Disciplina:
Gerência da Manutenção
Prof. Fernando Porto
Introdução
• O objetivo deste capítulo é apresentar os
agentes por trás das falhas nos
equipamentos.
• O entendimento dos mecanismos por trás das
falhas é essencial para que se possa agir concretamente no sentido de prevenir sua ocorrência.
Definição de Falha
• Norma NBR 5462-1994:
• “A falha é o término da capacidade de um
item desempenhar a função requerida. É a diminuição total ou parcial da capacidade de uma peça, componente ou máquina de
desempenhar a sua função durante um
período de tempo, quando o item deverá ser reparado ou substituído. A falha leva o item a um estado de indisponibilidade”.
• Um equipamento pode estar: 1. Em perfeitas condições.
2. Completamente quebrado.
3. Trabalhando em um ritmo menor do que quando novo.
4. Produzindo produtos defeituosos.
• As condições 3 e 4 podem ser consideradas como falhas... ou não!
• Dependendo das funções exigidas do
equipamento, estas condições intermediárias podem ou não ser vistas como falha do
equipamento.
• As falhas devem estar sempre associadas a
parâmetros mensuráveis ou indicações claras para que os critérios de falha não sejam
ambíguos.
• Existem muitas causas possíveis para as falhas nos equipamentos, as quais podem ser
divididas em 3 categorias (def. do autor):
1. Falta de resistência: deficiência de projeto,
fabricação inadequada, erros de montagem.
2. Uso inadequado: falha de operação. 3. Manutenção inadequada.
• Outra classificação possível:
1. Erro do Fabricante: deficiência de projeto,
fabricação inadequada, erros de montagem (quando responsabilidade do fabricante).
2. Erro de Instalação. 3. Erro de Operação.
4. Erro de Manutenção.
Erro do Fabricante. Erro de Instalação.
• Nestes casos, as falhas resultarão da aplicação de esforços normais – esforços para os quais os equipamentos não foram adequadamente
projetados, ou ocorreu emprego de técnicas ou materiais não especificados na fabricação, ou montados ou instalados não atendendo os
procedimentos recomendados pelo fabricante ou pelas boas práticas.
Erro de operação.
• Aplicação de esforços que estão além da
capacidade do equipamento e pode resultar de erros durante a operação.
Erro de Manutenção.
• As ações preventivas para evitar a
degradação dos equipamentos são
insuficientes ou não estão sendo tomadas corretamente.
Tempo vrs. Resistência vrs. Esforço
• Assim que entram em operação, todos os
equipamentos estão sujeitos a um grande número de esforços que provocam sua
deterioração.
• Ao longo do tempo, esta deterioração
diminui a resistência do equipamento, o que acabará levando este à falha.
Relação entre esforço e resistência.
Relação entre esforço e resistência.
A área hachurada indica que o esforço (E) ultrapassou a resistência (R), resultando em falha do equipamento.
E R
Relação entre esforço e resistência.
A área hachurada indica que o esforço (E) ultrapassou a resistência (R), resultando em falha do equipamento.
E R
Relação entre esforço e resistência.
A área hachurada indica que o esforço (E) ultrapassou a resistência (R), resultando em falha do equipamento.
E R
• Basicamente, a freqüência de ocorrência de falhas para um equipamento pode variar de 3 maneiras diferentes:
– Constante
– Crescente
– Decrescente
Os modelos de falhas. Freqüência constante. Freqüência crescente. Freqüência decrescente. Efeito combinado.
Freqüência Constante:
• Típico de equipamentos cujas falhas são
causadas por eventos aleatórios, resultando na aplicação de esforços que excedem a resistência do equipamento.
• Esforços excessivos por sobrecarga acidental, erros de manutenção e de operação ocorrem em uma razão mais ou menos constante, ou seja, a probabilidade de tais ocorrências não tende a variar com o tempo.
Freqüência Crescente:
• Típico de situações de fadiga de materiais,
corrosão ou desgaste. Ou seja, a
probabilidade de ocorrência aumenta a medida que o equipamento envelhece.
• Normalmente encontrado nas partes do
equipamento sujeitas a esforços cíclicos e
repetitivos ou que entram em contato direto com a matéria-prima ou produto final.
Freqüência Decrescente:
• Típico de equipamentos cuja confiabilidade
aumenta com o tempo, como no caso de
introdução de melhorias, ou no caso de início de vida operacional dos equipamentos
(mortalidade infantil).
Efeito combinado: curva da banheira
Suavizando a Curva da Banheira:
• Melhorar continuamente o projeto dos equipamentos, eliminando na origem as
causas fundamentais das falhas, com
sistemas mais simples, robustos, fáceis de manter e à prova de erros.
• Para isto é necessário um bom
relacionamento do usuário com o fabricante!
Suavizando a Curva da Banheira:
• Melhorar a qualidade da fabricação e instalação dos equipamentos através da
implantação de sistemas de garantia da qualidade.
• Treinamento dos operadores e técnicos de manutenção antes do início da entrada em
operação do equipamento.
Suavizando a Curva da Banheira:
• A redução de falhas por desgaste pode ser
conseguida através da prática do Kaizen para
introduzir melhorias no projeto ou do plano de manutenção original do equipamento
durante sua operação.
• As falhas raramente tem uma única causa fundamental, são geralmente causadas pela interação de várias causas fundamentais
menores.
• Assim, a investigação destas causas
fundamentais deve ser bastante abrangente e levar em consideração vários aspectos
diferentes.
• As causas fundamentais abaixo relacionadas são encontradas na maioria das empresas:
1. Lubrificação inadequada 2. Operação incorreta
3. Sujeira, objetos estranhos e condições ambientais desfavoráveis
4. Folgas
1. Lubrificação inadequada:
• A lubrificação evita o desgaste excessivo por
atrito, sobreaquecimento, vibrações e ruídos, além de remover poeira e materiais
estranhos.
• É uma importante causa a ser considerada.
• Falhas por lubrificação, tais como queima de
eixos e rolamentos, são situações
vergonhosas porque são facilmente evitáveis.
1. Lubrificação inadequada:
• São evitáveis porque as rotinas de
lubrificação são atividades simples que não exigem conhecimento técnico especializado.
• Basta saber onde e como lubrificar, com que
freqüência e que tipo de lubrificante usar.
2. Operação incorreta:
• Existem procedimentos operacionais padrão
para situações normais e de emergência, descritos nos manuais de operação.
• Para garantir a correta operação dos
equipamentos no dia-a-dia: treinamento dos operadores, verificação periódica do
conhecimento, monitoramento constante da prática.
2. Operação incorreta:
• Os gestores devem encorajar (valorizar) os
operadores a relatar os erros de operação, para que as equipes de manutenção possam agir antes que ocorram falhas.
• Eliminar erros e falhas, não culpados, para
evitar reincidências.
3. Objetos estranhos e ambiente hostil:
• A presença de poeira, lixo e resíduos nas
partes do equipamento podem ser fontes de falhas.
• É considerado como objeto estranho tudo
aquilo que é deixado intencionalmente ou não (ferramentas, produto, resíduos, etc.) nos equipamentos ou proximidades que pode obstruir seus mecanismos.
3. Objetos estranhos e ambiente hostil:
• A sujeira aumenta o atrito entre partes
móveis e até causa mau contato elétrico. Por isto painéis e salas de controle devem ser
vedadas para poeira.
• A sujeira também esconde os sinais de falha,
que são mais visíveis em equipamentos limpos.
3. Objetos estranhos e ambiente hostil:
• O excesso de umidade, temperatura e
radiação ultravioleta aceleram a degradação de materiais como mangueiras, gaxetas e
anéis de vedação.
• Equipamentos eletrônicos podem apresentar
falhas quando expostos a altas temperaturas ou descargas de eletricidade estática
acumulada.
4. Folgas:
• Folgas são movimentos relativos entre as
partes dos equipamentos, e devem ser mantidas dentro de limites aceitáveis.
• As partes dos equipamentos podem estar
fixadas por soldas, rebites, parafusos ou adesivos, e podem se soltar devido à
vibração, impactos ou torque insuficiente durante a montagem.
4. Folgas:
• Também podem causar falhas em circuitos
elétricos e eletrônicos, pois causam sobreaquecimento dos contatos e degradação dos materiais isolantes.
• Prevenção: monitoramento e controle das
vibrações em equipamentos rotativos ou oscilantes.
• Gerenciando a
Manutenção Produtiva
• Harilaus G. Xenus
