NBR 15577-4_2009

NORMA

BRASILEIRA

ABNT NBR

_15577-4

Agregados — Reatividade álcali-agregado

Parte 4: Determinação da expansão em barras

de argamassa pelo método acelerado

Aggregates – Alkali reactivity of aggregates

Part 4: Determination of expansion on mortar bars by accelerated mortar-bar method

Palavras-chave: Agregado. Concreto. Reação álcali-agregado. Descriptors: Aggregate. Concrete. Alkali aggregate reactivity. ICS 91.100.30

ISBN 978-85-07-00622-0

Número de referência ABNT NBR 15577-4:2008

© ABNT 2008

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ABNT NBR 15577-4:2008

Sumário

3.10 Barra-padrão para verificação do comparador de comprimento ...7

3.11 Estufa ventilada ou banho termorregulador...7

4 Reagentes...7

5 Condições de temperatura e umidade ...8

6 Preparo das barras de argamassa...8

7 Procedimento de ensaio ...10

8 Cálculo...10

9 Relatório ...11

Anexo A (informativo) Dados de precisão e exatidão ...12

A.1 Considerações iniciais...12

A.2 Precisão intralaboratorial ...12

A.3 Precisão interlaboratorial ...12

Prefácio

A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização. As Normas Brasileiras, cujo conteúdo é de responsabilidade dos Comitês Brasileiros (ABNT/CB), dos Organismos de Normalização Setorial (ABNT/ONS) e das Comissões de Estudo Especiais (ABNT/CEE), são elaboradas por Comissões de Estudo (CE), formadas por representantes dos setores envolvidos, delas fazendo parte: produtores, consumidores e neutros (universidade, laboratório e outros).

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A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) chama atenção para a possibilidade de que alguns dos elementos deste documento podem ser objeto de direito de patente. A ABNT não deve ser considerada responsável pela identificação de quaisquer direitos de patentes.

A ABNT NBR 15577-4 foi elaborada no Comitê Brasileiro de Cimento, Concreto e Agregados (ABNT/CB-18), pela Comissão de Estudo de Requisitos e Métodos de Ensaio de Agregados (CE-18:200.01). O Projeto circulou em Consulta Nacional conforme Edital nº 12, de 19.12.2007 a 18.02.2008, com o número de Projeto 18:200.01-001/4. A ABNT NBR 15577, sob o título geral “Agregados – Reatividade álcali-agregado”, tem previsão de conter as seguintes partes:

! Parte 1: Guia para avaliação da reatividade potencial e medidas preventivas para uso de agregados em concreto;

! Parte 2: Coleta, preparação e periodicidade de ensaios de amostras de agregados para concreto;

! Parte 3: Análise petrográfica para verificação da potencialidade reativa de agregados em presença de álcalis do concreto;

! Parte 4: Determinação da expansão em barras de argamassa pelo método acelerado;

! Parte 5: Determinação da mitigação da expansão em barras de argamassa pelo método acelerado; ! Parte 6: Determinação da expansão em prismas de concreto.

Esta versão corrigida 2 da ABNT NBR 15577-4:2008 incorpora a Errata 1 de 24.11.2008 e a Errata 2 de 16.04.2009.

NORMA BRASILEIRA ABNT NBR 15577-4:2008

Agregados — Reatividade álcali-agregado

Parte 4: Determinação da expansão em barras de argamassa pelo método

acelerado

1 Escopo

Esta Parte da ABNT NBR 15577 estabelece o método de ensaio acelerado para determinar, por meio da variação de comprimento de barras de argamassa, a suscetibilidade de um agregado participar da reação expansiva álcali-sílica na presença dos íons hidroxila associados aos álcalis (sódio e potássio), fazendo-se uso de um cimento padrão.

2 Referências normativas

Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-se as edições mais recentes do referido documento (incluindo emendas).

ABNT NBR 5732, Cimento Portland comum - Especificação

ABNT NBR 5733, Cimento Portland de alta resistência inicial – Especificação

ABNT NBR 9479, Argamassa e concreto – Câmaras úmidas e tanques para cura de corpos-de-prova

ABNT NBR 15577-2, Agregados – Reatividade álcali-agregado – Parte 2: Coleta, preparação e periodicidade de ensaios de amostras de agregados para concreto

ABNT NBR NM 17, Cimento Portland - Análise química - Método de arbitragem para a determinação de óxido de sódio e óxido de potássio por fotometria de chama

ABNT NBR NM 76, Cimento Portland - Determinação da finura pelo método de permeabilidade ao ar (método de Blaine)

ABNT NBR NM-ISO 3310-1, Peneiras de Ensaio – Requisitos técnicos e verificação. Parte 1: Peneiras de ensaio com tela de tecido metálico

ASTM C 151, Test Method for Autoclave Expansion of Hydraulic Cement

ASTM C 670, Standard Practice for Preparing Precision and Bias Statements for Test Methods for Construction Materials

ASTM C 1260, Standard Test Method for Potential Alkali Reactivity of Aggregates

ASTM E 177, Standard Practice for Use of the Terms Precision and Bias in ASTM Test Methods

CSA A23.2-25A, Test method for detection of alkali-silica reactive aggregate by accelerated expansion of mortar bars

3 Aparelhagem

3.1 Balanças

As balanças devem apresentar resolução mínima de 0,1 g e carga mínima de 1 000 g. 3.2 Peneiras

As peneiras empregadas no ensaio devem ter as seguintes aberturas nominais de malha: 4,75 mm, 2,36 mm, 1,18 mm, 600 "m, 300 "m e 150 "m especificadas na ABNT NBR NM 3310-1.

3.3 Paquímetro

Com escala em milímetros, capaz de medir comprimentos superiores a 300 mm, com resolução mínima de 0,1 mm.

3.4 Misturador mecânico

O misturador mecânico consta de uma cuba de aço inoxidável com capacidade de aproximadamente 5 L e de uma pá de metal que gira em torno de si mesma e, em movimento planetário, em torno do eixo da cuba, movimentos estes em sentido oposto. As dimensões da cuba e da pá estão mostradas na Figura 1. O misturador mecânico deve funcionar com duas velocidades indicadas na Tabela 1.

Tabela 1 — Velocidade da pá do misturador

Velocidade Rotação em torno do eixo

rpm

Movimento planetário

rpm

Baixa 140 # 5 62 # 5

ABNT NBR 15577-4:2008 Dimensões em milímetros 200 ~ 30 5 ± 1 ~ 16 ~ 13 8 ± 1 ~ 6 ~ 130 ~ 180

NOTA 1 As seções indicadas na Figura 1 podem ser circulares.

NOTA 2 A folga entre pá e cuba se refere à situação em que a pá, na cuba vazia, é levada o mais próximo possível da parede da cuba. Para pás novas a folga deve ser de (3,0 # 0,5) mm, podendo chegar a 4,0 mm, com o desgaste natural de uso. Como a medida direta é difícil, devem ser utilizados os calibradores “passa” ou “não passa”.

Figura 1 — Pá e cuba do misturador

3.5 Soquete

Deve ser feito de material não absorvente, resistente à abrasão e não reativo com os componentes da argamassa, como uma borracha de dureza média ou madeira tratada.

O soquete deve ter a face de apiloamento plana e perpendicular ao seu eixo e deve apresentar seção transversal de 13 mm x 25 mm e comprimento de 150 mm.

3.6 EspátuIa

3.7 Recipientes

Devem ser confeccionados de material que resista à exposição prolongada a 80 °C e à solução de NaOH 1N. Não devem ser de metal corrosível ou vidro.

Devem possibilitar que as barras de argamassa possam ser totalmente imersas em água ou em solução de NaOH 1N, assegurando que o líquido empregado tenha acesso a toda a sua superfície, de forma que as barras de argamassa não toquem as paredes do recipiente e não tenham contato entre si. Quando as barras de argamassa forem posicionadas verticalmente na solução, não devem ficar apoiadas nos pinos de medida.

3.8 Moldes

Os moldes podem ter um ou vários compartimentos e devem ser construídos de acordo com as Figuras 2 a 4. As barras de argamassa obtidas devem ser prismáticas, de seção quadrada, com (25 + 0,7) mm de lado e 285 mm de comprimento. Seu comprimento efetivo de medida deve ser de (250 + 2,5) mm.

Dimensões em milímetros 12 ,5 12 ,5 25 325 285 88 6 25 6 10 10 10 10 10

Projeção do pino guia fixo

Projeção do pino guia fixo

Base Pino removível Parafuso Tipo B A A Placa de Topo 28 ,5 31 28 ,5 88 25 Chapa lateral Chapa lateral 6 10 Pino removível Porca Porca Parafuso Tipo B Base

2a) Moldes vistos em planta

12 ,5 12 ,5 12 ,5 5 17 ,5 10 10 285 10 10 17,5 ± 0,5 250 ± 2,5 17,5 ± 0,5 12 ,5 12 ,5 CO Pino removível Parafuso Tipo A Parafuso Tipo B 25 ± 0 ,7

2b) Moldes em corte A-A

ABNT NBR 15577-4:2008 Dimensões em milímetros 10 6 10 6 25 6 25 35 88 5 5 12,5 12,5 12,5 12,5 5

Furo liso passante para pino guia fixo ( Ø 5 mm ) Furo liso passante

para pino guia fixo ( Ø 5 mm ) 5 5 17 ,5 12 ,5

Furo liso passante ( Ø 6,5 mm ) para Parafuso Tipo B

Furo liso passante ( Ø 6,5 mm ) para Parafuso Tipo A

3a) Vista frontal da placa de topo

NOTA Para compor o conjunto são necessárias duas placas de topo.

Dimensões em milímetros

Furo passante Ø 6 mm ( Rosca W ) para Parafuso Tipo B e Pino removível 25 ± 0,7 ₁₀ 12 ,5 12 ,5 25 ± 0 ,7 12,5 12,5

3b.1) Vista em planta 3b.2) Vista lateral 3b) Porca

NOTA Para compor o conjunto são necessárias quatro porcas.

Dimensões em milímetros Ø 1 0 5 8 12 20 Rosca W Ø 6 Ø 1 0 5 8 15 7 Ø 6 Rosca W

4a.1) Parafuso de aço tipo A 4a.2) Parafuso de aço tipo B

4a) Parafusos de fixação

NOTA Para compor o conjunto são necessárias quatro parafusos do tipo A e quatro parafusos do tipo B.

Dimensões em milímetros 1,5 6 22,55 Ø 6 ,5 Ø 6 Ranhuras Rosca W Término do parafuso arredondado liso 9 1 Término do pino arredondado liso 20 2 22 Ø 5 Dimensões em milímetros

4b.1) Pino removível de aço 4b.2) Pino guia fixo de aço

Figura 4b) – Pinos

NOTA Para compor o conjunto são necessárias quatro parafusos do tipo A e quatro parafusos do tipo B.

Figura 4 — Parafusos de fixação e pinos dos moldes

O comprimento efetivo de medida é a distância entre as extremidades internas dos pinos de medida, que devem ser de aço inoxidável. As diferentes partes dos moldes devem ajustar-se perfeitamente e, quando montadas, devem ser fixadas com firmeza. Suas superfícies devem ser lisas e sem defeitos. Os moldes devem ser de aço ou outro material resistente, química e fisicamente, ao ataque de pastas e argamassas de cimento. As paredes dos moldes devem ser suficientemente rígidas para que não se deformem. A altura dos moldes e a distância entre suas laterais opostas devem ser de (25,0 # 0,7) mm.

As chapas extremas dos moldes devem ser capazes de fixar adequadamente os pinos de medida durante a pega. Para evitar a sua restrição durante a retração inicial da barra de argamassa, deve ser prevista a possibilidade de soltar parcial ou completamente o dispositivo de fixação dos pinos logo após a moldagem. Os pinos devem ser colocados de tal forma que seus eixos principais coincidam com o eixo principal da barra de argamassa e de maneira que fiquem introduzidos (17,5 # 0,5) mm na barra de argamassa e que a distância entre suas extremidades internas seja (250,0 # 2,5) mm.

Antes da moldagem as partes externas das juntas dos moldes e das superfícies de contato dos moldes com as placas de base devem ser vedadas com massa de modelar, cera ou similar. As superfícies internas do molde devem receber uma camada fina de óleo mineral. Em seguida, os pinos devem ser colocados em suas posições, tomando-se cuidado para que permaneçam limpos e livres de óleo e graxa.

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3.9 Comparador de comprimento

As variações de comprimento das barras de argamassa devem ser determinadas por meio de um relógio comparador ou micrômetro comparador, capaz de medir pelo menos variações totais de 5,0 mm.

O comparador deve ser construído de modo que sua menor divisão permita uma leitura de 0,001 mm.

Para diferenças de leitura de até 0,020 mm, a exatidão deve ser de 0,002 mm e, para diferenças de leitura de até 0,200 mm, a exatidão deve ser de 0,004 mm.

3.10 Barra-padrão para verificação do comparador de comprimento

A barra-padrão (liga de aço) para o controle do aparelho deve ter comprimento total de (295,0 # 1,5) mm e seu coeficiente de dilatação linear não deve ser maior do que 2 x 10-6/ °C. A barra-padrão deve ser temperada e suas extremidades polidas de tal forma que se adaptem às extremidades do comparador.

A parte central da barra-padrão deve ser recoberta por um tubo de material isolante, de pelo menos 3 mm de espessura e 100 mm de comprimento, para reduzir o efeito da variação de temperatura durante a sua manipulação.

A barra-padrão deve ter uma marca em uma das extremidades para que seja colocada no comparador sempre na mesma posição.

3.11 Estufa ventilada ou banho termorregulador

Estufa ventilada ou banho termorregulador com temperatura controlada e mantida em (80 ± 2) °C.

4 Reagentes

4.1 Hidróxido de sódio (NaOH)

NaOH p.a. ou de grau técnico.

4.2 Água

Á água usada na mistura da argamassa, na cura inicial e na solução de hidróxido de sódio deve ser destilada ou deionizada e estar na temperatura de (23 # 2) °C.

4.3 Solução de hidróxido de sódio

Para preparação da solução, adicionar 40,0 g de NaOH p.a. a 900 mL de água e, em seguida, diluir com água para obter 1,0 L de solução. Quando for utilizado NaOH de grau técnico, a concentração da solução deve ser verificada por análise química, para garantir uma concentração (1,00 ± 0,01) N.

NOTA O hidróxido de sódio (NaOH) pode causar queimaduras severas e danos na pele e em olhos desprotegidos. Recomenda-se o uso de equipamentos de proteção individual adequados, quando de seu manuseio, incluindo proteção de face, aventais de borracha e luvas impenetráveis por NaOH.

5 Condições de temperatura e umidade

A temperatura da sala de moldagem e dos materiais secos deve ser (24 ± 4) °C enquanto que a temperatura da água de amassamento e da câmara úmida deve ser de (23 ± 2) °C. A estufa ventilada ou banho termorregulador nos quais as barras de argamassa devem ser armazenadas nos recipientes deve ser mantida a uma temperatura de (80 ± 2) °C.

A umidade relativa da sala de moldagem deve ser maior ou igual a 50 % e da câmara úmida (ABNT NBR 9479) maior ou igual a 95 %.

A temperatura da sala de desmoldagem e da sala de leitura deve ser de (23 ± 2) °C.

6 Preparo das barras de argamassa

Os agregados a serem ensaiados devem ser selecionados e amostrados conforme a ABNT NBR 15777-2. Processar os agregados, com um mínimo de britagem quando necessário, de forma a obter um produto classificado conforme a Tabela 2. No caso de agregados contendo quantidades insuficientes de uma ou mais frações especificadas, e se nenhum material maior estiver disponível para ser britado, a primeira fração na qual existe material suficiente disponível deve conter a porcentagem acumulada do material até aquela fração, como determinado a partir da classificação especificada na Tabela 2. Quando tais procedimentos forem requeridos, fazer uma Nota especial no relatório de ensaio.

NOTA O tipo de britador pode influenciar nos resultados do ensaio, porém não existem dados estatísticos suficientes para avaliar a magnitude dos desvios.

Após o agregado ter sido classificado, lavar cada fração com água corrente para remover o pó aderido e partículas finas do agregado. Secar as frações retidas nas várias peneiras e armazenar cada fração individualmente em um recipiente limpo e fechado, a menos aquelas que forem utilizadas imediatamente.

Tabela 2 — Granulometria requerida do material para ensaio Peneira com abertura de malha

(ABNT NBR NM ISO 3310-1) Quantidade de material em massa

Passante Retido % g 4,75 mm 2,36 mm 10 99,0 2,36 mm 1,18 mm 25 247,5 1,18 mm 600 µm 25 247,5 600 µm 300 µm 25 247,5 300 µm 150 µm 15 148,5

6.2 Seleção e preparo do cimento-padrão

O cimento Portland a ser utilizado para a avaliação do grau de reatividade de um determinado agregado é um cimento-padrão e deve satisfazer os requisitos da ABNT NBR 5732 e, ou ABNT NBR 5733, além de possuir finura de (4 900 ± 200) cm2_{/g, determinada de acordo com a ABNT NBR NM 76, equivalente alcalino total expresso em}

Na2Oeq (0,658 K2O % + Na2O %) de (0,90 ± 0,10) %, determinado de acordo com a ABNT NBR NM 17

e expansão em autoclave inferior a 0,20 %, determinada pelo método prescrito pela ASTM C 151. Passar o cimento a ser utilizado na peneira de malha 850 µm para remover eventuais grumos.

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6.3 Preparo das barras de argamassa

Preparar os moldes das barras de argamassa de acordo com 3.8.

Moldar pelo menos três barras de argamassa para ensaio de cada combinação de cimento-agregado.

6.4 Dosagem da argamassa

Proporcionar o material seco para o ensaio de argamassa utilizando uma parte de cimento para 2,25 partes em massa de agregado classificado. Utilizar relação água/cimento (a/c) igual a 0,47 em massa.

Para agregados com massa específica (d) igual ou superior a 2,45 g/cm³, as quantidades de materiais secos a serem misturados de uma vez para moldagem de três barras de argamassa, a partir da recombinação das frações retidas nas várias peneiras na classificação prescrita na Tabela 2, devem ser:

! 440 g de cimento ! 990g de agregado.

Para agregados com massa específica (d) menor que 2,45 g/cm³, as quantidades de materiais secos a serem misturados de uma vez para moldagem de três barras de argamassa devem ser:

! 440g de cimento ! ma = 65 , 2 990 d onde:

ma é a massa de agregado, em gramas, composta a partir da recombinação das frações retidas nas várias

peneiras na classificação prescrita na Tabela 2.

6.5 Mistura da argamassa

Executar a mistura mecânica, colocando inicialmente na cuba toda a quantidade de água e adicionando o cimento. Deve ser registrada a hora em que o cimento é colocado em contato com a água de mistura. A mistura destes materiais deve ser feita com o misturador na velocidade baixa, durante 30 s.

Após esse tempo e sem paralisar a operação de mistura, iniciar a colocação do agregado (as cinco frações previamente homogeneizadas), com o cuidado de que todo o agregado seja colocado gradualmente durante o intervalo de tempo de 30 s. Imediatamente após o término da colocação do agregado na cuba, mudar para a velocidade alta, misturando os materiais nesta velocidade durante 30 s.

Após esse tempo, desligar o misturador durante 1 min e 30 s. Nos primeiros 15 s, retirar, com auxílio de uma espátula, a argamassa que ficou aderida às paredes da cuba e à pá e que não foi suficientemente misturada, colocando-a no interior da cuba. Durante o tempo restante (1 min e 15 s), a argamassa deve ficar em repouso na cuba, coberta com pano limpo e úmido. Imediatamente após este intervalo de tempo, ligar o misturador na velocidade alta, por mais 1 min.

6.6 Moldagem das barras de argamassa

Moldar as barras de argamassa dentro do tempo total decorrido de até 2 min e 15 s, após a conclusão da mistura original da argamassa. A colocação da argamassa nos moldes deve ser feita com auxílio de uma espátula, em duas camadas com alturas aproximadamente iguais. Cada camada deve ser adensada com 20 golpes do soquete. Trabalhar a argamassa nos cantos, ao redor dos pinos, e ao longo das superfícies do molde com o soquete até obter uma barra de argamassa homogênea. Depois que a última camada tiver sido adensada, realizar o rasamento e alisamento da superfície da barra de argamassa, com uma espátula.

7 Procedimento de ensaio

Colocar cada molde na câmara úmida imediatamente após as barras de argamassa terem sido moldadas. As barras de argamassa devem permanecer nos moldes por (24 ± 2) h.

Remover as barras de argamassa dos moldes, protegendo-as da perda de umidade, identificá-las e fazer uma leitura inicial orientativa. Fazer e registrar a leitura inicial e as subseqüentes com aproximação de 0,001 mm. Colocar as barras de argamassa moldadas a partir de cada amostra de agregado em recipiente de armazenamento com água (4.2) suficiente para imergi-las totalmente, cuidando para que não toquem as paredes do recipiente ou entre si e, se posicionadas verticalmente na solução, não sejam apoiadas pelo pino. Selar e colocar os recipientes em estufa ventilada ou banho termorregulador a (80,0 ± 2,0) °C. O aquecimento do recipiente deve ocorrer a partir da temperatura ambiente (23 ± 2) °C até 80 °C e deve ser realizado em (6 ± 2) h. O tempo total deve ser de 24 h.

7.2 Leituras

Ler a barra-padrão antes de cada conjunto de barras de argamassa dentro de um período de meio dia. Remover os recipientes, um de cada vez, da estufa ventilada ou do banho termorregulador. Remover outros recipientes apenas depois que as barras do primeiro recipiente tiverem sido medidas e recolocadas, sendo o tempo máximo decorrido entre a remoção e recolocação de, no máximo, 10 min.

A barra de argamassa deve ser colocada no comparador na mesma posição e, em seguida, girada lentamente 360° no mesmo sentido, anotando-se a menor leitura. Caso ocorra alteração na leitura da barra-padrão, os valores das leituras subsequentes das barras de argamassa devem corrigidas pela medida da barra-padrão.

Remover as barras uma a uma da água e retirar o seu excesso da superfície com toalha, prestando particular atenção aos dois pinos de metal. Em seguida, tomar a leitura zero de cada barra de argamassa e realizar a leitura assim que a barra estiver em posição. Esse processo deve ser realizado no período de (15 ± 5) s, contado a partir da remoção da barra de argamassa da água.

Em seguida, colocar todas as barras de argamassa em um recipiente com solução suficiente de NaOH (1 ± 0,01) N a (80 ± 2) °C, de forma que fiquem totalmente imersos. Selar o recipiente e retorná-lo à estufa ventilada ou banho-termorregulador.

Após a leitura zero, efetuar leituras nas idades de 16 dias e 30 dias, contados a partir da moldagem e pelo menos três leituras intermediárias em cada período, aproximadamente na mesma hora.

NOTA Recomenda-se examinar as barras de argamassa durante e após a realização dos ensaios, de forma a identificar qualquer anomalia originada em sua superfície.

8 Cálculo

A variação de comprimento ou expansão de cada barra de argamassa numa determinada idade representa a diferença entre seu comprimento na idade considerada e seu comprimento inicial (leitura zero), expressa em porcentagem do comprimento efetivo de medida, com aproximação de 0,001 %.

A expansão numa determinada idade é a média das expansões das três barras de argamassa correspondentes, calculada com aproximação de 0,01 %.

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9 Relatório

Informar os dados a seguir: a) identificação do agregado; b) tipo do cimento-padrão;

c) expansão em autoclave, superfície específica Blaine e teor de álcalis totais do cimento padrão, como percentual de óxido de potássio (K2O), óxido de sódio (Na2O) e do óxido de sódio equivalente calculado

(Na2Oeq = % Na2O + 0,658 x % K2O);

d) tabela e gráfico contendo a evolução da expansão média percentual das barras de argamassa obtida nas idades avaliadas, incluindo sempre a idade de 16 dias e 30 dias, conforme 7.2;

e) tipo de britador utilizado para britagem do agregado, bem como qualquer informação relevante relacionada à preparação dos agregados, incluindo sua classificação quando esta diferir da estabelecida em 6.1;

f) qualquer característica significativa revelada pelo exame das barras de argamassa durante e após o ensaio tais como fissuras, formação de gel ou bordas de reação em torno dos agregados.

Anexo A

(informativo)

Dados de precisão e exatidão

A.1 Considerações iniciais

Não se dispõe de dados estatísticos históricos que permitam calcular os valores de repetitividade e reprodutibilidade deste método de ensaio. Na sua ausência são apresentados os dados referentes às normas que serviram de base à definição desta metodologia, ASTM C 1260, e CSA A23.2-25A, expressos como dados de precisão e exatidão, da forma que aparecem nos documentos de origem.

A.2 Precisão intralaboratorial

De acordo com as ASTM C 1260 e CSA A23.2-25A, tem-se encontrado em programas intralaboratoriais um coeficiente de variação de 2,94 % (Nota 1) para materiais com expansão média superior a 0,1 % aos 16 dias de idade. Portanto, os resultados entre dois ensaios realizados no mesmo laboratório e com amostras do mesmo agregado não devem diferir em mais de 8,3 % (Nota 2) da expansão média.

A.3 Precisão interlaboratorial

De acordo com a ASTM C 1260 e CSA A23.2-25A, tem-se encontrado em programas interlaboratoriais um coeficiente de variação de 15,2 % (Nota 1) para materiais com expansão média superior a 0,1 % aos 16 dias de idade. Portanto, os resultados entre dois ensaios realizados em diferentes laboratórios para amostras do mesmo agregado não podem diferir em mais do que 43 % (Nota 2) da expansão média.

A.4 Exatidão

Uma vez que não é aceito nenhum material de referência para determinação da exatidão deste método de ensaio, nenhum dado relativo à exatidão foi desenvolvido (ASTM C 1260).

NOTA 1 Este número indica um desvio-padrão percentual (1s %), ou seja, o coeficiente de variação, e representa o desvio-padrão (1s) dividido pela média dos valores obtidos, expresso em porcentagem, conforme ASTM C 670.

NOTA2 Este número indica um índice apropriado de precisão (d2s %), segundo a ASTM E 177, e representa a diferença máxima aceitável entre dois valores obtidos, sendo calculado a partir da multiplicação do coeficiente de variação (1s %) pelo fator 2 2 (aproximadamente 2,83), conforme ASTM C 670. De acordo com a ASTM E 177, este fator independe do tamanho do estudo e possui o nível de confiança de 95 %.