A ESTRUTURA DE TECNOLOGIA DA INFORMAÇÃO NA CADEIA DE VALOR SOB O CONTEXTO DA INDÚSTRIA 4.0
PAULO ROBERTO DOS SANTOS ( prdossantos@aol.com , paulo.santos@zorfatec.com.br )
UFABC - Universidade Federal do ABC
DÉBORA MARIA ROSSI DE MEDEIROS ( debora.medeiros@ufabc.edu.br )
UFABC - Universidade Federal do ABC
ELIANE REGINA RODRIGUES MESSAGE ( elianerro@gmail.com , eliane@zorfatec.com.br )
UFABC - Universidade Federal do ABC
RESUMO
Os baixos custos de produção alcançados por países emergentes introduziram uma competição desafiadora para as antigas potências mundiais. Nesse contexto, a customização surgiu como arma neste processo competitivo. Porém, a customização só se torna competitiva quando realizada em massa, o que constitui uma das principais características da quarta geração da indústria ou Industria 4.0. É natural que diversas ferramentas e métodos computacionais sejam de grande importância neste processo. Este artigo apresenta as principais mudanças no contexto interno de empresas ao transitarem para a Industria 4.0 e quais recursos computacionais podem ser empregados para viabilizar e impulsionar esta nova configuração.
Palavras-chave: Industria 4.0. Ferramentas computacionais. Dispositivos móveis. Mineração
de dados. Realidade virtual.
1) Introdução
O processo de desenvolvimento e utilização das recentes inovações tecnológicas têm provocado inúmeras mudanças na sociedade e na economia em todo o mundo. Tais mudanças, a cada dia mais aceleradas tem alcançado tal magnitude e escala, que muitos estudos técnicos têm sugerido que o mundo está adentrando em uma quarta revolução industrial. Desta forma, a assim chamada indústria 4.0 consistiria em uma indústria com novas características, impactada e moldada por esta quarta revolução industrial.
Uma revolução industrial é caracterizada por grandes mudanças, motivadas pela incorporação de novas tecnologias, tendo desdobramentos nos âmbitos econômico, social e político das nações. Há um certo consenso na literatura sobre a ocorrência de três revoluções industriais anteriores, pelas quais o planeta já passou. Sob este ponto de vista, desde o primeiro tear mecânico, datado de 1784, ou seja, há 230 anos, pode-se distinguir quatro revoluções industriais (BLOEM et al., 2014).
A primeira revolução industrial ocorreu a partir do final do século XVIII, impactada por novas tecnologias como as máquinas a vapor e as ferrovias, ou também chamada de produção mecânica com base na água e no vapor.
A segunda revolução industrial ocorreu entre o final do século XIX e início do século XX, tendo como principais inovações a eletricidade, a linha de montagem e a difusão da produção em massa. A Segunda Revolução Industrial no início do século XX é caracterizada
pela introdução da correia transportadora e da produção em massa, a que estão ligados os nomes de ícones como Henry Ford e Frederick Taylor.
A terceira revolução, que iniciou na metade do século XX, trouxe o advento dos semicondutores e tecnologias como mainframes, computadores pessoais e, mais tarde, já no final do século, a internet. Tal revolução é caracterizada pelo advento da automação digital da produção por meio do uso de sistemas eletrônicos e da tecnologia de informação.
Porém, tendo em vista o grande desenvolvimento e difusão de algumas das tecnologias da terceira revolução industrial, assim como o advento e incorporação de novas tecnologias, alguns autores como Schwab (2016) e Bloem et al. (2014) têm sugerido que, no início do século XXI, o planeta teria iniciado a quarta revolução industrial.
Assim, atualmente, nos encontraríamos no início da quarta revolução industrial, que seria caracterizada pelo chamado Cyber-Physical Systems (CPS). Tais sistemas CPS são uma conseqüência da integração de longo alcance da produção, sustentabilidade e satisfação do cliente, formando assim a base de sistemas e processos de rede inteligentes. A cada dia que passa é cada vez mais fácil conectar aparelhos, máquinas, fábricas completas e outros ambientes e processos industriais via Internet (BLOEM et al., 2014).
O termo indústria 4.0 teve origem na Feira de Hannover em 2011 onde foi proposta uma nova tendência industrial com o desenvolvimento das smart factories. Trata-se de uma lógica de produção que engloba inovações nos campos da automação, controle e tecnologia da informação a serem aplicados de modo integrado aos processos de manufatura. São transformações que tornarão as estruturas produtivas mais eficientes e autônomas uma vez que envolvem sistemas manufatureiros totalmente digitalizados.
Nesse novo mundo as fábricas se tornarão mais “inteligentes” e mais produtivas, impactando por sua vez na produtividade dos demais setores da economia e consequentemente na qualidade de vida dos trabalhadores.
As chamadas smart factories relacionam e articulam sistemas virtuais e físicos que, combinados à redes e plataformas digitais com abrangência planetária, resultam em cadeias de valor revolucionárias.
De acordo com o professor Schwab, em um trabalho publicado em 2016 intitulado The
Fourth Industrial Revolution, entende que estamos já na quarta revolução industrial
caracterizada por ser digital (SCHWAB, 2016).
Esta revolução digital seria movida por tecnologias como internet móvel, inteligência artificial, automação, machine learning, assim como pela internet das coisas.
Aprimoramentos no campo da engenharia genética e nanotecnologia são, também, apontados por Schwab (2016) como algumas das tecnologias que movem a revolução em curso.
Outros diferencias apontados por Schwab (2016) são:
a) potencial de inovação e a amplitude dos campos científicos distintos em que tais inovações ocorrerão, de modo a acelerar a concepção de inovações de forma muito mais rápida que em qualquer outro período da história;
b) integração mais ampla de disciplinas, âmbitos e tecnologias divergentes caracterizado por uma tendência de fusão e interação cada vez maior entre tecnologias, agregando os domínios digitais, físicos e biológicos.
A busca de elevação da produtividade e competitividade pelas organizações e empresas tem levado a aplicação em larga escala da digitalização à produção industrial, desenvolvendo o conceito de manufatura avançada (DELOITTE, 2014).
Sob o ponto de vista de Lee, Bagheri, Kao (2015), Kühnle e Bitsch (2015), este processo caracteriza o avanço que as empresas estão fazendo do modelo tradicional de produção industrial para o modelo digital, ou seja, a digitalização dos sistemas de produção. Os impactos significativos da digitalização tanto na produção quanto no desenvolvimento de produtos e na forma de se fazer negócio caracterizam a denominada Industria 4.0.
Os sistemas de manufatura avançada, ou da Industria 4.0, envolvem a integração das tecnologias físicas e digitais, a integração das etapas de desenvolvimento, de engenharia da produção e da produção da cadeia até o uso final do produto e serviços. Assim, de acordo com Rüssmann (2015), são muito mais do que a automação de um processo industrial, passando a integração das máquinas e sistemas entre si (inclusive entre fábricas distintas de uma mesma cadeia de suprimentos), conectando digitalmente as máquinas com os produtos e serviços produzidos.
Um dos impactos da digitalização é o aumento da eficiência ou da produtividade do processo de produção, pois ao ser capaz de monitorar todo o processo, a empresa consegue alocar eficientemente suas máquinas, identificar mais rapidamente os problemas e reduzir gargalos, otimizar processos, reduzir defeitos nos produtos e até mesmo prevenir problemas antes de construir a planta ou protótipo, conseguindo, por fim, aumentar a eficiência no uso dos recursos (DELOITTE, 2014).
O uso de sensores nas máquinas e nas partes e peças do produto permite a flexibilização da linha de produção e reduz a necessidade de escalas elevadas de produção para se conseguir um custo médio competitivo e, de acordo com Ritzman, Krajeswski e Malhotra (2009), essa tecnologia permite maior customização da produção e, consequentemente, amplia o mercado a ser atendido pela empresa. A integração dos processos de desenvolvimento e de manufatura, o uso de simulações virtuais tanto de produto como do processo de produção reduz o tempo para um novo produto chegar ao mercado, resultando em um retorno mais rápido das inovações.
Por fim, a empresa pode embarcar tecnologias digitais nos produtos, viabilizando a criação de novos modelos de negócio e/ou maior interação com os clientes e/ou fornecedores. O crescimento da produtividade em um sistema de produção implica em um melhor aproveitamento de todos os insumos necessários no processo. (RITZMAN; KRAJESWSKI; MALHOTRA, 2009).
Neste contexto, a automação industrial oferece muitos atrativos e possibilidades para a busca da competitividade e melhor aproveitamento dos recursos envolvidos (MOUSSA, 2011).
2.1) A implantação de sistemas físico cibernéticos e o mercado
Segundo Dean (2013), o Boston Consulting Group (BCG) entende que são nove as principais tecnologias da indústria 4.0, sendo estas determinantes da produtividade e crescimento das indústrias sobre esta nova configuração.
a) Robôs automatizados: além das funções atuais, futuramente, serão capazes de interagir com outras máquinas e com os humanos, tornando-se mais flexíveis e cooperativos;
b) Manufatura aditiva: produção de peças, por meio de impressoras 3D, que moldam o produto por meio de adição de matéria-prima, sem o uso de moldes físicos; c) Simulação: permite operadores testarem e otimizarem processos e produtos ainda
na fase de concepção, diminuindo os custos e o tempo de criação;
d) Integração horizontal e vertical de sistemas: sistemas de TI que integram uma cadeia de valor automatizada, por meio da digitalização de dados;
e) Internet das coisas industrial: conectar máquinas, por meio de sensores e dispositivos, a uma rede de computadores, possibilitando a centralização e a automação do controle e da produção;
f) Big Data e Analytics: identifica falhas nos processos da empresa, ajuda a otimizar
a qualidade da produção, economiza energia e torna mais eficiente a utilização de recursos na produção;
g) Nuvem: banco de dados criado pelo usuário, capaz de ser acessado de qualquer lugar do mundo, por meio de uma infinidade de dispositivos conectados à internet; h) Segurança cibernética: meios de comunicação cada vez mais confiáveis e
sofisticados;
i) Realidade aumentada (Augmented Reality): sistemas baseados nesta tecnologia executam uma variedade de serviços, como selecionar peças em um armazém e enviar instruções de reparação por meio de dispositivos móveis.
O uso das tecnologias que caracterizam a indústria 4.0 possibilitam grandes incrementos na produtividade e no trabalho, possibilitando que as necessidades básicas da população possam ser atendidas (DEAN, 2013).
Para sobreviver no mercado competitivo atual, e para satisfazer clientes mais exigentes, as empresas estão implementando a customização em massa, que é definida como a produção de produtos personalizados a um preço similar àquele da produção em massa (PINE, 1993).
No conceito de produção customizada em massa, segundo Jiao e Tseng (1999), cada cliente é reconhecido como um indivíduo e a ele são disponibilizados produtos "sob medida" a custos mais baixos, graças aos avanços na flexibilização dos processos de produção.
Smith et al. (2013) apontam que, visando a criação de produtos customizados com volume, custos e eficiência de produção em massa, a maioria das empresas utiliza a montagem sob encomenda (assembly to order - ATO).
Os autores ainda afirmam que para atingir os resultados esperados em termos de customização, é preciso trabalhar em integração com o cliente, utilizando designs modulares, fábricas reconfiguráveis e cadeia de suprimentos integrada. Neste contexto de integração das tecnologias da indústria 4.0 as empresas estão integrando todos os seus processos físicos cibernéticos de forma a permitir ampla customização dos produtos e serviços oferecidos a cada tipo de clientes.
3) Por uma agenda de transição da digitalização na indústria 4.0
O elemento fundamental para habilitar a transformação é a digitalização das transações e operações do processo industrial. Os termos em Inglês como, Big Data, Cloud Computing,
Mobile Computing, Cyber Physical Systems, Internet of Things, Networking entre outros, não
são novos. Na verdade, já são utilizados há algum tempo na cobertura de relatórios e apresentações técnicas.
O processo de digitalização se refere à aplicação de sistemas capazes de representar no ambiente virtual todas as características e funcionalidades dos equipamentos existentes na produção do mundo real. Conhecido também como Sistemas Físico Cibernéticos (do Inglês,
Cyber Physical Systems - CPS).
Na manufatura inteligente, tudo está ligado com a ajuda de sensores e chips RFID. Por exemplo, produtos, opções de transporte e ferramentas irão se comunicar uns com os outros e serão organizados com o objetivo de melhorar a produção global, mesmo além dos limites de empresas individuais. Neste ambiente de produção, o produto em si é uma parte ativa do processo de produção. Esta integração perfeita dos mundos físico e virtual e só é possível porque cada elemento existe, simultaneamente, tanto como um físico e um modelo virtual.
Esta transformação demanda a integração das áreas de Tecnologia da Informação e Tecnologia de Automação, de maneira que os ambientes de TI e TA interagem proporcionando comunicação desde o chão de fábrica até os sistemas de gestão empresarial (ERP).
No contexto da Indústria 4.0, conforme os conceitos de Lee, Bagheri, Kao (2015), Kühnle e Bitsch (2015) e em consonância com o documento da Deloitte (2014), é possível observar três características principais como, a integração vertical, a integração horizontal e a interdisciplinaridade dos processos em toda a cadeia de valor através do ciclo de vido dos produtos e clientes. Conceito análogo é apresentado por Rüssmann (2015), ao introduzir que a integração vertical trata da automação do fluxo de informação desde o chão de fábrica até o sistema integrado (ERP), passando por todos os processos intermediários. Ainda com este foco, a integração horizontal trata da comunicação entre os diversos equipamentos e máquinas no chão de fábrica, comunicando-se através da integração vertical.
A implantação do conceito da Indústria 4.0, demanda o seguimento de algumas ações nas oito áreas-chave a seguir:
a) Padronização e arquitetura de referência: integrar redes de diversas empresas, existentes ao longo da cadeia de valores. É fundamental que exista um conjunto de tecnologia de comunicação que seja simples e provido por uma arquitetura padronizada (WEYER, 2015 e ACATECH, 2013).
b) Gerenciamento de sistemas complexos: de acordo com Márquez (2007) e com o documento da Acatech (2013), é fundamental o planejamento e criação de modelos explicativos são essenciais para a gestão do aumento de complexidade dos produtos e sistemas de manufatura. Métodos e ferramentas devem ser providos aos engenheiros para o desenvolvimento desses modelos;
c) Infraestrutura abrangente de banda larga para a indústria: fontes como Rüssmann (2015) e Acatech (2013) afirmam que alguns requisitos básicos como confiança, abrangência e redes de alta qualidade de comunicação são essenciais, sendo ainda que, a internet de banda larga necessita de expansão em escala massiva para além das fronteiras de um país em questão;
d) Segurança: deve ser mantida em nível crítico para garantir que as instalações produtivas e os produtos em si, nos sistemas de manufatura avançada, não ofereçam
perigo para as pessoas ou para o ambiente. Jazdi (2014), Drath (2014) e Acatech (2013) ainda afirmam que é necessária proteção contra acesso e uso indevido e não autorizado na guarda dos dados e informações. A garantia do aprimoramento necessário é dada pelo conjunto da arquitetura de segurança e identificadores únicos, bem como o devido treinamento para a continuidade do negócio em situações de risco;
e) Organização do trabalho e design: as visões de Brettel (2014) e da Acatech (2013) são análogas ao afirmar que as funções dos indivíduos mudaram no ambiente de fábricas inteligentes, pelo controle da produção em tempo real, promovendo também a mudança nos processos e no ambiente organizacional. É fundamental que se utilize uma abordagem de oferta de oportunidade aos trabalhadores para que venham a ocupar posições diferentes e com maiores responsabilidades. As formas de mensuração de longo prazo, associadas ao design de trabalho e a utilização de modelos de projetos de referência não fundamentais nesses modelos;
f) Treinamento e desenvolvimento profissional contínuo: implementação de estratégias de treinamento para organizar a forma de trabalho, estimulando o aprendizado de longo prazo, com base no descrito por Kühnle e Bitsch (2015), com relação aos Cyber-Physical Devices (CPD), que que são equipamentos de pequeno porte e que se conectam diretamente na rede. De acordo com Abele (2015) e Acatech (2013), ainda, se faz necessário promover redes de colaboração de melhores práticas, estimulando o aprendizado digital;
g) Marco regulatório: para Buhr (2015) e para a Acatech (2013) é necessário que os novos processos de manufatura e redes de negócios horizontais tenham conformidade com os instrumentos legais, que também necessitarão ser adaptados ao novo cenário das inovações. Além da legislação pertinente, é fundamental a mudança de ações organizacionais como guias e normas, modelos de contratos, acordos corporativos e auditorias.
h) Eficiência de recursos: nesses modelos são previstos ganhos e eficiência no uso de recursos produtivos que são utilizados em alta escala como, por exemplo, matéria-prima (commodities) e energia, que representam riscos ao ambiente e segurança de suprimentos. Para Brettel (2014) e para Acatech (2013) é fundamental o cálculo para embasar as vantagens na transformação do modelo tradicional para o modelo de fábricas inteligentes, pelo potencial de economia gerada, principalmente nos períodos não produtivos das fábricas, como demonstrado na Figura 1.
Fonte: Siemens (2013) apud Acatech (2013)
De acordo com Kagermann (2015) existem três aspectos da digitalização formam o coração de uma abordagem da Indústria 4.0. Ainda de maneira análoga, Jazdi (2014), Hermann e Pentek (2016) e a HSM (2017) indicam estes aspectos como sendo: digitalização dos produtos, digitalização dos processos organizacionais e digitalização dos processos produtivos.
3.1) Digitalização dos produtos
Sob a ótica de Zhou, Liu e Zhou (2015) e analogamente ao conceito de Popescu (2015) e da HSM (2017), o redesenho de produtos e serviços para incorporar software customizado, para que se tornem responsivos e interativos, rastreando sua própria atividade e seus resultados, junto com a atividade de outros produtos em torno deles. Quando capturados e analisados, os dados gerados por esses produtos e serviços indicam quão bem eles estão funcionando e como eles são usados. Por exemplo, o equipamento usado em uma porta de embarque ou em um canteiro de obras pode agora detectar uma avaria mecânica iminente e impedi-la. A próxima geração deste equipamento será capaz de comparar a eficiência de várias máquinas e sugerir implantação mais eficiente. Outro exemplo é o software de veículos motorizados, que está evoluindo para permitir que carros, caminhões e outros veículos sejam reparados através de upgrades de software baixados em vez de mecânicos.
Hermann, Pentek e Otto (2016) e a HSM (2017) enfatizam que os produtos industriais que rastreiam sua própria atividade também fornecerão insights poderosos sobre aqueles que os usam: como eles operam, onde enfrentam atrasos e como eles trabalham em torno de problemas. Os fabricantes podem usar esses dados para desenvolver novos produtos e serviços rentáveis. Por exemplo, os fabricantes de máquinas de impressão têm tradicionalmente feito a maior parte das suas receitas de venda e manutenção de prensas. Quando as impressoras geram dados de uso, os fabricantes podem se tornar corretores do tempo de impressão, sabendo quando as impressoras dos clientes estão disponíveis e negociando os preços de impressão de acordo.
Em uma organização, algumas características são desejáveis para sua adequação ao contexto de Indústria 4.0:
• Emprego de Mineração de Dados nas etapas do ciclo de vida de cada projeto;
• Uso de Internet das Coisas nos processos de manufatura (prática também conhecida por
Industrial Internet of Things – IIoT);
• Uso de dispositivos móveis como interface para os principais sistemas;
• Uso de automação – proporcionando mais tempo e espaço para que os times se concentrem nos pensamentos estratégicos;
• Alocação dos sistemas de software na nuvem;
• Investimento em segurança de informação (com o estabelecimento da I4.0, mais e mais sistemas críticos estão se conectando à internet, o que faz aumentar a necessidade do emprego de mecanismos de segurança de dados).
Em especial, a combinação entre IIoT e Mineração de Dados permite que dados coletados em tempo real na empresa possam constituir um modelo virtual das rotinas de funcionários e equipamentos. A partir desses modelos, podem ser extraídos padrões que indiquem pontos a serem aprimorados com relação à produtividade ou até mesmo situações de risco que podem auxiliar a prevenção de acidentes.
Com relação ao uso de dispositivos móveis, a tendência é que esta prática seja cada vez mais empregada por dois motivos:
1. O acesso a sistemas corporativos por dispositivos móveis permite que tanto o acesso à dados quanto a alimentação desses dados sejam realizados de em tempo real, ou seja, no momento em que surge a demanda para alguma dessas tarefas; 2. O desenvolvimento de aplicativos tem sido cada vez mais facilitado pelo
surgimento de ferramentas de programação ricas em recursos e com elementos de interface amigável a usuários de diferentes níveis técnicos.
São apresentados alguns exemplos: sistemas amplamente utilizados pela comunidade corporativa como ERP (Enterprise Resource Planning) e PLM (Product Lifecycle
Management) já são implementados em diversas ferramentas computacionais com suporte para
utilização em dispositivos móveis. Exemplos dessas ferramentas são o CIGAM e os produtos da IQMS que, além de ferramentas para ERP, também fornece um sistema MES (Manufacturing Execution System) com suporte para dispositivos móveis. Ainda digno de nota é o sistema de PLM (Product Lifecycle Management) lançado pela gigante Oracle, específico para a metodologia de gerência de processos Agile (Moran, 2015). Uma especificidade deste último é que ele utiliza a própria câmera dos dispositivos móveis como entrada de dados. 3.2) Digitalização nos processos organizacionais
A digitalização completa das operações de uma empresa, integrada verticalmente (para incluir todas as funções e toda a hierarquia) e horizontalmente (ligando os fornecedores, parceiros e distribuidores na cadeia de valor e transferindo dados entre eles sem problemas). Um exemplo proposto pela HSM (2017), por Popescu (2015) e por Zhou, Liu e Zhou (2015), são os sistemas de gerenciamento de estoque de ponta, que conectam varejistas, centros de distribuição, transportadores, fabricantes e fornecedores.
Ainda sob a dos autores anteriormente mencionados e em consonância com o apregoado por Hermann, Pentek e Otto (2016) e Jazdi (2014), cada um recebe de forma transparente dados sobre os níveis de suprimento dos outros, coloca e executa pedidos automaticamente e aciona manutenção e atualizações. Isso suaviza os excessos e as carências
de uma cadeia de suprimentos típica e permite que a cadeia compense as interrupções súbitas (como as de desastres naturais) e teste facilmente novos produtos e serviços.
3.3) Digitalização nos processos produtivos
Kagermann (2015) e a HSM (2017) apresentam um exemplo mais avançado é o projeto de instalações de fabricação flexíveis, que usam robôs autônomos para executar a maioria das operações, associados a processos de manufatura aditiva e linhas de produção adaptativas. Novos produtos de fato, linhas de montagem inteiramente novas podem ser criados e analisados em um ambiente virtual, em software antes de serem colocados em prática.
É quase sem esforço simular um novo projeto de planta, testá-lo para falhas, e investir no processo com maquinaria física somente quando está comprovado que ele trabalhará bem. Para Jazdi (2014), Popescu (2015) e Zhou, Liu e Zhou (2015), estes avanços tornam muito mais fácil e menos caro trazer novos produtos para o mercado, o que por sua vez torna mais fácil e menos dispendioso testar novas ofertas sem um lançamento completo.
Neste contexto a utilização de elementos de Realidade Virtual, Realidade Aumentada e Visão Computacional, entre outros é bastante comum. Um exemplo é o sistema de Realidade Aumentada desenvolvido em conjunto entre o CENTRUM INDUSTRIAL IT (CIIT) e o Institute Industrial IT (inIT) da University of Applied Sciences e o Fraunhofer Application Centre Industrial Automation (IOSB-INA). Este sistema auxilia trabalhadores em um ambiente de manufatura sem a necessidade de ferramentas como óculos ou tablets. Projeções 3D são utilizadas para fornecer informações e orientações sobre processos de montagem para os trabalhadores na hora certa e no lugar certo. Um exemplo pode ser visto na Figura 2.
Figura 2 - Sistema de Realidade Aumentada para orientação de trabalhadores em processos de manufatura
Fonte: VDMA (2016)
O uso de visão computacional pode contribuir fortemente para o aumento da flexibilidade de reconfiguração do ambiente de chão de fábrica. Por exemplo, quando se utiliza mecanismos automatizados de transporte de peças e documentos, robôs móveis equipados com câmeras podem ser utilizados no lugar de maquinário fixo com trilhos, por exemplo. Com o uso de visão computacional, os sistemas robóticos “aprendem” a mapear e se localizar em ambientes novos e/ou reconfigurados mais rapidamente.
4) Considerações finais
No contexto da Industria 4.0, a digitalização dos processos é o fator determinante no sucesso da implementação dos conceitos de manufatura inteligente e flexível. Como pode ser observado neste artigo, esta digitalização está baseada na criação de modelos de negócio e da cadeia de valor no ambiente virtual. Desta forma, é possível proporcionar ganhos significativos de tempo e redução de custos na implementação da Industria 4.0, bem como otimização dos recursos produtivos. A disponibilidade das tecnologias habilitadoras da Industria 4.0, marca o início deste processo de transformação econômica e social, chamada de 4ª Revolução Industrial. Neste artigo foram apresentadas as principais mudanças decorrentes e desejáveis para o processo de transição de empresas para o padrão de Industria 4.0, incluindo alguns exemplos reais. Também foram apresentados recursos e exemplos de ferramentas computacionais que podem ser empregados neste contexto. Dessa forma, este texto pode contribuir com a comunidade acadêmica e corporativa de forma informativa ou de orientação na sua introdução a este novo paradigma.
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