Prezados Clientes (e demais leitores),
Este
Boletim
Informativo
nº
03,
conforme
combinamos,
abordará
o
assunto:
“Ferramentas da Qualidade, Produtividade e Logística”
.
No início deste novo ano de 2010, gostaríamos de apresentar abaixo a nova geração da
QUAL
ISO
LUÇÕES
, que já vem atuando como Consultores Associados da empresa,
trazendo uma benéfica diversificação do
“know-how” da nossa equipe de trabalho.
Ped. Sandra Virgínia Tolesano Pascoli Diretora Proprietária
Eng. José Américo Pascoli Diretor Técnico
Da esquerda para a direita:
1) Giulio Americo Tolesano Pascoli = Designer Gráfico e de
Programação Visual, Técnico em Processamento de
Dados;
2) Graziela Virgínia Tolesano Pascoli = Médica Veterinária,
Mestre em Ecologia e Conservação, Técnica em
Processamento de Dados;
3) Gabriel Henrique Tolesano Pascoli = Tecnólogo em
Informática com Ênfase em Gestão da Produção Industrial, Técnico em Processamento de Dados;
“FERRAMENTAS DA QUALIDADE, PRODUTIVIDADE E LOGÍSTICA”
Como vimos no Boletim da QUALISOLUÇÕES do segundosemestre de 2009, o “tripé” da competitividade e, consequentemente, do lucro da empresa, é constituído pela Qualidade + Produtividade + Logística, representado pelo desenho ao lado.
Portanto, se quisermos melhorar a Competitividade, que é essencial neste mercado globalizado, teremos que otimizar , ao mesmo tempo, as três áreas da empresa que constituem o “tripé”!
Essa otimização da Qualidade + Produtividade + Logística, pode ser muito facilitada e bem melhor conduzida, através do uso das “Ferramentas”, tradicionais ou modernizadas, que detalharemos a seguir.
O material que veremos a seguir, sobre “Ferramentas”, foi especialmente desenvolvido para o curso “PDCA – Análise e Solução de Problemas”, que a QUALISOLUÇÕES realizou em parceria com a CDQ, para os colaboradores das empresas Sonoco do Brasil, Sonoco Forplas e Sonoco Londrina.
NO JAPÃO FORAM CRIADOS OU APERFEIÇOADOS OS MELHORES MÉTODOS E FERRAMENTAS PARA A MELHORIA DA QUALIDADE, PRODUTIVIDADE E LOGÍSTICA.
Breve histórico das “Técnicas Industriais Japonesas”:
• 1945: Duas bombas atômicas americanas derrotam o Império Nipônico, pondofim à Segunda Grande Guerra Mundial;
• Japão: país arrasado, fábricas destruídas, povo traumatizado e profundamente
desonrado pela derrota militar, considerada impossível por eles;
• Metas de reconstrução do país apontavam para exportação de produtos não
• A Força de Ocupação Americana no Japão, comandada pelo Gal. Douglas
McArthur, necessitava da produção em massa de rádios para se comunicar com cada cidade/aldeia japonesa;
• Os japoneses conheciam eletrônica mas nada sabiam de técnicas modernas de
administração de empresas, principalmente de “Qualidade”;
• McArthur mandou chamar os engenheiros americanos, Sarasohn e Protzman,
em 1946 e 48, para dar cursos para industriais japoneses;
• Com o sucesso desses cursos, os japoneses criaram em 1949 o Grupo de
Pesquisas para o Controle da Qualidade;
• Também foram convidados para proferir palestras no Japão, os especialistas
americanos do Controle da Qualidade, Deming (1950) e Juran (1954);
• Os japoneses “sugaram” ao máximo todos os conhecimentos dos americanos no
campo da Qualidade, assimilando e aperfeiçoando algumas técnicas ocidentais;
• Nos próximos 15 anos (décadas de 60/70) o Japão “deu a volta por cima”,
criando as famosas “Técnicas Industriais Japonesas”, através das quais conseguiram fabricar produtos de ótima qualidade, a preços reduzidos, devido a fenomenais índices de produtividade;
• No final da década de 80, o Japão já era a 2ª economia mundial, e 11 das 15
Reações típicas das pessoas ao se defrontarem com um problema na sua
área de trabalho:
1°) Procurar ignorar ou ocultar o problema, não admitindo de
forma alguma a sua existência.
(reação mais comum, principalmente no Ocidente).
2°) Enfrentar o problema, acreditando que, quando existe um
problema, existe também um potencial de melhorias.
(ponto de vista dos orientais).
1°) Procurar ignorar ou ocultar o problema, não admitindo de
forma alguma a sua existência.
(reação mais comum, principalmente no Ocidente).
2°) Enfrentar o problema, acreditando que, quando existe um
problema, existe também um potencial de melhorias.
(ponto de vista dos orientais).
Provérbio japonês:
Os problemas
são mapas
de tesouros!
MÉTODOS FERRAMENTASANÁLISE E
SOLUÇÃO DE
PROBLEMAS
• Técnicas Industriais Japonesas: “Sistema de Produção Toyota” e “JIT/KANBAN” (Taiichi Ohno); “CCQ” e “Diagrama de Causa e Efeito” (Kaoru Ishikawa); “Poka-Yoke” e “TRF/SMED” (Shigeo Shingo); além de técnicas desenvolvidas coletivamente, como o “TQC”, “TPM”, “Kaizen”, etc.
Ferramentas são quaisquer utensílios ou dispositivos empregados para aplicar, direcionar e multiplicar a
força do usuário na execução de trabalhos.
Cada ferramenta tem
uma aplicação específica, ou uma utilização para a qual
é mais indicada.
Além das “ferramentas japonesas” citadas no slide anterior, e outras “ferramentas” mais usuais que vamos relacionar mais adiante, hoje existem centenas de outras “ferramentas”, dificultando assim o seu emprego no nosso dia a dia. Como vemos no desenho abaixo, precisamos saber previamente qual é a aplicação característica da “ferramenta”, para podermos empregá-la bem.
RELAÇÃO DAS PRINCIPAIS “FERRAMENTAS”
NOME / SIGLA APLICAÇÂO Nº
Formulário de Coleta de Dados Sistematização de coleta de dados IT 01 Diagrama de Afinidade “Tratamento” de dados p/ gerar informações IT 02 Diagrama de Fluxo (Fluxograma) Representação esquemática de processos IT 03 Diagrama de Árvore “Tratamento” de dados p/ gerar informações IT 04 Diagrama de Pareto (Gráfico ou Curva ABC) Priorização de problemas ou atividades IT 05 Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa ou Espinha de Peixe) Análise crítica de problema p/ definir suas causas IT 06
Benchmarking Comparação com padrões mais elevados IT 07
Brainstorming Levantamento de problemas e/ou idéias IT 08
Histograma (Gráfico de Barras) “Tratamento” de dados p/ gerar informações IT 09 Diagrama de Dispersão “Tratamento” de dados p/ gerar informações IT 10 Cartas de Controle / CEP Controle estatístico do processo IT 11
8D’s / QC Story / MASP Análise e solução de problemas IT 12
FMEA / HACCP / HAZOPS Prevenção e gestão de riscos IT 13
CCQ / APG / PGM / Teamwork Análise e solução de problemas em grupo IT 14 GUT (Gravidade x Urgência x Tendência) Priorização de problemas ou atividades IT 15 5 W 1 H / 7 Por que? Conhecimento profundo dos problemas IT 16 Work–Sampling (Amostragem do Trabalho) Levantamento de expectativa de produtividade IT 17 Diagrama de Setas / PERT - CPM Planejamento e programação de atividades IT 18 PMCa/ Gembakaizen Blitz Obter melhorias de forma rápida IT 19
PDPC (Process Decision Program Chart) Identificar desvios prováveis e definir planos de ação IT 20
RELAÇÃO DAS PRINCIPAIS “FERRAMENTAS”
NOME / SIGLA APLICAÇÂO Nº
Ciclo de Shewhart / Ciclo de Deming / PDCA Sequência ideal de gestão: planejar, executar, verificar, agir IT 22 5 S / Housekeeping / SOL Proporcionar: segurança, organização e limpeza IT 23
6 ϭ (Seis Sígma) Melhoria através da redução da variabilidade IT 24
Estratificação “Tratamento” de dados p/ gerar informações IT 25 AV / EV Engenharia de valores visando redução de custos IT 26
PEQUI Pesquisa de Erros da Qualidade e Improdutividades IT 27
Método Delphi Tomada de decisões em grupo IT 28
TRF / SMED Sistematização da troca rápida de ferramentas IT 29 PPSA (Planejamento e Programação Semanal de Atividades) Melhoria da produtividade pessoal IT 30 Cronograma / Gráfico de Gantt Planejamento de atividades e visualização gráfica da alocação dos
recursos necessários IT 31
Método GOIA (Gerencie Onde os Incidentes Acontecem) Para saber onde e como procurar os problemas IT 32 Balanced Scorecard / KPI’s Integrar todos os KPI’s para traduzir a missão e a estratégia da
empresa em objetivos tangíveis IT 33
JIT / Kanban Para programar a produção “apenas à tempo” IT 34
Poka-Yoke Prevenir falhas através de dispositivos especiais IT 35 R & R (Repetitividade & Reprodutibilidade) Controle estatístico do processo IT 36 Check-List (Folha de verificação) Prevenir o esquecimento de ações e atividades IT 37 TQC (Total Quality Control) Para o controle da qualidade total IT 38
Kaizen Obtenção de melhoria contínua IT 39
TPM (Total Productive Maintenance) Alcançar o “Zero Falhas” e o “Zero Desperdícios” IT 40 Lean Manufacturing (Produção enxuta) Eliminar desperdícios e criar valores na produção IT 41
A tabela dos slides anteriores possibilita uma rápida verificação da utilização típica das principais “ferramentas”, considerando-se as seguintes observações:
1ª) Os números da última coluna (IT 01 até IT41) referem-se às Instruções de Trabalho onde são descritas detalhadamente cada “ferramenta”, incluindo o seu histórico, o “passo a passo” da operação, as definições e exemplos práticos de utilização. As IT’s atendem plenamente a norma NBR ISO 9001:2008 e NBR ISO 14001:2004,conforme o exemplo abaixo:
2ª) As 41 “ferramentas” relacionadas não esgotam este assunto! Existem dezenas de outras à disposição dos usuários e quase todo dia surgem novas “ferramentas”. Só para exemplificar, existe uma relação de 71 “ferramentas” de trabalho que devem ser utilizadas para implementar a “ferramenta” Seis Sigma (IT 24), das quais, apenas 26 constam da tabela que nós apresentamos (as outras 45 são de uso mais específico)!
3º) No livro “Kaizen”, de Masaaki Imai, são citadas as tradicionais “7 Ferramentas Estatísticas”, que são: Diagrama de Pareto (IT 05), Diagrama de Causa e Efeito (IT 06), Histograma (IT 09), Cartas de Controle (IT 11), Diagrama de Dispersão (IT 10), Gráficos(vários tipos), Folhas de Verificação (IT 37). Também são mencionadas as “Sete Novas Ferramentas” do Kaizen: Diagrama de Relações, Diagrama de Afinidade (IT 02), Diagrama de Árvore (IT 04), Diagrama de Matriz, Diagrama de Análise dos Dados da Matriz, PDPC (IT 20), Diagrama de Setas (IT 18).
4º) As 4 últimas “ferramentas” que relacionamos na nossa tabela ( TQC, Kaizen, TPM e Lean Manufacturing), são consideradas também Filosofias ou Estratégias Empresariais, sendo implantadas nas empresas como complemento das normas NBR ISO 9001:2008 (Sistema de Gestão da Qualidade) e NBR ISO 14001:2004 (Sistema de Gestão Ambiental).
5º) Destas, a “TPM – Total Productive Maintenance” (Manutenção Produtiva Total ) é mais utilizada atualmente como um “ambiente” empresarial (em comparação com os sistemas operacionais da informática, como o “Windows”, o “DOS”, o “Mac OS”, etc.). Aliás, uma das perguntas que mais se ouve dos clientes é: “Por que eu devo implantar TPM se as áreas básicas da minha empresa (Engenharia, Produção, Manutenção, Qualidade, Comercial, Adm. & Fin., etc.) estão indo bem?” A nossa resposta é sempre a mesma: Imagine que a sua empresa trabalha no ambiente DOS de meados dos anos 80: o seu computador é um PC-AT 286, com memória RAM de 256 Kb, utilizando disquetes flexíveis de 1,2 Mb, monitor de fósforo verde de 12”, aplicativos Wordstar (textos) e Lotus 123 (Planilhas). Agora você passa repentinamente para um ambiente Windows 7 de 2009, utilizando um Desktop 960-DT, com memória RAM de 4 Gb, utilizando pen-drive de 64 Gb, monitor LCD colorido de 19”, aplicativos MS Office 2007. Se formos pensar bem, tanto no ambiente DOS como no Windows 7 você pode fazer as mesmas coisas, como um texto, uma planilha, etc. Mas a sua performance (qualidade, diversidade, rapidez, interatividade) é muito melhor no ambiente Windows 7 do que no ambiente DOS! Fazendo a correlação, a sua empresa com TPM é“Windows 7” e sem TPM é “DOS”!
Os 8 Pilares
do “TPM”
MANUTENÇÃO DA QUALIDADE E & T MELHORIAS ESPECÍFICAS MANUTENÇÃO AUTÔNOMA CONTROLE INICIAL OFFICE TPM MANUTENÇÃO PLANEJADA SHENo Boletim Informativo do Primeiro Semestre de 2009, que pode ser acessado a partir da Website da QUALISOLUÇÕES, foram apresentadas mais informações sobre essa importantíssima “ferramenta” denominada TPM – Manutenção Produtiva Total.
