SISTEMAS SUPERVISÓRIOS
SISTEMAS SUPERVISÓRIOS
NEURY BOARETTO
NEURY BOARETTO
JOINVILLE - 2008
JOINVILLE - 2008
JOINVILLE - 2008
JOINVILLE - 2008
Índice
Índice
Capítulo 1
Capítulo 1
1.1. AS
1.1. AS NOVAS FRONTEIRAS
NOVAS FRONTEIRAS DA AUTOMAÇÃO...
DA AUTOMAÇÃO...
...02
...02
1.2.
1.2. A
A AUTOMAÇÃO
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL...
INDUSTRIAL...
...
...
...03
...03
1.2.1. CLP
1.2.1. CLP -
- Controlador Lógico
Controlador Lógico Programável.
Programável...
...
...
...04
..04
1.2.2.
1.2.2. Sensores
Sensores e
e atuadores...
atuadores...
...
...
...
...05
...05
1.3.
1.3. ARQUITETURAS DE
ARQUITETURAS DE REDES INDUSTRIAIS...
REDES INDUSTRIAIS...
...06
...06
1.3.1
1.3.1 Rede
Rede de
de informação
informação Corporativa...
Corporativa...
...
...
...06
...06
1.3.2
1.3.2 Rede
Rede de
de controle
controle Industrial...
Industrial...
...
...
...07
...07
1.3.3
1.3.3 Rede
Rede de
de campo...
campo...
...
...
...
...07
...07
11..33..4
4
E
Exxeem
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industrial
industrial
...07
...07
1.4. SISTEMAS SCADA
1.4. SISTEMAS SCADA
...08
...08
1.5 CONCEITOS ERGONÔMICOS PARA A
1.5 CONCEITOS ERGONÔMICOS PARA A CONSTRUÇÃO DE TELAS...
CONSTRUÇÃO DE TELAS...11
....11
Capítulo 2
Capítulo 2
2.1.
2.1. ELIPSE
ELIPSE SCADA...
SCADA...
...
...
...
...12
...12
2.2.
2.2. OPÇÕES
OPÇÕES DE
DE MENU...
MENU...
...
...
...13
...13
2.3.
2.3. BARRA
BARRA DE
DE FERRAMENTAS...
FERRAMENTAS...
...
...
...13
...13
2.3.1.
2.3.1. Barra
Barra de
de Ferramentas
Ferramentas Aplicação...
Aplicação...
...
...
...13
...13
2.3.2.
2.3.2. Barra
Barra de
de Ferramentas Objetos...
Ferramentas Objetos...
...
...14
...14
2.3.3.
2.3.3. Barra
Barra de
de Ferramentas Arranjar...
Ferramentas Arranjar...
...
...15
...15
2.4.
2.4. ORGANIZER...
ORGANIZER...
...
...
...
...16
...16
Capítulo 3
Capítulo 3
3.1. COMUNICAÇÃO EM REDE ENTRE PROGRAMA SUPERVISÓRIO E CLP
3.1. COMUNICAÇÃO EM REDE ENTRE PROGRAMA SUPERVISÓRIO E CLP
SIEMENS S7-200...18
SIEMENS S7-200...18
Capítulo 4
Capítulo 4
4.1. PROJETOS...24
4.1. PROJETOS...24
Referências
Referências
...
...
...
...
...
...
.35
.35
11
Capítulo 1
1.1. AS NOVAS FRONTEIRAS DA AUTOMAÇÃO
Segundo Seixas (2000), “a automação rompeu os grilhões do chão-de-fábrica e buscou
fronteiras mais amplas, se abrangendo a automação do negócio ao invés da simples
automação dos processos e equipamentos”.
Para o chão-de-fábrica, a automação, por exemplo, através de sistema SCADA,
permite a coleta de dados em tempo real dos processos de produção, possuindo, também,
interfaces para a transferência dos dados para os sistemas administrativos da empresa
(MARTINS, 2002).
Nessa configuração, o PC é a plataforma preferida de supervisão e operação de
processos. Os softwares de supervisão e controle apareceram em diversos tamanhos, em
diversos sistemas operacionais, com diversos repertórios de funcionalidades e os fabricantes
de CLP, também, passaram a produzir sistemas SCADA (SEIXAS, 2000).
Assim, o sistema SCADA tem como objetivo principal o monitoramento do chão de
fábrica, através de uma comunicação em tempo real, ou seja, a função principal do SCADA é
mostrar o que está ocorrendo no chão de fábrica naquele exato momento. Na seção 2.4. é
apresentada a definição de um sistema SCADA e a descrição detalhada dos seus
componentes.
Martins (2002) aponta que, na hierarquia da automação industrial, os sistemas
SCADA, ilustrado na figura 1.1, oferecem funções importantes no monitoramento de
problemas, como parada de máquinas por problemas mecânicos ou falta de matéria prima,
usualmente chamados de motivos de parada da produção. Ou seja, a produção pode apresentar
gargalos influenciados por um processo comumente lento ou por máquinas que sempre estão
com algum problema.
Figura 1.1 – Hierarquia da automação industrial
Verifica-se, também, na figura 2.2, que o controle sobe um nível na pirâmide de
automação, de forma que ele deixa de ser exclusividade do CLP para interagir com o sistema
Nessa hierarquia, o sistema ERP possui funcionalidades para a integração entre todos
os departamentos da empresa. O ERP, além de atuar no planejamento, controla e fornece
suporte a processos operacionais, produtivos, administrativos e comerciais da empresa.
De forma geral, de acordo com Martins (2002), os sistemas ERP fornecem suporte às
atividades administrativas (finanças, recursos humanos, contabilidade e tributário); comerciais
(pedidos, faturamento, logística e distribuição) e produtivas (projeto, manufatura, controle de
estoques e custo).
Utilizando-se essa arquitetura, é realizada a integração entre os dados coletados
automaticamente do chão de fábrica com um sistema ERP.
1.2. A AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
O termo automação descreve um conceito amplo, envolvendo um conjunto de
técnicas de controle, das quais é criado um sistema ativo, capaz de fornecer a melhor
resposta em função das informações que recebe do processo em que está atuando.
Dependendo das informações, o sistema calculará a melhor ação corretiva a ser
executada (WEG, 2002).
Entende-se também por automação, qualquer sistema, apoiado em computador
ou equipamento programável, que remova o trabalhador de tarefas repetitivas e que
vise a soluções rápidas e econômicas para atingir os objetivos das indústrias.
O controle, sob o ponto de vista tecnológico, tem um papel importantíssimo no
desenvolvimento de ações planejadas, modelando processos desde os mais simples até os
mais complexos. Na figura 1.2
, verifica-se, através de um diagrama de blocos, um sistema
de automação inteligente em que os blocos são realimentados, o controlador (CLP)
verifica os estados do processo através dos sensores, toma a decisão que foi programada
e interfere no processo através dos atuadores, além de receber e enviar informações para
o sistema de supervisão e operação do processo.
Segundo Mamed (2002), até o fim do século passado, a produção de bens utilizava
exclusivamente a força muscular. Com o advento da Revolução Industrial, a força
muscular cedeu lugar às máquinas. A esse processo foi denominado ‘produção
mecanizada’ porque, nessa situação, o homem era ainda parte ativa, não como executor
da tarefa produtiva, mas como controlador do processo.
Figura 1.2 - Diagrama de blocos de um sistema de automação
As máquinas, porém, foram gradativamente evoluindo, tornando-se cada vez
mais independentes do controle do homem, assumindo tarefas e tomando decisões.
Essa evolução se deu, inicialmente, por meio de dispositivos mecânicos,
hidráulicos e pneumáticos, mas, com o advento da eletrônica, esses dispositivos foram,
aos poucos, sendo substituídos, de tal maneira que, hoje, a microinformática assumiu o
papel da ‘produção automatizada’. A partir daí, o homem, utilizando técnicas de
inteligência artificial, materializadas pelos sistemas computadorizados, instrui um
processador de informações que passa a desenvolver tarefas complexas e tomar decisões
rápidas para controle do processo.
Assim, a automação industrial passou a
oferecer e gerenciar soluções desde o nível do chão de fábrica e volta o seu foco
para o gerenciamento da informação.
Desta forma, o grau de complexidade de um sistema de automação pode variar
enormemente. Os sistemas mais simples ainda mantêm uma forte participação do
homem no processo. Os sistemas mais sofisticados basicamente dispensam a
interferência do homem, a não ser como gerenciador do processo.
Segundo Silveira & Santos (1998), “todo o sistema dotado de retroação e controle
implica na presença de três componentes básicos, cuja principal característica é a
realimentação para que seja feito o controle”. Esses componentes básicos são: Sensor,
atuador, controlador - CLP
1.2.1. CLP - Controlador Lógico Programável
Para Mamed (2002), “os CLPs são dispositivos que permitem o comando de
máquinas e equipamentos de maneira simples e flexível, possibilitando alterações
rápidas no modo de operá-los, por meio da aplicação de programas dedicados, que
ficam armazenados em sua memória”.
Segundo a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), CLP é um
equipamento eletrônico digital com hardware e software compatíveis com aplicações
industriais. Já, segundo a
National Electrical Manufacturers Association(NEMA), CLP é
um aparelho eletrônico digital que utiliza uma memória programável para o
armazenamento interno de instruções para implementações específicas, tais como lógica,
seqüenciamento, temporização, contagem e aritmética, para controlar, através de
módulos de entradas e saídas, vários sensores e atuadores.
Esse equipamento foi batizado, nos Estados Unidos, como
Programmable Logic Controller(PLC), em português Controlador Lógico Programável (CLP) e este termo é
registrado pela Allen Bradley (fabricante de CLP’s).
Segundo Mamed (2002), os Controladores Lógicos Programáveis podem ser
empregados em diversos setores da indústria. Utilizados sozinhos ou acoplados a outras
unidades, no caso de projetos que ocupam grandes extensões, eles operam
sincronizadamente fazendo todo o controle do processo. Nesses casos, “a automação
assume uma arquitetura descentralizada, dividindo-se a responsabilidade do processo
por várias unidades de CLPs, localizadas em diferentes pontos estratégicos da
instalação”.
A figura 1.3
mostra através do diagrama de blocos, como o CLP atua no sistema:
os sensores alimentam o CLP (processador), a cada instante, com os dados (variáveis de
suas saídas. As variáveis de saída executam, a cada instante, os acionamentos dos
atuadores no sistema, (NATALE, 1995).
Figura 1.3
– Diagrama de blocos simplificado de um CLP
Fonte: WEG (2002)
Segundo esse mesmo autor, “o processamento é feito em tempo real, ou seja, as
informações de entrada são comparadas com as informações contidas na memória, as decisões
são tomadas pelo CLP, os comandos ou acionamentos são executados pelas saídas, tudo
concomitantemente com o desenrolar do processo”.
1.2.2. Sensores e atuadores
Sensor é definido como sendo um dispositivo sensível a fenômenos físicos, tais
como: temperatura, umidade, luz, pressão, entre outros. Por meio dessa sensibilidade, os
sensores enviam um sinal correspondente para os dispositivos de medição e controle
(SILVEIRA, 1998). O sinal de um sensor pode, entre outras funções, ser usado para
detectar e corrigir desvios em sistemas de controle.
Os atuadores são dispositivos que aplicam uma determinada força de
deslocamento ou outra ação física, definida pelo sistema controlador, por meio de uma
ação de controle. Podem ser magnéticos, hidráulicos, pneumáticos, elétricos ou de
acionamento misto. Como exemplo, há: válvulas e cilindros pneumáticos, válvulas
proporcionais, motores, aquecedores, entre outros (SILVEIRA, 1998).
Enquanto os sensores captam informações sobre o processo, os atuadores
interferem neste mesmo processo, gerando assim, o controle.
Memória Processador
Barramento
(dados, endereços, controle)
Entradas Saídas
Fonte
Para um bom funcionamento de qualquer sistema de controle é necessário que os
sensores e atuadores sejam escolhidos e instalados adequadamente. Todo o mapeamento
do processo de produção pode ficar comprometido caso esses elementos da automação
sejam relegados a segundo plano.
1.3. ARQUITETURAS DE REDES INDUSTRIAIS
Nos processos produtivos, vem-se verificando uma tendência em substituir
sistemas com processamento centralizado, geralmente baseado em equipamentos de
grande porte, por sistemas distribuídos, compostos por diversos similares de menor
porte. Porém, o controle distribuído somente será viável se todos os integrantes do
sistema puderem trocar informações entre si de modo rápido e confiável.
Para atender a essa necessidade, surgiram diversos tipos, padrões, protocolos em
redes de comunicação industrial.
Rede de comunicação industrial é o conjunto de equipamentos e softwares
utilizados para propiciar o trânsito de informações da produção, entre os diversos níveis
hierárquicos de um processo industrial.
As informações (dados) são transmitidas em quadros ou pacotes, que são uma
seqüência de bytes definida por um protocolo de rede. Os dados podem compor um
conjunto maior chamado de mensagem. Se a mensagem tiver um tamanho maior que
um quadro, necessita ser fragmentada. Nas redes industriais, como se trata de
informação de sensores na maioria das vezes, a quantidade de bytes a transmitir em
cada mensagem é pequena (em média, na ordem de algumas dezenas de bytes). Assim,
um quadro pode transportar uma mensagem inteira.
Diferentemente das redes locais de escritório, em que as redes estão instaladas em
ambientes limpos e normalmente com temperaturas controladas, no caso de redes
industriais, o ambiente nos quais as redes são instaladas é usualmente hostil, uma vez
que ruídos eletromagnéticos de grande intensidade podem estar presentes. Por exemplo,
no acionamento de motores elétricos, em função das altas correntes envolvidas,
radiações eletromagnéticas são geradas, podendo induzir ruídos nos equipamentos
eletrônicos nas proximidades. Além disso, ambientes industriais podem apresentar
temperaturas e umidades elevadas, dois aspectos prejudicais aos componentes utilizados
em sistemas computacionais e de comunicação. Desta forma, equipamentos para redes
industriais são, em geral, especialmente construídos para trabalhar nessas condições
adversas e os protocolos de comunicação adotados também devem considerar aspectos
de segurança e disponibilidade do sistema desenvolvido (PEREIRA & LAGES, 2004).
Para se conceber uma solução na área de automação, o primeiro passo é projetar
a arquitetura do sistema, organizando seus elementos vitais: remotas de aquisição de
dados, CLPs, instrumentos, sistema de supervisão, etc, em torno de redes de
comunicação de dados apropriadas. A escolha da arquitetura determinará o sucesso de
um sistema em termos de alcançar os seus objetivos de desempenho, modularidade,
expansibilidade, etc (SEIXAS, 2004).
Para esse mesmo autor, uma das arquiteturas mais praticadas é a que define
hierarquias de redes independentes: rede de informação, rede de controle e rede de
campo.
O nível mais alto dentro de uma arquitetura é representado pela rede de
informação. O tráfego é baseado em dados sem criticidade temporal, caracterizada pelo
grande volume de dados, porém com baixa freqüência de transmissão. Nessas redes, a
velocidade de transmissão é um fator importante, porém a latência (tempo entre o envio
e recebimento dos pacotes de dados) é uma variável incerta.
Exemplos são as redes em sistemas de gestão corporativos em que há grande
tráfego de dados.
Em grandes corporações, é natural a escolha de uma rede de grande capacidade
para interligação dos sistemas de ERP (Enterprise Resource Planning), Supply Chain
(gerenciamento da cadeia de suprimentos), e EPS (Enterprise Production Systems).
1.3.2 Rede de controle Industrial
Interliga os sistemas industriais de nível 2 ou servidor SCADA aos sistemas de
nível 1 representados por CLPs ou remotas de aquisição de dados.
O tráfego é baseado em dados em que a criticidade temporal pode ou não ser
essencial, normalmente com volume médio de dados e freqüência de transmissão em
função de eventos do sistema.
Nessa rede, os aspectos mais importantes são a disponibilidade e a imunidade a
falhas.
1
.3.3 Rede de campo
A rede de campo permite a interação dos diversos dispositivos de monitoração e
controle presentes em uma planta de produção, através de aquisição de variáveis e
atuação sobre equipamentos. Por meio dela esses dispositivos trocam informações e
coordenam o controle dessa planta.
O tráfego é baseado em dados na maior parte com criticidade temporal,
caracterizada pelo pequeno volume de dados entre dispositivos, mas com freqüência de
transmissão elevada. Exemplo clássico é o envio de temperatura de um dispositivo de
campo (sensor) para o CLP, onde o valor será utilizado no controle de temperatura de
determinada área (atuador).
Nessa rede, a latência entre o envio do pacote e o recebimento do mesmo obedece
a valores máximos bem definidos.
1
.3.4 Exemplo de arquitetura para rede industrial
Com base nas definições de Seixas (2004), uma configuração de arquitetura para
rede industrial com essas características pode ser vista na figura 1.4
. Nessa figura,
observa-se que as estações clientes SCADA se comunicam com seus servidores SCADA
e com cliente e servidores ERP através da rede de informação. A estação servidor SCADA
se comunica com os CLPs através da rede de controle. Os CLPs se comunicam com os
sensores e atuadores através da rede de campo. Do ponto de vista de segurança, é
favorável isolar o tráfego de controle do tráfego de informação através de equipamentos
roteadores de rede.
As redes de controle e informação também podem estar fundidas em uma rede
única, rede ethenet, por exemplo. Porém, como o tráfego na rede de controle é
caracterizado por mensagens curtas e muito freqüentes e é de natureza diversa do tráfego
na rede de informação, em geral representada por arquivos maiores transmitidos com
baixa freqüência, tornando os requisitos de desempenho e segurança das duas redes
diferentes, Seixas (2004), não recomenda esta fusão.
Figura 1.4
– Exemplo de Arquitetura de uma Rede Industrial
1.4
. SISTEMAS SCADA
Os sistemas SCADA (
Supervisory Control and Acquisition Data System)
são
aplicativos que permitem que sejam monitoradas e rastreadas informações do processo
produtivo, as informações podem ser visualizadas por intermédio de quadros sinóticos
animados com indicações instantâneas das variáveis de processo (vazão, temperatura,
pressão, volume, etc).
Os dados são provenientes do controle do CLP, podendo os softwares
supervisórios gerenciar processos de qualquer tamanho ou natureza. Estes auxiliam no
processo de implantação da qualidade e de movimentação de informações para
gerenciamento e diretrizes. Desta forma, a escolha do software de supervisão é muito
importante na estratégia de automação de uma empresa.
Segundo Boyer (1993), um sistema SCADA permite a um operador, em uma
localização central, controlar um processo distribuído em lugares distantes, como, óleo
ou gás natural, sistemas de saneamento, ou complexos hidroelétricos, fazer
set-pointou
controlar processos distantes, abrir ou fechar válvulas ou chaves, monitorar alarmes, e
armazenar informações de processo.
De acordo com esse mesmo autor, quando as dimensões do processo tornam-se
muito grandes, os benefícios, em termos de redução de custos de visitas rotineiras,
Hoje, os sistemas SCADA podem ter uma arquitetura aberta, ligada em rede, de
forma a permitir que o fluxo de dados do processo ultrapasse o limite das paredes da
empresa e percorra o mundo através dos meios de comunicação existentes.
Num ambiente industrial, esses sistemas auxiliam na gestão da produção, porque
possibilitam:
• Comunicações significativamente melhores entre todas as áreas da operação;
• Um melhor planejamento da produção;
• Um melhor rastreamento das ordens de produção, incluindo listas de materiais,
além de uma melhor administração do plano de produção;
• Um acompanhamento mais preciso dos níveis de estoque alocado e real de
matérias-primas e produtos acabados;
• Uma melhor administração e manutenção dos equipamentos da planta,
incluindo o acompanhamento de defeitos e a programação de ordens de trabalho para
manutenção.
Caetano et al (aput FAVARETTO, 2001) apresentam uma solução denominada
Sistemas de Monitoramento, Supervisão e Diagnóstico da Produção, composta dos
seguintes módulos funcionais:
•
Monitoramento da produção: faz o sensoreamento e coleta em tempo real
dos dados de produção;
•
Supervisão da produção: análise dos dados coletados:
•
Repositório de informações da produção: armazena as informações da
produção.
•
Diagnóstico do chão de fábrica: trata as informações tecnológicas.
Segundo Rodrigues & Coelho (2000), os sistemas SCADA podem ser subdivididos
em:
a) Sensores e Atuadores: são
dispositivos conectados aos equipamentos
controlados e monitorizados pelos sistemas SCADA.
Os sensores convertem parâmetros físicos, tais como velocidade, níveis de água e
temperatura, para sinais analógicos e digitais legíveis pela estação remota.
Os atuadores são usados para atuar sobre o sistema, ligando e desligando
determinados equipamentos.
b) Estações remotas: O processo de controle e aquisição de dados inicia-se nas
estações remotas, CLPs (Controlador Lógico Programável) e RTUs (Remote Terminal
Units), com a leitura dos valores atuais dos dispositivos a que estão associados e o
respectivo controle.
Os CLPs apresentam como principal vantagem a facilidade de programação e
controle de I/O. Por outro lado, os RTUs possuem boas capacidades de comunicação,
incluindo comunicação via rádio, estando especialmente indicados para situações
adversas onde a comunicação é difícil.
Atualmente, nota-se uma convergência no sentido de reunir as melhores
características desses dois equipamentos: a facilidade de programação e controle dos
CLPs e as capacidades de comunicação dos RTUs.
c) Redes de comunicações: A rede de comunicação
é a plataforma através da qual
a informação de um sistema SCADA é transferida. Tendo em consideração os requisitos
do sistema e as distâncias a cobrir, as redes de comunicação podem ser implementadas,
entre outros, através dos seguintes meios físicos:
Cabos - Os cabos estão indicados para a cobertura de pequenas distâncias,
normalmente em fábricas, não sendo adequados para grandes distâncias
devido ao elevado custo da cablagem, instalação e manutenção;
Linhas Discadas - As linhas discadas podem ser usadas em sistemas com
atualizações periódicas, que não justifiquem conexão permanente. Quando
for necessário comunicar com uma estação remota é efetuada uma ligação
para o respectivo número;
Linhas Dedicadas - As linhas dedicadas são usadas em sistemas que
necessitam de conexão permanente. Essa conexão, no entanto, é uma
solução cara, pois é necessário o aluguel permanente de uma linha de
dados ligada a cada estação remota;
Rede
Wireless- Esses dispositivos são usados em locais onde não estão
acessíveis linhas discadas ou dedicadas. Por vezes, em situações onde uma
ligação direta via rádio não pode ser estabelecida devido à distância, sendo
necessária a instalação de dispositivos repetidores.
d) Estações de monitoração central
As estações de monitoração central (servidor SCADA) são as unidades principais
dos sistemas SCADA, responsáveis por recolher a informação gerada pelas estações
remotas e agir em conformidade com os eventos detectados. Podem estar centralizadas
num único computador, ou distribuídas por uma rede de computadores de modo a
permitir a partilha de informação proveniente do servidor SCADA.
A interação entre os operadores e as estações de monitora
ção central (servidor
SCADA) é efetuada através de uma Interface Homem-Máquina, em que é comum a
visualização de um diagrama representativo da instalação fabril, a representação gráfica
das estações remotas, os valores atuais dos instrumentos fabris e a apresentação dos
alarmes ativos.
Sob esta perspectiva a figura 1.5
mostra todos os componentes básicos de um
sistema SCADA, desde a estação de monitoração central, onde está o software de
supervisão, passando pela rede de comunicação, CLP, sensores e atuadores até as
máquinas e equipamentos (processo).
CLP
ESTAÇÃO DE MONITORAÇÃO
REDE DE COMUNICAÇÃO
SENSORES E
ATUADORES
1.5 CONCEITOS ERGONÔMICOS PARA A CONSTRUÇÃO DE TELAS
Os olhos tendem a se mover de:
•
Uma imagem grande para uma menor
•Uma cor saturada para uma não saturada
•Uma cor brilhante para uma cor pastel
•
Uma imagem colorida para outra monocromática
•Formas simétricas para formas assimétricas
•
Algo que se move e pisca para uma imagem estática.
Logo ao construir uma tela devemos obedecer aos seguintes critérios:
•
Dar preferência a vídeos de 19"
•
A construção da tela deve ser bem balanceada: o número de elementos de informação
por tela deve ser coerente com a capacidade humana de interpretá-los. Evite telas
congestionadas ou vazias demais.
O sistema gráfico deve propiciar:
•
Resolução suficiente para tornar a imagem legível
•Diversas cores simultâneas
•
Caracteres com diversas formas e tamanho
•Representação gráfica dinâmica (animações).
•Evite objetos grandes piscantes
•
Deve haver redundância na forma de representar uma informação: valor, barras,
enchimentos, etc. A representação mais natural é a mais indicada. Por exemplo,
enchimento para tanques e silos, rotação para um forno de cimento ou britador de
martelos, etc.
•
Equipamentos devem ser desenhados de acordo com sua forma e tamanhos exatos. A
representação fotográfica com excesso de detalhes, sombra, etc. é desaconselhável.
•
A seqüência para ligar ou desligar equipamentos ou realizar ações de controle
similares deve ser simples e intuitiva. Simplesmente selecione o objeto com o mouse e
selecione a opção LIGA no menu.
•
Mensagens devem ser claras, explícitas e auto suficientes. Contra exemplo: Erro 46A:
Execute o procedimento de emergência 78
Capítulo 2
2.1. ELIPSE SCADA
Uma maneira fácil de compreender o funcionamento do Elipse SCADA é partir das
ferramentas disponíveis e sua apresentação em tela.
A ilustração a seguir mostra a tela principal do Elipse SCADA quando uma aplicação
está aberta, no módulo Configurador, identificando seus elementos.
A
Barra de Título
mostra o caminho e o nome de sua aplicação, bem como o título da
tela corrente que está sendo mostrada na área de trabalho. A área de trabalho é o espaço onde
desenvolvemos a aplicação. A edição de telas e de relatórios é feita nessa área. A
Barra de
Telas
mostra o título da tela corrente e permite que você alterne entre uma tela e outra. A
Barra de Menus
permite a escolha das diversas opções para a configuração da aplicação. Os
botões da
Barra de Ferramentas
permitem que você execute determinadas tarefas
rapidamente sem usar os menus.
Assim, com apenas um clique, você pode criar objetos de tela ou chamar o Organizer,
por exemplo. A
Barra de Status
mostra várias informações auxiliares quando editando uma
aplicação, como por exemplo indicadores da ativação do teclado numérico (NUM), letras
maiúsculas (CTRL) e rolagem de tela (SCRL) e coordenadas do ponteiro do mouse. Ela
também mostra uma pequena descrição de um determinado objeto, por exemplo um Botão da
Barra de Ferramentas ou um item de menu.
2.2. OPÇÕES DE MENU
É através das opções de menu que podemos acessar os recursos e funções do software.
2.3. BARRA DE FERRAMENTAS
2.3.1. Barra de Ferramentas Aplicação
Figura 7: Barra de Ferramentas Aplicação
2.3.2. Barra de Ferramentas Objetos
2.3.3. Barra de Ferramentas Arranjar
A
Barra de Ferramentas Arranjar
possui comandos para edição de Telas agindo
sobre os Objetos de Tela que estiverem selecionados; os mesmos comandos estão disponíveis
no menu Arranjar. Para selecionar mais de um Objeto de Tela, utilize o botão esquerdo do
mouse mantendo a tecla [Ctrl] pressionada; o último objeto selecionado ficará com o foco em
vermelho para ser usado como referência. Para desselecionar um objeto use a combinação de
teclas: [Ctrl]+[Shift]+BotãoEsq.
Figura 9: Barra de Ferramentas Arranjar
2.4. ORGANIZER
O desenvolvimento de uma aplicação no Elipse SCADA é baseado na ferramenta
Organizer
. Ele permite uma visão simples e organizada de toda a aplicação, ajudando na
edição e configuração de todos os objetos envolvidos no sistema através de uma árvore
hierárquica.
A estrutura do Organizer pode ser comparada à árvore de diretórios do Gerenciador de
Arquivos do Windows. Desta forma, a estrutura da aplicação começa no canto superior
esquerdo com a raiz da aplicação. Todos os objetos da aplicação descem a partir da raiz
agrupados de acordo com seu tipo: Tags, Telas, Alarmes, Receitas, Históricos, Relatórios,
Drivers, Databases, que constituem os principais elementos de sua aplicação. Selecionando-se
qualquer um dos ramos da árvore da aplicação, ele irá se expandir, mostrando seu conteúdo;
desta forma, você pode facilmente navegar pela aplicação tendo disponíveis todas as opções
de configuração desde a criação de Tags até o redimensionamento de objetos em uma tela
específica.
A estrutura básica do Organizer é apresentada a seguir:
Figura 11: Árvore de classes de objetos no Organizer
A partir do Organizer você pode criar toda a sua aplicação, simplesmente navegando
através da árvore da aplicação. Selecionando-se qualquer um de seus ramos, as propriedades
do objeto selecionado serão mostradas no lado direito da janela, onde poderão ser editadas.
Por exemplo, se você selecionar Tags na árvore do Organizer você poderá criar novos Tags e
editar suas propriedades selecionando a página desejada a partir das abas no topo da janela.
Os botões na Barra de Ferramentas do Organizer permitem realizar determinadas
tarefas rapidamente sem utilizar os menus. Existem 13 botões como pode ser verificado na
tabela a seguir:
Capítulo 3
3.1. COMUNICAÇÃO EM REDE ENTRE PROGRAMA SUPERVISÓRIO E CLP
SIEMENS S7-200
Arquivo:
Freeport32.dll
Fabricante:
Siemens
Equipamentos:
Linha S7-200 (Porta Freeport)
Introdução
O driver Freeport permite a comunicação entre o Elipse SCADA e um ou mais CLPS da linha
S7-200.
Esta versão suporta comunicação através de modem, e leitura e escrita de
strings.
Configuração do CLP:
Para o perfeito funcionamento do driver, é necessário a inclusão de algumas rotinas em Step7
(fornecidas pela Elipse), que determinam um protocolo de comunicação entre o CLP e o
Elipse SCADA.
O seguinte arquivo acompanha o driver para a configuração do Step 7:
Comunica v301 (9600 bps) porta0.mwp,
Comunica v302 (9600 bps) porta1.mwp.
Utilizando o Software Step-7 Microwin deve-se abrir o projeto (comunica.mwp para versões
3 e acima) com as seguintes observações:
1. Definir um caminho para o projeto;
2. O programa principal (antes do comando END) deve estar no início (antes de todos os
outros programas);
3. Todas as rotinas abaixo do comando END devem ser jogadas para o fim (depois dos outros
programas);
4. O baud rate é definido internamente no programa como 9600. Não esquecer de ajustar o
conversor 232/485 para 9600;
5. A chave "Stop/Run/Term" do PLC deve estar em "RUN" para comunicar Freeport.
OBS: Não utilize VW0 (VB0, VB1) e o Timer 37 pois eles são usados internamente, bem
como a área de memória compreendida entre VW300 e VW600.
Parametrização no Elipse SCADA
Parâmetros (p) de comunicação do Driver:
P1
Não utilizado (manter em zero)
P2
Não utilizado (manter em zero)
P3
Não utilizado (manter em zero)
P4
Não utilizado (manter em zero)
Parâmetros (n) de endereçamento para Tags tipo PLC:
N1- Tipo do dado (0=VW, 1=IW, 2=QW)
N2
- Endereço Inicial
N3
- Tipo da variável (0=word, 1=string, 2=double-word, 3= double-word-2*)
N4- Se string, tamanho do string em bytes (máx. 509 bytes)
* A diferença entre a double-word e a double-word-2 é a ordem dos bytes e das words no
telegrama de leitura e escrita. Na double-word a ordem é a padrão: LL, LH, HL, HH.
Enquanto que na double-word-2 a ordem é: HL, HH, LL, LH.
Funções de acesso ao modem,
N1= -1
N2
= 0 - (Leitura/Escrita)
Número do telefone a discar (Texto)
N2= 1 - (Apenas Escrita)
Comando de discagem (sem valor)
N2= 2 - (Apenas Leitura)
Status do Modem (Texto)
N2
= 3 - (Apenas Leitura)
Portadora (Carrier Detected, numérico, 0 = Falso, 1 =
Verdadeiro)
N2
= 4 - (Apenas Escrita)
Comando de desconectar (sem valor)
N2= 5 - (Apenas Leitura)
Taxa da conexão (numérico)
Parâmetros (b) de endereçamento para Tags tipo Bloco:
B1- Tipo do dado (0=VW, 1=IW, 2=QW)
B2
- Endereço Inicial
B3
- Tipo da variável (0=word, 2=double-word)
B4- Não Usado (0)
Exemplos:
1) VW30: N1=0, N2=30
2) IW0: N1=1, N2=0
3) QW0: N1=2, N2=0
1. Orientações para o conteúdo
A seguir orientações pra fazer o Elipse
ler
os sinais do CLP.
a. No CLP
i. Providenciar o Drive Freeport32 para MicroWin
ii. Passos a realizar no CLP
a) Abrir no MicroWin o programa padrão Comunic_V301 com as configurações e
parâmetros já existentes, ou seja, a partir deste programa padrão você introduzirá o seu
programa de controle;
b) No MAIN, NÃO ALTERAR o que já está escrito. Escrever o seu programa a partir da
NetWork 3. NÃO alterar as networks 1 e 2;
c) NÂO ALTERAR o INT_0 e INT_1;
d) Escrever o seu programa de controle;
e) Compilar;
f) Gravar no CLP;
g) Fechar o MicroWin, isto é muito importante!!!
h) Colocar o CLP em modo RUN usando a micro-chave
b. No Elipse
i. Drive Freeport32 para Elipse
Este drive possui os seguintes arquivos:
Freeport.dll
Freeportbr.rtf
Freeportus.rtf
ii. Passos a realizar no Elipse
a) Abrir no Elipse o seu projeto;
b) No ambiente Organizer ir em Drivers;
c) Clicar em Novo, e selecionar a pasta onde está o drive (arquivo Freeport.dll)
conforme item 1.2.1. deverá ficar conforme abaixo:
OBS.: Confira se o drive foi realmente inserido.
d) Configurar os parâmetros de comunicação, siga os passos:
I. Clique no Drive;
II. Clique em AJUDA, para abrir o arquivo texto que informará como
configurar os parâmetros (Px);
e) Configurações das TAGs PLC, siga os passos:
I. Adicionar nova TAG, tipo PLC;
II. Conferir se o drive está adicionado;
III. Clique em AJUDA, para abrir o arquivo texto que informará como
configurar os parâmetros (Nx) da Tag.
IV. Exemplo de configuração dos parâmetros de comunicação:
V. Outras configurações dos parâmetros da TAG:
Obs. Destivar a escrita automática.
VI. Clique na Tag criada e depois clique em “Acessar Bits” para configurar os
parâmetros dos Bit´s do Byte a ser usado. Cuidado com as observações
VII. Agora Clique sobre o Bit que você deseja que fique atrelado a Tag:
VIII. Mudar o nome da Tag e conferir as configurações.
Tag = 0.0
Capítulo 4
4.1. Projetos
PROJETO 1: ELABORE UMA APLICAÇÃO COM O SOFTWARE ELIPSE SCADA
PARA A DESCRIÇÃO A SEGUIR, UTILIZANDO SOMENTE TAG DEMO
A aplicação consiste na elaboração de três telas, uma tela de abertura do aplicativo, uma tela
de processo e uma tela de análise histórica, esta atividade deverá ser conduzida e orientada
pelo instrutor.
a) A tela de abertura deve conter: Caixa de texto com nome da aplicação e autor, botão de
acesso a tela de processo, botão para sair do aplicativo, botão de
logoute botão de
logincom
liberação ou não de usuário para a tela de processo, conforme nível de acesso.
Figura 4.1 - Exemplo de tela de abertura
b) A tela de processo deve conter: botão para voltar a tela de abertura, botão para acessar a
tela de histórico, indicador analógico com ponteiro para temperatura, gráfico de tendência
para indicar temperatura e nível e nível de alarme alto, display para indicar nível atual e
display para indicar nível de alarme alto, quadro de alarme, botão deslizante para modificar o
nível de alarme alto, animação para agitar o liquido do tanque e botão para desligar o
agitador, inserir funil para despejar liquido no agitador, gráfico de barra para indicar nível do
tanque.
Figura 4.2. - Exemplo de tela de processo
c) A tela de análise histórica deve conter: Browser para visualizar arquivo de banco de dados
de temperatura. Com indicação de mês, dia hora e minuto do evento.
Figura 4.3 - Exemplo de tela de histórico
PROJETO 2 : PARA O SISTEMA DESCRITO A SEGUIR ELABORE UMA
APLICAÇÃO UTILIZANDO O SOFTWARE SUPERVISÓRIO ELIPSE SCADA,
SOMENTE COM TAG DEMO
a) O sistema é composto por uma animação que serve para visualizarmos um sistema
de medição de altura, conforme a figura a seguir. Elabore a animação que
possibilite visualizar a movimentação de uma caixa passando pelas diferentes
etapas do processo. Deverá ser previsto uma peça sendo colocada na posição dada
por S1, quando então o motor liga, indo até a posição dada pelo sensor S2. Após
feito o teste, que demora um certo tempo, o motor é ligado novamente levando a
peça até a posição dada pelo sensor S3.
b) O sistema se inicia quando um botão é pressionado momentaneamente e prossegue
em ciclo contínuo até que um outro botão é pressionado momentaneamente.
c) Toda vez que o motor for ligado ele deve ficar com a cor verde, quando desligado
com a cor cinza.
d) Sabe-se que o tempo total de cada ciclo é de 20 segundos e que o teste demora 5
segundos.
e) Enquanto o sistema estiver fazendo a medição da altura deverá aparecer uma
mensagem piscando indicando “ medição de altura”. Em qualquer outra situação a
mensagem não deverá aparecer. Deverá ser feito utilizando um outro objeto e não
na animação.
f) Deverá ter um contador de número de ciclos feitos, que deverá mostrar quantos
ciclos foram feitos e deverá ficar no lado superior esquerdo. No lado superior
direito deverá aparecer uma mensagem piscando “inicie um novo lote”, toda vez
que o número de ciclos for maior que 20. Deverá ser feito utilizando um outro
objeto e não na animação.
g) Deverá ter um botão para “resetar” o contador de ciclos, começando a contagem
novamente.
PROJETO 3 : ELABORE O PROGRAMA DO CLP E O SOFTWARE
SUPERVISÓRIO PARA OS EXERCÍCIOS ABAIXO:
Exercício 01:
A figura 4.5 mostra um equipamento de estampar peças plásticas. É formado
por dispositivo de carregamento de peças ( por gravidade ), um cilindro 1 (alimentador), um
cilindro 2 ( estampador), e um cilindro 3 ( extrator ). Todos os três cilindros são de simples
ação com retorno por mola, e têm seu avanço comandado pelas eletroválvulas EV1, EV2 e
EV3 respectivamente. A máxima excursão de cada cilindro é monitorada pela atuação dos
sensores S1, S2 e S3 do tipo reed-switch. A expulsão da peça é realizada por um sopro de ar
comprimido, obtido a partir do acionamento da eletroválvula EV4 e efetivamente monitorada
pela atuação do foto sensor.
Modo de funcionamento:
O funcionamento prevê como condição inicial que os cilindros não estejam avançados,
ou seja, essa condição traduz que todas as eletroválvulas estejam desligadas.
Assim, com a chave de partida acionada e estando a máquina na condição inicial,
deve-se iniciar a operação. A seqüência consiste em primeiramente, colocar uma peça no
molde, recuar o êmbolo do cilindro alimentador, prensar o estampo sobre a peça (deve-se
aguardar um tempo de dois segundos com a peça sendo prensada), aturar o extrator e o bico
de ar par retirada da peça pronta.
Figura 4.5 - Estampador de peças.
Exercício 02:
Figura 4.6 - Tanque de Agitação de Produtos
Mapa das entradas / saídas:
Entradas:
Botoeira Liga
I _ _
Botoeira Desliga
I _ _
Sensor de Nível Máximo
I _ _
Sensor de Nível Mínimo :
I _ _
Sensor de Tanque Vazio:
I _ _
Saídas:
Motor do Agitador:
Q_ _
Válvula de Entrada :
Q_ _
Válvula de Saída :
Q_ _
Funcionamento:
1 - A botoeira liga inicia o processo e a Desliga interrompe o processo;
2- A Válvula de entrada é aberta até o Nível Máximo ser atingido;
3 - O Motor do Agitador é ligado por 10 segundos.
VÁLVULA
DE
SENSOR DE
NÍVEL MÁXIMO
SENSOR DE
NÍVEL MÍNIMO
SENSOR DE
TANQUE VAZIO
VÁLVULA DE
SAÍDA
MOTOR DO AGITADORPAINEL
LIGA
DESL.
Exercício 03:
Figura 4.7 - Controle de Mistura.
Mapa das entradas / saídas :
Entradas :
Botoeira
Liga
I
_
_
Botoeira
Desliga
I
_
_
Saídas:
V1 - Válvula de Entrada de Leite;
Q _ _
V2 - Válvula de Entrada de Glucose;
Q _ _
V3 - Válvula de Entrada de Essência;
Q _ _
V4 - Válvula de Entrada de Gordura;
Q _ _
Válvula de Entrada do Tanque;
Q _ _
Válvula de Saída do Tanque;
Q _ _
Motor do Agitador;
Q _ _
Funcionamento :
1- A Botoeira liga inicia o processo e a Desliga encerra;
2 - A Válvula de Entrada do Tanque é acionada;
3 - A Válvula do Tanque de Leite é acionada por 10 segundos, fechando - se em
seguida;
LEITE
GLUCOSE
ESSÊNCIA
GORDURA
V 1
V 2
V
3
V
4
VÁLVULA DE
ENTRADA
AGITADOR
MOTOR DO
VÁLVULA
DE SAÍDA
LIGA
DESL.
4 - A Válvula do Tanque de Glucose é acionada por 15 segundos, fechando - se em
seguida;
5 - O Motor do Agitador é ligado;
6 - A Válvula do Tanque de Essência é acionada por 5 segundos, fechando - se em
seguida;
7 - A Válvula do Tanque de Gordura é acionada por 10 segundos, fechando - se em
seguida;
8 - O Motor do Agitador é desligado depois de 15 segundos da entrada de todos os
ingredientes.
9 - Após o Motor do Agitador ser desligado, a Válvula de Saída do Tanque de Mistura
é acionada.
10 - O ciclo termina.
Exercício 04:
Fazer um programa para contar o número de embalagens de xampu em duas linhas de produção, sendo
que as embalagens passam pelas esteiras de forma seqüencial. O programa deve contar a produção por
linha e total, indicando em um sinalizador qual está com maior produção, os contadores serão
resetados às 22:00 horas.
Exercício 05:
Para medir a temperatura de um forno se utiliza um sensor cujo transdutor foi ajustado
para entregar sinal zero a 0º C e sinal máximo a 1200 ºC. O módulo de entrada analógica tem uma
precisão de 4000.
PROJETO 4 : ELABORE UMA APLICAÇÃO COM O SOFTWARE ELIPSE SCADA
PARA A DESCRIÇÃO A SEGUIR, UTILIZANDO SOMENTE TAG DEMO
No treinamento, é apresentado um estudo de caso que simula uma aplicação real:
um sistema de supervisão e controle.
O sistema em questão apresenta um sinótico de uma fábrica de balas,
exemplificando vários aspectos e recursos disponíveis no Elipse SCADA.
Figura 1: Tela de abertura
Para a produção, são necessários 4 produtos básicos: água, xarope, glucose e
açúcar, cujas quantidades serão controladas a cada novo tipo de bala a ser produzida
através da utilização de receitas pré-definidas e programadas.
Após a pesagem individual dos produtos, estes são homogeneizados no misturador
que por sua vez transfere a mistura para um tanque de estocagem. Esta transferência entre
tanques pode ser automática ou controlada pelo acionamento de uma válvula.
A partir do tanque de estocagem, a mistura é transferida para os cozinhadores por
bombeamento, também controlado pelo aplicativo. O operador do sistema pode, nesta
mesma tela, visualizar as temperaturas de cada tanque, controlar a freqüência dos motores
e abrir ou fechar as válvulas que levam a mistura para os cozinhadores.
Figura 2: Tela de Dosagem
O sistema também mostrará condições de alarme no caso de algum parâmetro
ultrapassar os limites estabelecidos (como por exemplo, um aumento excessivo de
temperatura), além de criar gráficos de tendência das temperaturas, geração de base de
dados de operação e respectivos relatórios.
Figura 4: Tela de Tendência
Através da tela de receitas, podem ser criados novos produtos e editados aqueles já
existentes.
Finalmente, um procedimento de consulta dos processos de batelada, que permite
consulta, visualização e impressão dos dados de histórico.
Figura 5: Tela de Batelada
1
1 IIN
NIIC
CIIA
AN
ND
DO
O O
O SSC
CA
AD
DA
A
1.
1. CrCriaiar ur uma ma nonova ava aplplicicaçaçãoão..
Salve a aplicação com o nomeSalve a aplicação com o nome EXEMPLO.APPEXEMPLO.APP..
2.
2. DefDefiniinir er estistilo lo da da novnova aa apliplicaçãcaçãoo
DigiteDigite "Ap"Apliclicaçãação o de de TrTreineinameamento nto EliElipse pse ScaScadada" " na na prproproprieiedadadede
Descrição. Nas propriedades Estilo escolha Barra de Título e na guia Descrição. Nas propriedades Estilo escolha Barra de Título e na guia Janela escolha Iniciar Maximizado.
Janela escolha Iniciar Maximizado.
37
37
Exercícios
Exercícios
Exercícios com Tags Demo
Exercícios com Tags Demo
1.
1. Criar Criar tags titags tipo Depo Demo pamo para repra representresentação dação das entras entradas dadas digitaiigitais.s.
Selecionar o objetoSelecionar o objeto TagsTagsno Organizer, clicar no botãono Organizer, clicar no botão Novo TagNovo Tag..
DigiteDigite"DI""DI"na propriedade nome dona propriedade nome do TagTag..
DigiteDigite"1""1"no campo Quantidade.no campo Quantidade.
Escolha o tag tipoEscolha o tag tipo DemoDemo, clicando depois no botão OK., clicando depois no botão OK.
Definir o tipo de curva como triangular.Definir o tipo de curva como triangular.
DefinDefinir limite ir limite inferiinferior or "0", limite superior "7", incremento "1", espera "0", limite superior "7", incremento "1", espera "1" e"1" e período "2000".
período "2000".
Deixar habilitado.Deixar habilitado.
Criar um tag tipo Demo para representação de uma saída digital.Criar um tag tipo Demo para representação de uma saída digital.
Selecionar o objeto Tags no Organizer, clicar no botão Novo Tag.Selecionar o objeto Tags no Organizer, clicar no botão Novo Tag.
Digite "DO" na propriedade Nome do Tag.Digite "DO" na propriedade Nome do Tag.
Digite "1" no campo Quantidade.Digite "1" no campo Quantidade.
Escolha o tag tipo Demo, clicando depois no botão OK.Escolha o tag tipo Demo, clicando depois no botão OK.
Definir o tipo de curva como triangular.Definir o tipo de curva como triangular.
DefinDefinir limite ir limite inferiinferior or "0", limite superior "3", incremento "1", espera "0", limite superior "3", incremento "1", espera "1" e"1" e
período "2000". período "2000".
Deixar habilitado.Deixar habilitado.
2.
2. Criar uCriar um novo gm novo grupo rupo de tags tde tags tipo Deipo Demo com mo com três tagtrês tags para rs para represepresentar nentar níveisíveis de tanques.
de tanques.
Selecionar o objetoSelecionar o objeto TagsTagsno Organizer, clicar no botão Novo Grupo.no Organizer, clicar no botão Novo Grupo.
Digitar Digitar "Níveis""Níveis"na propriedade Nome.na propriedade Nome.
Selecionar o grupo Níveis e clique eSelecionar o grupo Níveis e clique em Novo Tag.m Novo Tag.
Digitar "Tank01" no Nome.Digitar "Tank01" no Nome.
Digite "3" no campo Quantidade.Digite "3" no campo Quantidade.
Escolha o tag tipo Demo, clicando depois no botão OK.Escolha o tag tipo Demo, clicando depois no botão OK.
Definir o tipo de curva como Definir o tipo de curva como senoidal.senoidal.
No tag Tank01, definir limite inferior "0", limite superior "1024", espera "1"No tag Tank01, definir limite inferior "0", limite superior "1024", espera "1"
e período "500". e período "500".
No tag Tank02, definir limite inferior "0", limite superior "1024", espera "1"No tag Tank02, definir limite inferior "0", limite superior "1024", espera "1"
e período "1000". e período "1000".
No tag Tank03, definir limite inferior "0", limite superior "1024", espera "1"No tag Tank03, definir limite inferior "0", limite superior "1024", espera "1"
e período "1500". e período "1500".
Deixar todos habilitados.Deixar todos habilitados.
OBS: Quando geramos um grupo, são
OBS: Quando geramos um grupo, são criados 3
criados 3
tags do tipo Demo com parte do nome idêntico
tags do tipo Demo com parte do nome idêntico
po
poré
rém
m co
com
m ín
índi
dice
ce nu
numé
méri
rico
co di
dife
fere
rent
nte
e (e
(em
m
ordem crescente), pois não podem existir dois
ordem crescente), pois não podem existir dois
tags com o mesmo nome.
tags com o mesmo nome.
3.3. Criar uCriar um novo gm novo grupo rupo de tags tde tags tipo Deipo Demo com mo com três tagtrês tags para rs para represepresentar entar
2
2
Digitar "Temperaturas" na propriedade Nome.Digitar "Temperaturas" na propriedade Nome.
Selecionar o grupo Temperaturas e clique em Novo Tag.Selecionar o grupo Temperaturas e clique em Novo Tag.
Digitar "Temperatura01" no campo NomeDigitar "Temperatura01" no campo Nome
Digite "3" no campo Quantidade.Digite "3" no campo Quantidade.
Escolha o tag tipo Demo, clicando depois no botão OK.Escolha o tag tipo Demo, clicando depois no botão OK.
Definir o tipo de curva como Definir o tipo de curva como senoidal.senoidal.
No tag Temperatura01, definir limite inferior "0", limite superior "1024",No tag Temperatura01, definir limite inferior "0", limite superior "1024", espera "1" e período "200".
espera "1" e período "200".
No tag Temperatura02, definir limite inferior "0", limite superior "1024",No tag Temperatura02, definir limite inferior "0", limite superior "1024", espera "1" e período "800".
espera "1" e período "800".
No tag Temperatura03, definir limite inferior "0", limite superior "1024",No tag Temperatura03, definir limite inferior "0", limite superior "1024", espera "1" e período "1200".
espera "1" e período "1200".
Deixar todos habilitados.Deixar todos habilitados.
4.
4. SeSepapararar em r em bibits ots os tas tags Dgs DI e DI e DO.O.
Selecione através do Organizer o tag DI e logo após Acessar bits.Selecione através do Organizer o tag DI e logo após Acessar bits.
Escolha os bits 0 a 2, especificando a opção Criar um tag para cada bit.Escolha os bits 0 a 2, especificando a opção Criar um tag para cada bit.
Serão criados bits associados ao tag DI, representando as entradas Serão criados bits associados ao tag DI, representando as entradas digitais.
digitais.
Selecione através do Organizer o tag DO e logo após Acessar bits.Selecione através do Organizer o tag DO e logo após Acessar bits.
Escolha os bits 0 a 1, especificando a opção Criar um tag para cada bit.Escolha os bits 0 a 1, especificando a opção Criar um tag para cada bit. Ser
Serão ão cricriados bits ados bits assassociociadoados s ao ao tag tag DO, DO, reprepresresententandando o as as saísaídasdas digitais.
digitais.
5.
5. Criar vCriar variávariáveis RAM peis RAM para o cadara o cadastramastramento e arento e armazenmazenamentamento das quo das quantidantidadesades de matérias primas.
de matérias primas.
Criar um novo grupo de tags, chamados produtos.Criar um novo grupo de tags, chamados produtos.
Criar a partir deste grupo os tags RAM: código, água, açúcar, xarope,Criar a partir deste grupo os tags RAM: código, água, açúcar, xarope, glicose e numero_receita.
glicose e numero_receita.
Não é necessário especificar um valor inicial.Não é necessário especificar um valor inicial.
6.
6. Criar Criar um tag um tag tipo Dtipo Demo pemo para anara animação imação do mido misturasturador ndor no funo funil.il.
SeSeleleciciononar ar o o obobjejeto to TaTags gs no no OrOrgaganinizezer, r, esescocolhlher er NoNovo vo TaTag. g. NaNa propriedade Nome digite "Mix" e aceite, clicando OK.
propriedade Nome digite "Mix" e aceite, clicando OK.
Nas propriedades do tag Mix, escolha a opção de onda triangular, comNas propriedades do tag Mix, escolha a opção de onda triangular, com
limite inferior 0 e superior 9. limite inferior 0 e superior 9.
7.
7. Criar uCriar um tag expm tag expressão ressão que serque será a combiá a combinação dnação de três tage três tags digits digitais, chais, chamadoamado Status.
Status.
Este tag mostrará um exemplo útil quando se deseja mostrar na tela umaEste tag mostrará um exemplo útil quando se deseja mostrar na tela uma
in
indidicacaçãção o ou ou ananimimaçação ão quque e popossssui ui mamais is de de dodois is estestadados os (l(ligigadoado,, desligado, falha, etc.). Neste caso é necessário criar um tag expressão. desligado, falha, etc.). Neste caso é necessário criar um tag expressão. Seguir os mesmos procedimentos para a criação de tags, escolhendo Seguir os mesmos procedimentos para a criação de tags, escolhendo agora o tipo Expressão.
agora o tipo Expressão.
No campo Nome, digite "Status".No campo Nome, digite "Status".
Clique agora no campo Expressão. Neste momento, há dois caminhos:Clique agora no campo Expressão. Neste momento, há dois caminhos:
você pode digitar diretamente o texto desejado ou utilizar a ferramenta você pode digitar diretamente o texto desejado ou utilizar a ferramenta AppBrowser
AppBrowser para para navegar navegar pela pela aplicação, aplicação, permitindo permitindo copiar copiar a a função,função, atributo ou objeto desejado diretamente para local de edição.
atributo ou objeto desejado diretamente para local de edição.
No primeiro caso, digite:No primeiro caso, digite:
Tags.DI.CampoBit1*4+Tags.DI.CampoBit2*2+Tags.DI.CampoBit3.Tags.DI.CampoBit1*4+Tags.DI.CampoBit2*2+Tags.DI.CampoBit3.
39
39
O resultado final será um valor de 0 a 7, segundo as seguintes possibilidades.
No segundo caso, acesse o botão AppBrowser e clique em Tags, selecionando o tag DI.
Clique duas vezes e procure o item DI. Depois de selecionado, clique em
Copiar para script, onde o item desejado será transferido para a expressão no tag Status.
Agora você deve digitar os sinais “*” e “4” para completar a primeira parte da expressão.
Complete o procedimento para a expressão ficar igual ao primeiro caso.
8. Criar uma ligação entre uma célula do Excel e um tag tipo DDE.
Selecionar o objeto tags no Organizer, clicar no botão Novo Tag.
Digite “Planilha” na propriedade Nome. Digite “1” no campo Quantidade.
Escolha Tag DDE e clique OK.
Abra o Microsoft Excel e numa nova planilha, digite um valor qualquer na primeira célula e salve-a.
Nas propriedades do tag Planilha, escolha “Excel” para Nome do servidor, Sheet1 para Tópico e no campo item: “R1C1” (para a versão do Excel em
Clique em Testar Conexão e o valor digitado na célula aparecerá.
Exercícios de Alarmes
1. Criar alarmes para os tags de temperatura e nível.
Selecionar o tag Temperatura01 e na pagina de alarmes criar as opções
Low e High, especificando nível baixo e alto, conforme:
Low = 300, com a seguinte mensagem: Temperatura01 baixa; High = 600, com a seguinte mensagem: Temperatura02 alta.
Selecionar o tag Tank01 e na pagina de alarmes criar as opções Low e High, especificando nível baixo e alto, conforme:
Low = 100, com a seguinte mensagem: Nível baixo Tanque 01; High = 800, com a seguinte mensagem: Nível alto Tanque 01.
Exercícios
1. Criar a Tela Principal para monitoração da produção.
Clique no botão Nova Tela na barra de ferramentas. Caso você já tenha
uma tela vazia criada (ao iniciar um novo aplicativo sempre é criada uma tela automaticamente), vá para o passo seguinte.
A partir dessa nova tela pode-se definir os objetos de animação, o
desenho de fundo do sinótico e todas as características específicas da tela. A lista das telas existentes na aplicação fica disponível na barra de ferramentas para o carregamento durante o processo de configuração e criação.
Para configurar as propriedades da tela, clique no botão Propriedades.
Nas propriedades da tela nova digite “Dosagem” na propriedade Nome e
“Tela de Dosagem” na propriedade Titulo.
Marque a opção Bitmap pressione o botão Localizar e selecione o
Arquivo fundomodelo.bmp.
Na guia Estilo, marque as opções estilo Tela Cheia e rolagem automática.
2. Criar uma tela de alarmes para o sistema.
Crie uma nova tela e configure com nome “Alarmes” e título “Tela de Alarmes”.
Coloque a cor de fundo laranja, através da opção Outras Cores. Na
página principal.
Configure os estilos Janelada, rolagem Automática e opções Botão de
Fechar, Móvel e Barra de Título marcadas.
Desmarque a opção Tela Inicial.
3. Criar Tela de Tendências, nos mesmos moldes na Tela de Alarmes.
Uma das opções seria repetir o procedimento anterior. Porém, outra
maneira interessante seria duplicar a tela anterior e modificar apenas os pontos necessários.
Através do Organizer selecione a tela de alarmes.
Clique no ícone Duplicar na barra de ferramentas, que permite fazer
cópias de qualquer objeto. Em seguida, aparece uma caixa de diálogo, onde deve ser informado o número de cópias (no caso, uma). Será criada uma nova tela, chamada “Alarmes2”.
Modifique esta tela colocando o nome “Tendências” e título “Tela de
Tendências”.
Escolha cor de fundo preta.
4. Criar uma “Tela de Abertura”.
Configure como tela cheia com cor de fundo vinho.
6. Criar uma “Tela de Batelada”.
Configure como também janelada, cor de fundo verde, barra de título e
botão de fechar.
Exercícios
Colocar reservatórios de abastecimento das matérias primas no canto
esquerdo superior da tela de dosagem.
Clique no ícone para inserir um objeto bitmap e marque a área na tela. Clique duas vezes no objeto para chamar as propriedades.
No campo Nome do Bitmap, clique em Localizar e escolha o arquivo
Funil2.bmp.
Clique em Tamanho Original para que o objeto se ajuste ao tamanho
correto da imagem. Marque agora a opção Transparente e escolha como fundo a cor cinza.
Após a colocação de um reservatório, pode-se copiá-lo três vezes. Para
isso, basta selecionar o objeto e arrastá-lo, pressionando juntamente a tecla [Ctrl] e soltando-o no local desejado.
2. Colocar números de identificação dos reservatórios de matéria-prima.
Escolha o ícone do objeto texto e selecione uma área na tela.
Para que fique sobreposto ao desenho do tanque, basta colocá-lo na região do tanque e trazê-lo para frente, através do menu Arranjar/Trazer para frente.
Clique duas vezes no objeto para chamar as propriedades.
Selecione a guia Zonas.
Clique em Adicionar para criar uma nova zona de mensagem.
Digite “1” no campo Mensagem marcando a opção Zona Padrão.
Repita o processo para os outros reservatórios.
3. Colocar o funil de mistura das matérias primas.
Repetir o procedimento de inserção do objeto bitmap, escolhendo o arquivo
funil.bmp, configurando a cor de fundo para Cinza Claro.
Insira um objeto Texto em cima do bitmap. Na opção Zonas, adicione a
mensagem “Tank01 - Misturador” e na aba Moldura, desabilite a opção Visível.
4. Colocar o reservatório da mistura das matérias primas, no canto esquerdo inferior da tela de dosagem.
Repetir o procedimento de inserção do objeto bitmap, escolhendo o arquivo
silo6.bmp.
Insira um objeto Texto em cima do bitmap. Na opção Zonas, adicione a
mensagem "Tank02 - Estocagem” e na aba Moldura, desabilite a opção Visível.
5. Colocar o reservatório intermediário para transferência da mistura para os cozinhadores.
