UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO SEMI-ÁRIDO CENTRO DE ENGENHARIAS CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

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UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO SEMI-ÁRIDO CENTRO DE ENGENHARIAS

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

THAYSSA LOUISE SOUTO DE MOURA

ESTUDO COMPARATIVO DAS RESISTÊNCIAS À COMPRESSÃO E À FLEXÃO DE PLACAS CIMENTÍCIAS COM E SEM ADIÇÃO DE RESÍDUO DE

BORRACHA DE PNEU

MOSSORÓ-RN 2017

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ESTUDO COMPARATIVO DAS RESISTÊNCIAS À COMPRESSÃO E À FLEXÃO DE PLACAS CIMENTÍCIAS COM E SEM ADIÇÃO DE RESÍDUO DE

BORRACHA DE PNEU

Monografia apresentada à Universidade Federal Rural do Semi-Árido – UFERSA, Centro de Engenharias, para a obtenção do título de Bacharela em Engenharia Civil.

Orientador (a): Profª. Dra. Marília Pereira de Oliveira – UFERSA.

MOSSORÓ-RN 2017

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9.610/1998. O conteúdo desta obra tomar-se-á de domínio público após a data de defesa e homologação da sua respectiva ata. A mesma poderá servir de base literária para novas pesquisas, desde que a obra e seu (a) respectivo (a) autor (a) sejam devidamente citados e mencionados os seus créditos bibliográficos.

O serviço de Geração Automática de Ficha Catalográfica para Trabalhos de Conclusão de Curso (TCC´s) foi desenvolvido pelo Instituto de Ciências Matemáticas e de Computação da Universidade de São Paulo (USP) e gentilmente cedido para o Sistema de Bibliotecas da Universidade Federal Rural do Semi-Árido (SISBI-UFERSA), sendo customizado pela Superintendência de Tecnologia da Informação e Comunicação (SUTIC) sob orientação dos bibliotecários da instituição para ser adaptado às necessidades dos alunos dos Cursos de Graduação e Programas de Pós-Graduação da Universidade.

M931e MOURA, THAYSSA LOUISE SOUTO DE.

ESTUDO COMPARATIVO DAS RESISTÊNCIAS À

COMPRESSÃO E A FLEXÃO DE PLACAS CIMENTÍCIAS COM E SEM ADIÇÃO DE RESÍDUO DE BORRACHA DE PNEU / THAYSSA LOUISE SOUTO DE MOURA. - 2017.

48 f. : il.

Orientadora: MARÍLIA PEREIRA DE OLIVEIRA.

Monografia (graduação) - Universidade Federal Rural do Semi-árido, Curso de Engenharia Civil, 2017.

1. Fibras de Borracha. 2. Placa Cimentícia. 3.

Resistência Mecânica. I. OLIVEIRA, MARÍLIA PEREIRA DE , orient. II. Título.

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ESTUDO COMPARATIVO DAS RESISTÊNCIAS À COMPRESSÃO E À FLEXÃO DE PLACAS CIMENTÍCIAS COM E SEM ADIÇÃO DE RESÍDUO

DE BORRACHA DE PNEU .

Monografia apresentada a Universidade Federal Rural do Semi Árido - UFERSA, Campos Mossoró, para obtenção do título em Bacharel em Engenharia Civil.

Orientadora: Profª. Drª. Marília Pereira De Oliveira.

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AGRADECIMENTOS

A Deus, por sua existência em mim. Sua generosidade comigo me faz querer ir adiante.

Aos meus pais, Serisdelma Ferreira Souto de Moura e Marcos Antonio de Moura, por toda a paciência e dedicação tidas comigo, por todo o apoio e confiança que depositam em mim.

Vocês são parte da minha essência.

Aos meus irmãos, João Marcos, Luiza Maria e Sâmarah Clarysse. Com vocês por perto, as minhas risadas são garantidas. Nossa ligação é eterna.

A minha orientadora Marília, seu profissionalismo tornou esse trabalho possível. Obrigada pela confiança, paciência, assistência e estímulo depositados em mim. A todos os professores que contribuíram para a minha formação.

A todos os amigos conquistados na UFERSA, sem vocês seria difícil continuar. Os momentos de estudos aliados aos de descontração, fazem de vocês pessoas incríveis.

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RESUMO

O incessante crescimento da indústria da construção civil contribui significativamente para o crescimento econômico mundial, levando cada vez mais a uma busca por novas tecnologias, que possam contribuir para o progresso do setor minimizando os riscos ao meio ambiente. Desta forma, o uso consciente, de forma racional dos materiais, leva a procura por recursos novos, unindo o progresso e praticidade. O uso de placas cimentícias traz a praticidade para a construção civil, sendo um material que pode ser aplicado tanto externamente quanto internamente, como em paredes externas e internas, beirais, platibandas, fachadas, área molhadas, entre outras. Este trabalho faz a adição de diferentes quantidades de fibras de borracha de pneu na argamassa para a fabricação das placas, este material possui um alto grau de impacto ao meio ambiente devido ao seu descarte de forma indevida, portanto, o uso destas fibras nas placas é uma forma de minimizar esses impactos, gerando um novo produto. As fibras foram adicionadas com a finalidade de se analisar o comportamento das placas em meio aos ensaios de resistência a flexão e compressão, sendo o rompimento dos corpos de prova realizados aos 7, 21 e 28 dias. Como resultado final, os corpos de prova apresentaram um decréscimo de resistência a compressão com o aumento da quantidade de fibras, nos seus 28 dias de idade em relação ao corpo de prova de referência, que possui 0% de adição de fibras. As placas que submetidas ensaio de resistência a flexão, apresentaram um aumento de tensão com o aumento da quantidade de fibras aos seus 28 dias em relação a placa de referência.

Palavras-chave: Fibras de borracha. Placa cimentícia. Resistencia mecânica.

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LISTA DE FIGURAS

Figura 1: principais fontes de produção de borracha natural. ... 14

Figura 2: Partes componentes do pneu. ... 14

Figura 3: Fundação de uma residência térrea utilizando carcaça de pneu. ... 17

Figura 4: Organograma de classificação das fibras têxteis.. ... 20

Figura 5: Propriedades mecânicas de alguns tipos de fibras... 21

Figura 6: Curva de Abams. ... 22

Figura 7: Moradia do programa “Minha Casa, Minha Vida” utilizando placa cimentícia23 Figura 8: Colegio Creación, em Araucana, Chile. ... 23

Figura 9: Centro de compras em Atenas, na Grécia, com fachada composta por chapas recortadas montadas sobre perfis metálicos. ... 24

Figura 10: Casa e Jardim Home Center, em Maceió. Aplicação de placa cimentícia no pórtico da fachada. ... 24

Figura 11: Projeto de um condomínio residencial BK30, utilizando fachada em steel frame com placas cimentícias, no Alto da Boa Vista, São Paulo. ... 25

Figura 12: Cimento utilizado na fabricação da argamassa. ... 27

Figura 13: Fibra de borracha de pneu utilizada na argamassa. ... 28

Figura 15: Misturador utilizado para preparação da argamassa ... 30

Figura 16: Moldagem das placas.. ... 31

Figura 17: Esquema de rompimento para ensaio de resistência a flexão. ... 31

Figura 18: Argamassa utilizada para ensaio de resistência a compressão.. ... 33

Figura 19: Corpos de prova utilizados para ensaio de resistência a compressão... 33

Figura 20: Esquema do ensaio de resistência a compressão.. ... 34

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LISTA DE TABELAS

Tabela 1: composição média do pneu. ... 15

Tabela 2: Resultados da massa específica do corpo de prova aos 28 dias.. ... 35

Tabela 3 - Resultados do ensaio de resistência a flexão das placas.. ... 37

Tabela 4 - Resultados do ensaio de resistência a compressão simples ... 40

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SUMÁRIO

1 – INTRODUÇÃO ... 10

2 – OBJETIVOS ... 12

2.1 – Objetivo Geral ... 12

2.2 Objetivos específicos ... 12

3 – REFERENCIAL TEÓRICO ... 13

3.1 – BORRACHA ... 13

3.1.1 – Propriedades... 13

3.1.2 – Recauchutagem ... 15

3.1.3 – Uso na Construção Civil ... 16

3.2 – PLACA CIMENTÍCIA ... 17

3.2.1 – Propriedades... 18

3.2.2 – Uso Na Construção Civil ... 22

3.2.3 – Fabricação ... 25

4 – MATERIAIS E MÉTODOS ... 27

4.1 – MATERIAIS UTILIZADOS ... 27

4.1.1 – Cimento Portland ... 27

4.1.2 – Areia ... 27

4.1.3 – Água ... 28

4.1.4 – Fibras resíduo de Borracha ... 28

4.2 – MÉTODOS ... 29

4.2.1 – Traço adotado para a argamassa ... 29

4.2.1 – Determinação da massa específica da argamassa no estado endurecido ... 29

4.2.3 – Ensaio de tração na flexão ... 30

4.2.4 – Ensaio de resistência à compressão simples ... 32

5 – RESULTADOS E DISCUSSÕES ... 35

5.1 – MASSA ESPECÍFICA DA ARGAMASSA ... 35

5.2 – RESISTENCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO ... 37

5.3 – RESITÊNCIA À COMPRESSÃO SIMPLES ... 40

6 – CONCLUSÕES ... 44

REFERÊNCIAS ... 45

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1 – INTRODUÇÃO

A construção civil se faz presente no cotidiano da humanidade, seja direta ou indiretamente, em forma de edifícios, pontes, barragens, estradas, aeroportos, portos ou qualquer tipo de infraestrutura. Portanto, existe a necessidade de buscar novas tecnologias.

O processo de urbanização causa uma relação desafiadora entre o crescimento das cidades e o meio ambiente, pois é necessário que se mantenha padrões de preservação do ambiente natural, melhoria da qualidade do ambiente construído, assim como, redução e otimização do consumo de materiais e energia. Portanto, é necessário manter o equilíbrio entre o desenvolvimento e a preservação. Devido a esse embate, diariamente são descobertas novas formas de construir, obedecendo as condições para que o meio ambiente não seja prejudicado.

Em junho de 1992, no Rio de Janeiro, 179 países assinaram um documento chamado “Agenda 21”, decorrente da “Conferência das Nações Unidas sobre Meio Ambiente e Desenvolvimento”, que tem como objetivo a implantação do desenvolvimento sustentável. Para países em desenvolvimento, que é o caso do Brasil, a concepção de construção sustentável vai além de sustentabilidade ambiental, compreendendo assim a sustentabilidade econômica e social.

O Conselho Internacional Da Construção – CIB – classifica a construção civil como o setor que mais consome energia de forma intensiva, assim como o setor que mais consome recursos naturais, produzindo consideráveis impactos ambientais.

Devido aos grandes impactos ambientais gerados pela construção civil, surgiram modelos de construção sustentável, onde procura-se utilizar materiais e tecnologias que, direta ou indiretamente, tenham um menor índice de impactos ambientais. Pensando nisso, o uso de materiais recicláveis na construção civil vem sendo cada vez mais desenvolvido, conciliando a construção civil com a sustentabilidade.

Um dos materiais importantes para o reaproveitamento é o pneu. Sua reciclagem se faz necessária, e, pensando nisso, a indústria da construção civil vem tentando tornar possível o uso da borracha de pneu em algumas áreas, como o farelo na pavimentação de ruas, composto para materiais de paredes e etc.

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De acordo com o CONAMA (Conselho Nacional Do Meio Ambiente), pela Lei n^o 6.938, de 31 de agosto de 1981, a disposição inadequada de pneumáticos resulta em sérios riscos à saúde humana e ao meio ambiente. Devido a isso, a empresa fabricante dos pneumáticos são obrigadas a dar uma destinação final ambientalmente adequada, não podendo ser dispostos em aterros sanitários, terrenos baldios, rios, mar, lagos, entre outros.

A Associação Brasileira de Segmento de Reforma de Pneus (ABR), diz que a reforma de pneus constitui a reposição da banda de rodagem do pneu, que está desgastada pelo uso, e o Brasil ocupa o 2º lugar no cenário mundial neste ramo, ficando atrás apenas dos EUA. A reforma desses pneus repõe anualmente 8 milhões de pneus da linha ônibus/caminhão.

Visando dar um destino ao resíduo de borracha de pneu, este trabalho tem como objetivo verificar a resistência mecânica de placas cimentícias produzidas com adição de resíduo de borracha de pneu, além da argamassa de referência sem adição da fibra, mediante ensaios realizados em laboratórios para resistência à flexão e compressão.

O presente trabalho está dividido em 3 principais capítulos, são eles: Referencial Teórico, Materiais e Métodos e Resultados e Discussões. Estes capítulos visam explanar, de forma clara, o motivo da pesquisa, como fazer os experimentos e o resultado obtido através do experimento.

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2 – OBJETIVOS

2.1 – Objetivo Geral

Comparar a resistência mecânica de placas cimentícias produzidas com diferentes percentuais de adição de borracha de pneu de forma fibrilar, além da argamassa de referência sem adição da fibra, mediante ensaios realizados em laboratórios para resistência à flexão e compressão.

2.2 Objetivos específicos

 Produzir placas cimentícias com adição de 5, 10 e 15% de resíduo de borracha de pneu;

 Determinar a massa específica da argamassa aos 28 dias;

 Analisar a resistência a flexão das placas aos 7, 21 e 28 dias de idade;

 Analisar a resistência a compressão dos corpos de prova aos 7, 21 e 28 dias de idade.

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3 – REFERENCIAL TEÓRICO

3.1 – BORRACHA

De acordo com KOWALSKI(2006), a borracha vem sendo estudada desde 1735, por Charles De La Condaime, que foi o primeiro a fazer um estudo científico, mas antes disso, este material já era conhecido pelos índios, em 1492. De acordo com o site Mucambo, O marco da grande industrialização da borracha se deu após a segunda guerra mundial, quando a Alemanha desenvolveu a industrialização da borracha sintética, a partir deste momento, começou o grande desenvolvimento desse material.

O site Mucambo diz que, derivada da planta seringueira, nativa na Amazônia, a borracha natural é o resultado da coagulação de látices de vegetais diferentes. Essa característica da seringueira proporcionou à Manaus, capital da Amazônia, se tornar um grande centro econômico no Brasil.

Em 1935, quando Michelin adaptou a borracha ao pneu de automóvel, a borracha passou a exercer um grande papel no comércio mundial. Cerca de 70% da borracha é utilizada na fabricação de pneus, devido a participação desse material na indústria automobilística. Já no Brasil, mais de 50% da borracha é destinada à fabricação de pneus, de acordo com dados apresentados pelo site Mucambo.

3.1.1 – Propriedades

De acordo com as informações obtidas pelo site Portal São Francisco, a borracha leva um tempo indeterminado para se decompor. Desta maneira, torna-se difícil o descarte da borracha de pneu. Pensando nisso, a indústria da construção civil atribuiu algumas aplicações à borracha de pneu, contribuindo para a produção de materiais mais baratos, preservando os recursos naturais.

Segundo o site Scielo, dentre as propriedades especiais da borracha natural vulcanizada que a torna insubstituível pela borracha sintética, estão a resistência à tração, boa elasticidade, resistência ao calor (entre 80 – 90 ºC), ao impacto e à corrosão, isolante

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de eletricidade, impermeabilização, além de boa flexibilidade a baixas temperaturas (entre – 55 ºC).

RIPPEL (2009), destaca que a borracha natural é extremamente importante na fabricação de pneus para caminhões, ônibus e aviões, pois estes não podem ser fabricados por borracha sintética, devido à uma diminuição expressiva em suas propriedades.

Uma das maiores fontes de produção de borracha é a Hevea Brasiliensis, mas existem muitas alternativas a este material, RIPPEL (2009). A Figura 1 mostra algumas das principais fontes de produção da borracha.

Figura 1: principais fontes de produção de borracha natural. Fonte: Rippel, 2009

Figura 2: Partes componentes do pneu. Fonte:

http://www.setorreciclagem.com.br/reciclagem-de-metal/o-giro-do-aco/ (acessado em 20/08/2017)

As definições das partes do pneu podem ser feitas da seguinte maneira:

 Carcaça: É composto por lonas de poliéster, nylon ou aço

 Talões: Constituem-se internamente de arames de aço de grande resistência

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 Flancos: São as laterais da carcaça.

 Cintura: Compreende o feixe de cintas (lonas estabilizadoras)

 Banda de Rodagem: Parte do pneu que fica em contato direto com o solo

Tabela 1: composição média do pneu. Fonte: Rodrigues, 2008.

3.1.2 – Recauchutagem

Segundo a ABR (Associação Brasileira do Segmento de Reforma de Pneu), o processo de reforma do pneu pode ser realizado de três formas diferentes, são elas:

recapagem, recauchutagem e remoldagem. De acordo com o INMENTRO, a definição de cada uma destas etapas pode ser dada como:

 Recapagem: processo em que o pneu tem sua banda de rodagem substituída;

 Recauchutagem: substitui a banda de rodagem e os ombros (parte externa entre a banda de rodagem e seu flanco);

 Remoldagem: substitui a banda de rodagem, ombros e toda a parte dos flancos.

A recauchutagem é, basicamente, o reaproveitamento de partes do pneu. De acordo com MOREIRA (2010), esse procedimento consiste na substituição da banda de rodagem e dos ombros da carcaça, que são processados pela reforma a quente. Para LOPES (2005), a recapagem de pneus é uma das atividades que mais progride em todos os setores de atividades.

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O processo de regeneração e recuperação faz o inverso da vulcanização, ou seja, a desvulcanizção, que requer a separação da borracha vulcanizada com as outras partes do pneu, como os metais. Os pneus são cortados em lascas e então purificados nas peneiras.

As lascas, por sua vez, são moídas e então submetidas à digestão em vapor d'água e produtos químicos, que podem ser álcalis e óleos minerais, para o processo de desvulcanização. Assim, a matéria obtida pode ser refinada até a obtenção de uma manta uniforme para a obtenção dos grânulos de borracha (FURTADO e GUIMARÃES, 2011).

De acordo com CEMPRE (2006), o processo de recauchutagem no Brasil atinge uma estimativa de 70% da frota de transportes de cargas e passageiros, que é responsável por uma grande parte do acúmulo desse resíduo.

A atividade de recauchutagem dos pneus permite que várias formas de utilização do resíduo sejam desenvolvidas, abrindo espaço para a fabricação de novos produtos, como por exemplo os materiais extraídos do pneu, que podem ser refinados e utilizados para a produção de uma manta uniforme para o aproveitamento de grânulos de borracha que podem ser usados de diversas formas, como: cobrir áreas recreativas, de lazer e esportes, tapetes de automóveis, entre outros (FURTADO e GUIMARÃES, 2011).

3.1.3 – Uso na Construção Civil

A indústria da construção civil é considerada uma das maiores no Brasil, possuindo um grande potencial de aproveitamento de resíduos sólidos. Sendo assim, o aproveitamento de diversos resíduos na construção civil vem sendo realizado com sucesso.

De acordo com ALVES (2006), todas as partes da borracha podem ser recicladas para o uso na construção civil, alguns exemplos são: fibras para incorporar ao concreto, a borracha para placas impermeabilizantes de contrapiso, enchimentos de fundações para habitações, composições de painéis de paredes de concreto, etc.

As alternativas encontradas para a utilização da borracha na construção civil vão desde a pavimentação de vias à construção de paredes. (ABDOU, M. R; BERNUCCI, L.

L. B., 2002).

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Em relação ao asfalto, devido à propriedade elástica da borracha, a pavimentação torna-se mais flexível, sendo capaz de suportar grandes variações de temperatura e tráfego pesado sem apresentar fissuras, sendo assim, possui uma maior fadiga e resistência à deformações das trilhas de rodas. (SPECHT, 2004 apud CURY et al., 2002).

Um projeto realizado na Pontifícia Universidade Católica de Goiás, coordenado pelo professor José Dafico Alves (2006), visa a construção de habitações com borracha de pneu reciclada, este projeto utilizou, em seu alicerce, valas preenchidas com solocimento e rolos amarrados de borracha de pneu, como mostra a Figura 3, além de painéis de parede contendo rolos ou pedaços de borracha embutidos.

Figura 3: Fundação de uma residência térrea utilizando carcaça de pneus. Fonte: Alves, 2006.

O presente trabalho visa a utilização de partículas de borracha, chamadas de fibras, na produção de placas cimentícias, a fim da contribuição para a melhoria nas propriedades de compressão e flexão, na construção civil.

3.2 – PLACA CIMENTÍCIA

Cichinell (2009) declara que as placas cimentícias surgiram na década de 70, mas sua utilização se tornou mais frequente recentemente, com o desenvolvimento do uso das

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paredes Drywall, mais conhecidas como construção seca. Essas placas são alternativas às placas de gesso em lugares molhados, além de possuírem uma boa resistência estrutural.

Loturgo (2003), afirma que é definido como placa cimentícia toda chapa delgada composta por cimento Portland. Essas placas são geralmente utilizadas em construção a seco (Drywall), sendo uma alternativa inovadora para a construção civil, devido a sua grande versatilidade.

As placas apresentadas neste trabalho terão dimensões de 30 x 10 cm e espessura de 3 cm, e serão avaliadas propriedades mecânicas, flexão e massa específica.

3.2.1 – Propriedades

Essas placas possuem em sua composição basicamente o Cimento Portland, fibras de celulose ou sintéticas e agregados (CASTRO, 2005). Cada um desses componentes possui uma finalidade característica, como por exemplo o cimento, que possui a característica de ser um componente propício de resistência à compressão e baixo atividade em resistência à tração. Já as fibras, possuem a finalidade de melhorar a resistência a tração.

Segundo CAMPOS (2006), em consequência do grande número de fabricante de placas cimentícias, existe uma variedade grande em relação às características mecânicas e físicas, como a resistência à flexão, módulo de elasticidade, absorção de água e resistência térmica, devido a isto, é importante que se mantenha um mesmo tipo de placa em uma mesa parede, e, dependendo do tamanho da obra, deve-se utilizar o mesmo tipo de placa em toda a construção.

Os benefícios da placa cimentícia são amplos, pois este material consegue se caracterizar como um componente de uma construção racional, ou seja, além de suas características mecânicas, que incluem resistência à flexão, compressão, módulo de elasticidade, entre outras, compõe um baixo nível de desperdício de material, ou seja, trata- se de um produto com menos riscos ao meio ambiente e sustentabilidade, podendo ser alvo de muitas pesquisas pela variedade de opções de fibras, cimento Portland e agregados utilizados.

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Algumas das principais atribuições da placa cimentícia são relacionadas à vedação, o uso em forros, beirais, divisórios, entre outras. Este material possui a vantagem de conseguir reduzir o tempo da construção, pois seu processo de montagem consiste na fixação em uma estrutura metálica, fazendo com que o canteiro de obras se torne uma linha de montagem.

3.2.1.1 – Cimento Portland

O cimento Portland, chamado usualmente apenas de cimento, foi patenteado em 1924, por Joseph Aspdin, um construtor inglês. O cimento Portland recebeu esse nome por se assemelhar a cor acinzentada e a dureza da pedra de Portland, originária da Ilha de Portland (VLACK, 1973).

Fazem parte da composição do cimento, o clínquer e adições. O clinquer atua como principal componente e está na composição de todos os tipos de cimento Portland, já as adições vão depender do tipo de cimento, e é isso que atribui as diferentes características desse material. (Associação Brasileira de Cimento Portland, 2002)

De acordo com a Associação Brasileira de Cimento Portland (2002), as principais matérias-primas do clínquer (calcário e argila), são extraídos de jazidas. O processo consiste na extração da rocha calcária, que é primeiramente britada, moída e depois misturada com a argila, que também é moída. Essa composição de calcário e argila é passada por um forno giratório com temperatura aproximadamente de 1450°C, assim é produzido o clínquer, que após sair do forno, é resfriado para depois ser transformado em pó.

Alguns dos materiais mais usados como adições são o gesso, materiais pozolânicos, escória de alto-forno e materiais carbonatários. Estes materiais são os principais fatores para que se diferencie cada tipo de cimento Portland.

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3.2.1.2 – Fibras

Persson et al. (1984) Diz que as fibras podem ser divididas entre naturais e sintéticas (produzidas pelo homem). As fibras naturais são aquelas que possuem origem vegetal, mineral e animal, já as sintéticas são aquelas vindas dos polímeros natural e sintético.

 Fibras sintéticas

De acordo com Romero et. al. (1995) as fibras sintéticas são derivadas do petróleo, sendo as fibras de poliéster, polipropileno e acrílico algumas das mais utilizadas. Estas fibras não existem na natureza, portanto tem fabricação totalmente realizada pelo homem através da síntese química.

Ainda de acordo com Romero et. al. (1995) as fibras sintéticas foram desenvolvidas para tentar trazer as propriedades das fibras naturais, ajudando a suprir as necessidades do mercado mundial devido ao constante crescimento da população. Este produto se tornou necessário para o desenvolvimento mundial, pois nenhuma fibra, seja ela natural ou sintética, conseguia preencher as necessidades do mercado.

 Fibras naturais

As fibras naturais são aquelas que podem ser encontradas na natureza, necessitando apenas de alguns tratamentos realizados pelo homem para que o material se transforme em fios e esteja pronto para uso.

De acordo com a NBR 12744/21992 da ABNT, as fibras naturais se dividem em dois tipos, naturais e minerais. As fibras naturais são aquelas encontradas na natureza e as vegetais são as encontradas no reino vegetal. Esta norma classifica as fibras de acordo com o organograma representado na Figura 4.

Figura 4: Organograma de classificação das fibras têxteis. Fonte: NBR 12744/21992 da ABNT.

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Devido ao seu baixo custo associado às suas propriedades mecânicas, as fibras naturais vem sendo cada dia mais usadas como alternativa mais econômica e resistente para as placas cimenticias. Porém, de acordo com TOLÊDO FILHO (2000), o hidróxido de cálcio que se encontra na matriz cimentícia pode afetar a lignina e a hemicelulose presentes na na lamela central das fibras, podendo debilitar a ligação entre as células individuais.

As fibras são escolhidas como reforço para placas cimentícias devido às suas altas resistências mecânicas, tais como: resistência à tração, ao impacto e a maior capacidade de absorção de energia. A Figura 5 mostra as propriedades mecânicas de alguns tipos de fibras encontradas no mercado.

Figura 5: Propriedades mecânicas de alguns tipos de fibras. Fonte: Sciello – Repositório Digital; Disponível em: http://www.scielo.br/img/revistas/rbeaa/v4n1/n1a19t04.gif

3.2.1.1 – Agregado

No Brasil, os agregados para a construção civil, são basicamente a areia e a rocha britada. Advém do setor mineral e é abundantemente utilizado na construção civil, sendo bastante utilizado em produtos como argamassa e concreto.

De acordo com a NBR 7111/2009 da ABNT, é definido como areia ou agregado miúdo, sejam eles naturais ou proveniente de outras rochas, os grãos que passam pela peneira ABNT com abertura de malha 4,8 mm e ficam retidos na peneira ABNT com abertura de malha 0,075 mm e é definido como agregado graúdo, os pedregulhos e britas provenientes de rochas estáveis, que passam por uma malha quadrada com abertura nominal de 152 mm e ficam retidos na peneira ABNT de 4,8 mm.

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3.2.1.1 – Água

A água é necessária para que se ocorram as reações que causam o endurecimento da argamassa cimentícia. A água ocupa um lugar na argamassa e quando ela evapora, os lugares ocupados por ela se tornam espaços vazios (BENATTI et.al., 2007).

Deve-se ter cautela ao se colocar a água na argamassa, pois o excesso desta pode alterar a resistência mecânica do material. Por isso, é necessário que se mantenha um controle rigoroso na relação água/cimento, que trata da razão entre a massa de água e a massa de cimento necessária para a argamassa.

De acordo com HELENE (1993), em condições ambientais e de cura constantes, um dos fatores que controlam a carbonatação é a relação água/cimento, que influencia na qualidade da pasta da argamassa. A Figura 6 mostra a curva de Abrams.

Figura 6: Curva de Abams. Fonte: HELENE (1993).

3.2.2 – Uso Na Construção Civil

Speck (2014) constatou que as placas cimentícias tem como uma das principais funções o uso em áreas molhadas, mas suas vantagens não se resumem somente a essa função. Constatou-se que a placa cimentícia possui diversas propriedades, como uma melhor resistência à flexão, menor chance de oxidação do material, fungos, isolamento térmico, acústico, tudo isso contribui para uma maior durabilidade do imóvel.

Algumas das aplicações da placa cimentícia são: paredes curvas, paredes diafragma, paredes externas, paredes internas, steel framing, revestimentos, divisórias, forros, beirais, entre outros.

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No Brasil, um programa de iniciativa do Governo Federal denominado “Minha Casa, Minha Vida”, que financia moradias em zona urbana para famílias de baixa renda, utiliza, em vários estados, a placa cimenticia como material de vedação, como mostrado na Figura 7, pois além do produto possuir grau de resistência semelhante ao do tijolo cerâmico, proporciona uma aceleração no processo construtivo.

Figura 7: Moradia do programa “Minha Casa, Minha Vida” utilizando placa cimentícia.

Fonte: http://www.cimentoitambe.com.br/versateis-placas-cimenticias-ganham-mercado/

No mundo inteiro, essa tecnologia vem sendo utilizada pela sua versatilidade. A Figura 8 mostra uma construção feita com placas cimentícias, em Araucana, Chile.

Figura 8: Colegio Creación, em Araucana, Chile. Fonte:

http://www.forumdaconstrucao.com.br/conteudo.php?a=8&Cod=341

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No Brasil, apesar de se tratar de uma tecnologia recente, o uso da placa cimentícia vem sendo cada vez mais amplo. Inicialmente, o uso dessas placas no Brasil, se deram em forros de beirais. Posteriormente, as empresas começaram a investir em painéis para fachada.

As Figuras 9, 10 e 11 mostram imagens de construções utilizando placas cimentícias, no Brasil e no mundo.

Figura 9: Centro de compras em Atenas, na Grécia, com fachada composta por chapas recortadas montadas sobre perfis metálicos. Fonte: http://techne.pini.com.br/engenharia-

civil/186/artigo287984-1.aspx

Figura 10: Casa e Jardim Home Center, em Maceió. Aplicação de placa cimentícia no pórtico da fachada. Fonte:

http://www.forumdaconstrucao.com.br/conteudo.php?a=8&Cod=341

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Figura 11: Projeto de um condomínio residencial BK30, utilizando fachada em steel frame com placas cimentícias, no Alto da Boa Vista, São Paulo. Fonte:

http://www.globalplac.com.br/noticias/fachadas-de-alvenaria-ou-placa-cimenticia/

3.2.3 – Fabricação

No processo de fabricação, é necessário que se definam métodos que proporcionem o melhor resultado com qualidade e economia.

De acordo com SPECK (2014), para que derivados cimentícios ganhem forma, é necessário que se tenha uma dosagem e fluidez adequada, que darão forma para as placas, de acordo com as dimensões das fôrmas, esse processo é denominado de conformação fluida.

A NBR 15498/2016 – Placa de fibrocimento sem amianto, trata dos métodos de ensaio, requisitos e condições de recepção de placas cimentícias com adição de fibras, filamentos ou telas.

O procedimento de fabricação das placas cimentícias consiste basicamente nas etapas de dosagem, moldagem e cura. Cada uma dessas etapas possui uma série de especificações, evitando o aparecimento de trincas, juntas malfeitas, entre outros defeitos, os quais poderão afetar a qualidade final das placas.

(26)

3.2.3.1 – Dosagem

No processo de dosagem, são feitas todas as misturas dos materiais, sejam eles sólidos ou líquidos. À mistura dos materiais sólidos, dá-se o nome de mistura seca, que pode conter cimento, gesso, agregados e aditivos, já a mistura de líquidos, recebe o nome de mistura líquida, que é feita por água e aditivos. (SPECK, 2014).

Nesta etapa, os materiais são misturados para que se possa fazer a preparação da massa, com cautela, para que o material contenha a viscosidade adequada para que se consiga a fluidez necessária para a disposição desta mistura em fôrmas.

3.2.3.2 – Moldagem

A moldagem das placas pode ser feita em fôrmas de silicone, madeira, entre outras, com as medidas desejadas, levando em consideração a textura, rugosidade, assim como o formato da placa. Além disso, é de suma importância que se tenha a consistência e fluidez da mistura e que a fôrma esteja totalmente nivelada, para que a placa se mantenha uniforme em todas as direções.

Nesta etapa, o produto ganhará o formato final, então é importante que se mantenha um controle de suas características, para que não seja alterada a funcionalidade do produto, tanto esteticamente, quanto na sua resistência. Por isso, é necessário que a norma regente sobre a moldagem do material seja seguida à risca. (SPECK, 2014)

3.2.3.3 – Cura

Segundo SPECK (2014), a cura do material consiste na etapa em que se tem como objetivo evitar a evaporação precoce da água necessária para a hidratação do cimento, que é responsável pela pega e endurecimento do produto.

A etapa da cura é onde ocorrem as reações de água e cimento, e assim, a obtenção de resistência mecânica da placa. É necessário que se tenha atenção especial para que, no processo de cura, não aconteça a secagem rápida, mudança drástica de temperatura, ataques químicos, entre outros fatores que podem alterar a qualidade da resistência mecânica da placa.

(27)

4 – MATERIAIS E MÉTODOS

4.1 – MATERIAIS UTILIZADOS

4.1.1 – Cimento Portland

O cimento utilizado para a fabricação das placas cimentícias, ilustrado na Figura 12 foi o CP II – Z – 32, da fabricante Montes Claros, que, segundo informações adquiridas no site oficial da fabricante, além do material clínquer, o material possui adição de material pozolânico em sua composição.

Figura 12: Cimento utilizado na fabricação da argamassa. Fonte: Autor, 2017.

4.1.2 – Areia

Foi utilizada uma areia comum, adquirida na loja de materiais de construção

“Construmol”, passada na peneira com abertura de malha 4,75 mm, que possui um peso específico de 2,55297 g/cm³. Conforme NBR 7211/2005, o material passante nesta peneira é classificado como agregado miúdo e, o material retido, é classificado como agregado graúdo.

(28)

4.1.3 – Água

Para a fabricação das placas submetidas a flexão, utilizou-se a água fornecida pela rede de distribuição do IFRN – Campus Mossoró. Já para a fabricação dos corpos-de-prova cilíndricos, foi utilizada a água fornecida pela rede de distribuição da UFERSA- Campus Mossoró.

4.1.4 – Fibras resíduo de Borracha

A fibra utilizada é resultante do processo de recauchutagem, foi disponibilizado pela empresa VIPAL, mostrada da Figura 13.

Figura 13: Fibra de borracha de pneu utilizada na argamassa. Fonte: Autor, 2017.

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4.2 – MÉTODOS

4.2.1 – Traço adotado para a argamassa

Serão produzidos 3 traços de argamassa com adição de percentuais resíduo de borracha nos teores de 0, 5, 10 e 15 %. Os traços utilizados foram os seguintes:

1 – 1:1,5:0,05:0,45 (cimento, areia, 5% de fibra de resíduo de borracha e água);

2 – 1:1,5:0,1:0,45 (cimento, areia, 10% de fibra de resíduo de borracha e água);

3 – 1:1,5:0,15:0,45 (cimento, areia, 15% de fibra de resíduo de borracha e água).

4 – 1:1,5:0,45 (cimento, areia, 0 % de fibra de resíduo de borracha e água).

4.2.1 – Determinação da massa específica da argamassa no estado endurecido

A determinação da massa específica da argamassa foi realizada através do corpo de prova cilíndrico, com dimensões de 5 x 10 cm. Os corpos de prova com adição de 5, 10 e 15% de borracha, além do corpo de prova de referência, todos com 28 dias de cura. A massa específica foi calculada de acordo com a Equação 1:

𝜌 =^𝑚

𝑣 1000 Equação 1

Onde,

𝜌 = densidade relativa da argamassa 𝑚 = massa do corpo de prova 𝑣 = volume do corpo de prova

(30)

4.2.2 – Ensaio de tração na flexão

O procedimento de ensaio de resistência à tração na flexão foi realizado de acordo com a NBR 12142/2010 da ABNT) - que diz respeito à “Determinação da resistência à tração na flexão de corpos-de-prova prismáticos”.

As placas para a realização do ensaio de flexão serão constituídas de cimento Portland, areia e adição de resíduo de fibras de borracha. Neste ensaio, o processo foi realizado utilizando barras de tecnil, para o esforço direto na placa, utilizando chapas de aço para travamento dos dois lados do arranjo.

A preparação da argamassa foi realizada de acordo coma NBR 13276/2002 ABNT, que orienta o procedimento de forma que se pese a água antes de colocar no misturador, mostrado na Figura 14, posteriormente, o material seco é colocado continuamente durante 30 s, misturar em velocidade baixa com o misturador ligado por mais 30 s e desligar o equipamento. Depois disso, a pá foi retirada da argamassa, raspando-se todo o material acumulado, então a mistura descansou por 60 s, após esse tempo, o equipamento foi ligado novamente, misturando a argamassa por mais 30 s, até que se deu início ao processo de moldagem das placas.

Figura 144: Misturador utilizado para preparação da argamassa. Fonte: Autor, 2017.

(31)

4.2.3.1 – Moldagem da placa

As placas foram moldadas em fôrmas de 10x30x3cm, como mostra a Figura 15, que primeiramente passaram por um processo de higienização com água, para a retirada de resíduos. Logo após, as fôrmas passaram por um processo de secagem, e só depois de secas, foi utilizado o óleo desmoldante nas mesmas.

Figura 155: Moldagem das placas. Fonte: Autor, 2017.

4.2.3.2 – Rompimento das placas

O ensaio foi realizado da seguinte maneira, de acordo com a NBR 12142/2010, de acordo com os seguintes procedimentos:

Colocou-se o corpo de prova com seu lado maior, paralelo ao seu eixo longitudinal, sobre os apoios, centrando-o entre eles. O esquema do ensaio de resistência a flexão é mostrado na Figura 16.

Figura 16: Esquema de rompimento para ensaio de resistência a flexão. Fonte: Autor, 2017.

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4.2.3.3 – Cálculo para determinação do ensaio de resistência à tração na flexão

O cálculo é realizado de acordo com a seguinte equação Equação 2:

𝑓_{𝑐𝑡,𝑓}= ^𝐹.𝑙

𝑏.𝑑² Equação 2 Onde,

𝑓_{𝑐𝑡,𝑓} é a resistência à tração na flexão, expressa em megapascals (MPa);

𝐹 é a força máxima registrada na máquina de ensaio, expressa em newtons (N);

𝑙 é a dimensão do vão entre apoios, expressa em milímetros (mm);

𝑏 é a largura média do corpo de prova, expressa em milímetros (mm);

𝑑 é a altura média do corpo de prova, expressa em milímetros (mm).

4.2.4 – Ensaio de resistência à compressão simples

O ensaio de resistência à compressão simples foi realizado baseado na NBR 7215/96 da ABNT. Os corpos-de-prova foram rompidos com idades de 7, 14 e 28 dias, em máquina de compressão, sob velocidade de carregamento de 0,25 ± 0,05 MPa/s.

A preparação da argamassa destes corpos-de-prova foi feita manualmente, pesando- se primeiramente o material, posteriormente, em uma bandeja foram adicionados a areia e a fibra, esse material foi misturado o material seco até que as fibras estivessem totalmente mescladas na areia. Após esse processo, foi adicionado o cimento e, novamente, misturou- se a argamassa manualmente, até que o cimento também estivesse totalmente mesclado à areia e às fibras de borracha. Por fim, foi adicionada a água e, mais uma vez, misturou-se a argamassa até que ela ficasse com uma consistência adequada para moldagem. A Figura 17 mostra a consistência da argamassa.

(33)

Figura 17: Argamassa utilizada para ensaio de resistência a compressão. Fonte: Autor, 2017.

4.2.4.1 – Moldagem dos corpos de prova

Os corpos-de-prova foram moldados de acordo com as recomendações da NBR 7215, onde são estabelecidas as dimensões dos moldes cilíndricos de 50 mm de diâmetro e 100 mm de altura. A moldagem dos corpos de prova foi realizada imediatamente após o preparo da argamassa. Com o auxílio de uma espátula, foram colocadas 4 camadas iguais de argamassa nos moldes, sendo cada camada submetida a 30 golpes uniformemente distribuídos com o auxílio de um soquete normal. Após serem cumpridas as quatro camadas, os corpos-de-prova foram rasados com o auxílio de uma régua. A Figura 18 mostra os corpos de prova para ensaio de resistência a compressão.

Figura 168: Corpos de prova utilizados para ensaio de resistência a compressão. Fonte:

Autor, 2017.

(34)

 Rompimento do corpo de prova

A determinação da carga de ruptura foi realizada, de acordo com a NBR 7215/96 com a velocidade de carregamento da carga equivalente a (0,25 ± 0,05) MPa/s. A Figura 19 mostra o esquema do ensaio de resistência a compressão.

Figura 1917: Esquema do ensaio de resistência a compressão. Fonte: Autor, 2017.

(35)

5 – RESULTADOS E DISCUSSÕES

Neste capítulo, serão explanados os resultados obtidos nos ensaios, como também as discussões sobre esses resultados.

5.1 – MASSA ESPECÍFICA DA ARGAMASSA

A Tabela 02 apresenta os resultados da massa específicas das placas de referencial e com adição de 5, 10 e 15% de adição de resíduo de borracha de pneu, assim como estes valores também estão apresentados no Gráfico 01.

O gráfico mostra que houve uma pequena variação da densidade relativa da argamassa, sendo a variação da densidade de 0,299 g/cm³, equivalente a 5,44% entre o menor valor que foi para as placas com 15 % de adição de resíduo de borracha e o referencial sem adição

Tabela 2: Resultados da massa específica do corpo de prova aos 28 dias. Fonte: Autor, 2017.

MASSA ESPECÍFICA PORCENTAGEM DE

RESÍDUO DE BORRACHA DE

PNEU

PESO DO CORPO DE PROVA (g)

VOLUME DO CORPO DE PROVA (cm³)

MASSA ESPECÍFICA

(g/cm³)

0% (REFERÊNCIA) 432 78,540 5,500

5% 426,1 78,540 5,425

10% 405 78,540 5,157

15% 408,5 78,540 5,201

(36)

Gráfico 01 – Resultados do ensaio de massa específica 28 dias de idade para as placas de referência e com adição de 5, 10 e 15% de resíduo de borracha de pneu. Fonte: Autor,

2017.

De acordo com os cálculos massa específica da argamassa, pode-se concluir que quanto maior a porcentagem de fibra de borracha na argamassa, menor será seu peso específico, ou seja, mais leve foi a placa moldada como corpo de prova, a redução foi de 0,75g/cm³ e 0,299 g/cm³ quando se usou 5 e 15% de adição em relação ao referencial sem adição.

A massa específica dos corpos de prova diminui com o aumento da adição de resíduo de borracha, devido parte do volume ocupado pela areia, é substituída pelo resíduo de borracha.

Os resultados confirmam os estudos feitos por Benson apud Kamimura (2002), onde é mostrado que o emprego de pneus triturados em argamassas apresenta vários benefícios, dentre eles, a redução da densidade.

4,900 5,000 5,100 5,200 5,300 5,400 5,500 5,600

0% 5% 10% 15%

Quantidade de resíduo de borracha de pneu (%)

MassaEspecífica (g/cm³)

(37)

Estudos feitos por Freitas et al (2009) mostram valores parecidos nos resultados para as argamassas com adição de resíduo de borracha, ou seja, a diminuição da densidade como aumento da quantidade de resíduos, segundo os autores, essa redução está ligada ao fato de que a densidade da borracha é menor que a da areia.

5.2 – RESISTENCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO

Após realizado o ensaio de resistência a flexão, os valores obtidos correspondem a força máxima registrada, que é expressa em Newtons (N). A partir desse resultado, pôde- se calcular o valor da resistência à tração na flexão das placas pela Equação 2 e seus valores apresentados na Tabela 03 para as placas de referência sem adição de resíduo de borracha de peneu e com adição de 5, 10 e 15% desta borracha. Os Gráficos 2, 3, 4 e 5 apresentam os resultados da resistência à tração na flexão das placas com 7, 21 e 28 dias de idades destas placas.

𝑓_{𝑐𝑡,𝑓}= ^𝐹.𝑙

𝑏.𝑑² Equação 2 Onde,

𝑓_{𝑐𝑡,𝑓} é a resistência à tração na flexão, expressa em megapascals (MPa);

𝐹 é a força máxima registrada na máquina de ensaio, expressa em newtons (N);

𝑙 é a dimensão do vão entre apoios, expressa em milímetros (mm);

𝑏 é a largura média do corpo de prova, expressa em milímetros (mm);

𝑑 é a altura média do corpo de prova, expressa em milímetros (mm).

Tabela 3 - Resultados do ensaio de resistência a flexão das placas. Fonte: Autor, 2017.

RESISTENCIA A TRAÇÃO NA FLEXÃO

PORCENTAGEM 7 DIAS 7 DIAS 21 DIAS 21 DIAS 28 DIAS 28 DIAS FORÇA(N) TENSÃO (Mpa) FORÇA(N) TENSÃO (Mpa) FORÇA(N) TENSÃO (Mpa)

5% 226,6 1,89 543,84 4,53 747,78 6,23

10% 589,16 4,91 1065,02 8,88 904 7,53

15% 453,2 3,78 883,74 7,36 1133 9,44

0% (REFERÊNCIA) 1268,96 10,57 906,4 7,55 1472,9 12,27

(38)

Gráfico 02 – Resultados do ensaio de resistência à flexão aos 7, 21 e 28 dias de idades para a placa de referência. Fonte: Autor, 2017.

Gráfico 03 – Resultados do ensaio de resistência à flexão aos 7, 21 e 28 dias de idades para as placas com 5% de resíduo de borracha de pneu. Fonte: Autor, 2017.

0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00 14,00

7 DIAS 21 DIAS 28 DIAS

Placas de Referência

Resistencia a tração na flexão(Mpa)

0,00 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00

Placas com 5% de Adição de Borracha de Pneu

(39)

Gráfico 04 – Resultados do ensaio de resistência à flexão aos 7, 21 e 28 dias de idades para as placas com 10 % de resíduo de borracha de pneu. Fonte: Autor, 2017.

Gráfico 05 – Resultados do ensaio de resistência à flexão aos 7, 21 e 28 dias de idades para as placas com 15% de resíduo de borracha de pneu. Fonte: Autor, 2017.

Como esperado, a resistência a flexão das placas aumentou com a adição de borracha, porém de forma paralelamente proporcional à quantidade de fibras, ou seja,

0,00 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00 10,00

(40)

quanto maior a quantidade de fibras, maior a resistência a flexão, mas ainda assim, os resultados são menores que os da placa de referência. A resistência a flexão das placas com 28 dias de idade apresentou um aumento gradativo, sendo a placa com 0% de adição a que possui a maior resistência a flexão.

A placa com adição de 15% de fibras de borracha apresentou os valores próximos aos da placa de referência, que pode ser atribuído a propriedade de alta flexibilidade dos flancos compostos no pneu. A diminuição da flexão das placas com adição de fibras em relação a placa de referencia (0%), pode estar associada a banda de rodagem triturada.

O tamanho das fibras pode influenciar na resistência a flexão das placas. Estudos feitos por Paulon (2003) mostram que o uso da borracha em forma de fibras oferece uma maior resistência a flexão do que uso de borracha em forma de grãos. Devido a isso, o valor obtido de resistência a flexão das placas com adição de 15% de resíduo de borracha, 9,44 MPa, se apresenta próximo ao valor obtido para a placa com 0% de adição de fibras, 12,27 MPa.

5.3 – RESITÊNCIA À COMPRESSÃO SIMPLES

Após realizado o ensaio de resistência a compressão simples, os valores obtidos correspondem a tensão aplicada para o rompimento, que é expressa em megapascal (Mpa).

Os valores da resistência à compressão simples para a placas de referência e com adição de 5, 10 e 15% de resíduo de borracha estão apresentados na Tabela 04.

Tabela 4 - Resultados do ensaio de resistência a compressão simples. Fonte: Autor, 2017.

RESISTENCIA A COMPRESSÃO SIMPLES PORCENTAGEM TENSÃO (Mpa)

5% 16,91 17,17 19,09

10% 11,89 11,5 12,64

15% 8,35 12,2 10,61

REFERÊNCIA 20,25 22,09 19,17

Gráfico 06 – Resultados do ensaio de resistência à compressão aos 7, 21 e 28 dias de idades para as placas de referência. Fonte: Autor, 2017.

(41)

Gráfico 07 – Resultados do ensaio de resistência à compressão aos 7, 21 e 28 dias de idades para os corpos de prova com 5% de resíduo de borracha de pneu. Fonte: Autor,

2017.

17,5 18 18,5 19 19,5 20 20,5 21 21,5 22 22,5

Corpo de prova de referência

Resistencia a compressão simples (Mpa)

15,5 16 16,5 17 17,5 18 18,5 19 19,5

Corpo de prova com 5% de Resíduo de Borracha de Pneu

(42)

2017.

10,8 11 11,2 11,4 11,6 11,8 12 12,2 12,4 12,6 12,8

0 2 4 6 8 10 12 14

(43)

Com os resultados do ensaio de resistência a compressão simples, pode-se perceber que os valores da resistência dos corpos de prova com adição de resíduo de borracha estão inferiores ao corpo de prova de referência. O valor da resistência a compressão diminui a medida que se aumenta o valor da quantidade de resíduo adicionado.

Uma diminuição na quantidade de fibras de borracha leva a uma melhoria no comportamento mecânico da argamassa, portanto, dentre as argamassas com adição de fibras, a que possui os melhores resultados, com maior resistência mecânica a compressão para utilização é a que possui 5% de adição de fibras, apresentando valores de resistência a compressão próximos da argamassa com 0% de adição de fibras, sendo a de 5% com 19,09 MPa e a de 0% com 19,17 Mpa, sendo uma variação de 0,42% aos 28 dias de cura.

Comparando esses resultados com os já obtidos por Albuquerque et al (2002), que conclui que o tamanho da borracha altera negativamente as propriedades da argamassa, pode-se perceber que quanto maior o percentual de fibra de borracha, menor será sua resistência mecânica à compressão. Esse comportamento pode ser atribuído ao aumento da incorporação de ar na preparação da argamassa. Esses resultados condizem com os apresentados por Boaventura (2011).

Assim como os resultados obtidos no trabalho de Toutanji (1996), o presente trabalho mostrou que a adição de resíduo de borracha na argamassa causa uma perda de resistência a flexão e compressão, sendo a perda de resistência a compressão mais significativa.

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6 – CONCLUSÕES

Através da análise dos ensaios realizados para cada tipo de argamassa, é possível tecer as seguintes considerações:

 Os resultados apresentados estão condizentes com os resultados obtidos na literatura tomada como referência sobre a adição de fibras de borracha em argamassas cimentícias;

 O aumento da quantidade de fibras de borracha leva a diminuição da resistência da argamassa a compressão, isso pode-se atribuir esse resultado as propriedades da borracha, que permite grandes deformações, possibilitando vazios dentro dos compósitos;

 A resistência a flexão tende a aumentar de acordo com o aumento da quantidade de fibras de borracha, aos 28 dias todas as placas apresentaram um aumento da resistência, condizendo com os resultados obtidos na literatura, que associa esses resultados a flexibilidade dos flancos dos pneus;

 O aumento da quantidade de borracha é inversamente proporcional a massa específica da argamassa usada nas placas, ou seja, quanto maior a quantidade de fibras na argamassa, menor a sua massa específica, que atribui esse resultado ao fato de que a densidade da borracha ser menor do que a da areia.