Gen: ir ao
local, Genba; observar o equipamento,
Genbutsu; observar a falha, Gensho.
Como buscar as causas
fundamentais
• Os engenheiros de campo e supervisores de manutenção devem deixar tudo de lado e ir à área ao invés de ficarem no escritório.
• Enquanto ações corretivas estiverem sendo tomadas, as vezes já é possível concluir sobre as causas fundamentais no próprio local da ocorrência, através da observação das
condições operacionais ou das partes
substituídas, as quais devem ser guardadas ou fotografadas para análise posterior.
A Causa Fundamental
A Causa Fundamental
• As causas fundamentais das falhas devem ser identificadas para que possam ser tomadas contramedidas adequadas para evitar sua reincidência.
• Em geral, após a investigação inicial feita pelos operadores da produção, a manutenção dá
início à investigação conforme o fluxograma a seguir.
Fluxograma das ações corretivas e ações de bloqueio
Produção Manutenção Grupo de Reparo
É necessário reparar na
Baixo nível de
óleo hidráulico
Exemplo do uso do “Princípio dos 3 Gen” e do “Método dos Por Quês” para a investigação das causas fundamentais de uma falha hidráulica.
1º
2º
3º
4º
Causas Fundamentais
Contramedidas de Bloqueio das Causas Fundamentais e
Contramedidas : Plano de Ação
Contramedidas : Plano de Ação
• Já se disse que as contramedidas devem ser elaboradas de modo a assegurar que as
causas fundamentais serão eliminadas definitivamente.
• Entretanto, para garantir a implementação das contramedidas é necessário elaborar um
plano de ação e verificar o seu correto cumprimento, dentro dos prazos
5W1H !!
Contramedidas : Plano de Ação
Contramedidas : Plano de Ação
• A implementação das contramedidas deve ser acompanhada com rigor e periodicidade.
• Isto é feito através das reuniões de
acompanhamento do plano de ação, que deve principalmente identificar (1) que
contramedidas serão tomadas, (2) como será efetivadas, (3) em que prazo e (4) quem será o responsável.
• Se o plano de ação não for acompanhado, as contramedidas não será tomadas e as falhas voltarão a acontecer !!
• Por isso as reuniões devem ter periodicidade estabelecida (semanal, quinzenal, etc) assim como os participantes, a pessoa que irá relatar os resultados, elaboração da ata, divulgação dos resultados, data de divulgação e para
Registro dos Dados de Falhas
Registro dos Dados de Falhas
• Que tipos de falhas são predominantes, em que locais ou equipamentos ocorrem, e com que freqüência?
• Isto não pode ser respondido de forma subjetiva, através de suas próprias
impressões, o que pode ocorrer devido a (1) falta de dados ou (2) falta de análise dos
Registro dos Dados de Falhas
Registro dos Dados de Falhas
• A coleta de dados deve ser de modo simples e prático e que forneça base para a análise
posterior.
• Assim, o registro de falhas não deve pedir informações além do absolutamente
necessário: Detecção, perdas e ação corretiva. • Formulários impressos podem ser usados,
mas a preferência é o emprego do computador.
Registro dos Dados de Falhas
Registro dos Dados de Falhas
1. Detecção da Falha:• Local, equipamento ou instalação onde a falha foi detectada.
• Data e hora da ocorrência • Descrição do evento
Registro dos Dados de Falhas
Registro dos Dados de Falhas
2. Perdas:• Tempo que afetou a produção ou paralisou o equipamento – o que pode ser maior do que o tempo de reparo.
• Perdas de produção – incluindo produtos defeituosos e atrasos de produção.
Registro dos Dados de Falhas
Registro dos Dados de Falhas
3. Ações Corretivas:• Tempo de reparo.
• Método empregado no reparo – incluindo a descrição dos subconjuntos, componentes e partes substituídas ou reparadas, testes
funcionais para recolocar o equipamento em operação.
Registro dos Dados de Falhas
Registro dos Dados de Falhas
• O registro bem feito de uma falha permite
uma análise que identifique corretamente as causas fundamentais da falha.
• Entretanto, o registro bem feito, regular, de todas as falhas, tem um alcance muito maior, pois é a base do Perfil de Perdas.
Análise dos Dados de Falhas
Análise dos Dados de Falhas
• Contramedidas implementadas
adequadamente evitam a reincidência de falhas.
• A experiência mostra que, se bem conduzidas, estas ações serão suficientes para evitar, de
maneira definitiva, a reincidência de 50% das falhas.
Análise dos Dados de Falhas
Análise dos Dados de Falhas
• A reincidência parcial pode ocorre devido às seguintes situações:
1. São tomadas somente ações corretivas para remover o sintoma da falha;
2. Ações corretivas foram incorretas,
incompletas ou provisórias devido às
pressões de produção ou limitações técnicas da equipe de manutenção;
Análise dos Dados de Falhas
Análise dos Dados de Falhas
3. As verdadeiras causas fundamentais da falha não foram identificadas;
4. Contramedidas ineficazes foram tomadas em função da identificação incorreta das causas; 5. As medidas de bloqueio não foram colocadas
em prática corretamente;
6. Pequenas falhas são negligenciadas por
influenciar pouco a produção e portanto suas causas não foram investigadas e bloqueadas.
Análise dos Dados de Falhas
Análise dos Dados de Falhas
• Assim, as falhas reincidentes se tornarão problemas crônicos. Estes devem ser
identificados através da análise periódica dos dados registrados nos relatórios de falhas.
• Esta análise é denominada de Perfil de
Perdas, e permite conhecer em que áreas,
instalações, equipamentos e componentes a concentração de esforços para atacar as
falhas irá produzir os resultados de maior impacto.
• Gerenciando a
Manutenção Produtiva
• Harilaus G. Xenus
