UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS
EDUARDA MEDEIROS DE ARAÚJO
Estudo de caso: Eficiência na descaracterização de resíduos sólidos em
empresa do ramo alimentício
Natal-RN
2019
EDUARDA MEDEIROS DE ARAÚJO
Estudo de caso: Eficiência na descaracterização de resíduos sólidos em
empresa do ramo alimentício
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Curso de Engenharia de Materiais, do Centro de Tecnologia da Universidade Federal do Rio Grande do Norte, como parte dos requisitos para obtenção do título de bacharel em Engenharia de Materiais.
Orientador: Prof. Dr. Mauricio Roberto Bomio Delmonte.
Coorientador: Esp. Marcos Douglas Morgado.
Natal-RN
2019
FICHA CATALOGRÁFICA
Seção de Informação e Referência
Catalogação da Publicação na Fonte. UFRN / Biblioteca Central Zila Mamede
Araújo, Eduarda Medeiros de.
Estudo de caso: eficiência na descaracterização de resíduos sólidos em empresa do ramo alimentício / Eduarda Medeiros de Araújo. - 2019. 52 f.: il.
Monografia (graduação) - Universidade Federal do Rio Grande do Norte, Centro de Tecnologia, Curso de Engenharia de Materiais, Natal, RN, 2019. Orientador: Prof. Dr. Mauricio Roberto Bomio Delmonte.
Coorientador: Esp. Marcos Douglas Morgado.
1. Engenharia de Materiais - Monografia. 2. Resíduos Sólidos - Monografia. 3. Gestão de Resíduos - Monografia. I. Delmonte, Mauricio Roberto Bomio. II. Morgado, Marcos Douglas. III. Título.
RN/UF/BCZM CDU 620.1
15 f. : il.
FOLHA DE APROVAÇÃO
Assinaturas dos membros da comissão examinadora que avaliou e aprovou a Monografia do (a) discente Eduarda Medeiros de Araújo, realizada em 28.11.2019.
BANCA EXAMINADORA:
__________________________________
Prof. Dr. Mauricio Roberto Bomio Delmonte – Orientador
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE (UFRN)
__________________________________ Esp. Marcos Douglas Morgado – Coorientador
GERENTE DE EHS (ENVIRONMENT, HEALTH AND SAFETY)
__________________________________
Prof. Dr. Carlos Alberto Paskocimas – Avaliador 1
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE (UFRN)
__________________________________ Prof. Dr. Marciano Furukawa – Avaliador 2
DEDICATÓRIA
Aos meus pais por todo apoio, confiança e amor.
AGRADECIMENTOS
Ao meu coorientador, Marcos Morgado, pelo apoio e orientações profissionais, que culminaram neste trabalho de conclusão de curso. O MEDIR, CONTROLAR e GERENCIAR se tornou uma opção de carreira para mim graças a você. Além disso, gostaria de agradecer pelos ensinamentos de desenvolvimento pessoal que me fizeram uma pessoa mais otimista, confiante e feliz.
À minha família por ter me proporcionado uma educação de qualidade e pelo apoio e confiança nas minhas escolhas tanto de fazer o cursoque eu queria quanto de me empreender nos mais diversos projetos longe de casa, mesmo que até hoje não saibam tão bem o que uma engenheira de materiais faz. Acima de tudo gostaria de agradecer por terem me ensinado o valor da educação como elemento de transformação decisivo.
Ao Prof. Dr Mauricio Bomio, que me acompanhou durante toda minha graduação em engenharia de materiais, e aos demais professores do Departamento de Engenharia de Materiais (DEMAT) e da Escola de Ciências e Tecnologia (EC&T) pelos conselhos e apoio.
À equipe de SSMA (Saúde, Segurança e Meio Ambiente) e aos estagiários pelo suporte e amizade.
Aos meus amigos das graduações de Engenharia de Materiais e de Ciências e Tecnologia, principalmente, a Aline, Beatriz, Emília, Iago, Laís, Rodrigo, Thales e Yolanda, por todo o companheirismo e apoio nos trabalhos em grupo, fundação da Solidus e fundação do Turmat. Obrigada por acreditarem.
Aos meus amigos no intercâmbio, em especial, Florence, Laura, Lucas, Lucile, Rafael, Sarah e Quentin. Por estarem comigo em uma das experiências profissionais e pessoais mais transformadoras que tive. Merci beaucoup.
Aos meus amigos de ensino médio: Ana Flávia, Heloísa, Kaio e Higor, que são os meus mais antigos amigos, por terem me apoiado quando eu decidi ser engenheira de materiais e por sempre acreditarem no meu potencial.
E a todas as pessoas que contribuíram direta ou indiretamente no meu desenvolvimento, o meu muito obrigada.
EPÍGRAFE
“Se você não tem item de controle, você não gerencia”.
RESUMO
Nas últimas décadas, com a intensificação das discussões de cunho ambiental, os cientistas e engenheiros de materiais ampliaram sua atuação e começaram a pensar no ciclo de vida dos materiais como um todo, desde a matéria-prima até a destinação final para reciclagem ou descarte. No mundo corporativo, essas discussões resultaram em exigências legais e impactos financeiros que tornaram a eficiência da área de gestão de resíduos cada vez mais relevante. O presente trabalho se propõem a implementar ferramentas de gestão para aumentar a eficiência da operação de descaracterização de resíduos sólidos provenientes de uma indústria do ramo alimentício através do desenvolvimento de indicadores, estabelecimento de rotinas e implementação de gestão à vista com o intuito de realizar um balanço de massa dos resíduos constituído de embalagem com produto, determinar padrões de desempenho e estimar o comportamento do acúmulo de materiais. Como resultados se teve um maior conhecimento da operação de gestão de resíduos por meio de indicadores de entrada, descaracterização e backlog. Com isso, foi possível traçar planos de ação mais bem estruturados que resultaram em um aumento de 22% da eficiência de processamento que permitiu a reciclagem/reutilização de, aproximadamente, 1.000 toneladas de resíduos sólidos. Além disso, as ferramentas utilizadas engajaram a equipe e permanecem no dia a dia da empresa mesmo após o término do projeto.
ABSTRACT
In recent decades, as discussions about the environment have intensified, material scientists and engineers have expanded their efforts and tried to think about the life cycle of materials as a whole, from raw materials to final disposal or recycling. In the corporate world, these discussions result in legal threats and economic impact regarding the increasingly relevance of the waste management area efficiency. The present work proposes to implement management tools to increase the efficiency of the waste characterization operation in a food industry through the development of indicators, establishment of routines and implementation of cash management in order to carry out a balance of waste mass consisting of product packaging, determine performance standards and estimate material accumulation behavior. As results, it had a better understanding of the waste management operation through input, decharacterization and backlog indicators. In addiction, it was possible to track better structured action plans, resulting in a 22% increase in processing efficiency that allowed the recycling / reuse of approximately 1,000 tons of waste used. Futhermore, the tools used engaged the team and remained in the company day to day, even after the project is completed.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Os quatro componentes da disciplina de ciência e engenharia de materiais e o seu inter-relacionamento (Adaptado de CALLISTER; RETHWISCH, 2012) ... 1 Figura 2. Representação esquemática do ciclo de vida dos materiais. (Adaptado de COHEN, 1995 apud CALLISTER; RETHWISCH, 2012). ... 2 Figura 3. Material stand-up pouch multicamadas (Adaptado de TOMERLIN, 2019). .. 5 Figura 4. Estrutura química do mero do PET (CANEVAROLO, 2006). ... 5 Figura 5. Imagem ilustrativa da estrutura de uma embalagem cartonada (Adaptado de Tetra Pak, 2019b). ... 6 Figura 6. Ciclo PDCA para melhorias (Adaptado de FALCONI, 2014). ... 12 Figura 7. Fluxograma simplificado da movimentação de resíduos na empresa estudada (A Autora, 2019). ... 14 Figura 8. Relação da tonelada de resíduos não-reciclados por tonelada de produto acabado produzida (%) (A Autora, 2019). ... 16 Figura 9. Análise das causas do acúmulo de resíduos (A Autora, 2019). ... 17 Figura 10. Matriz esforço-impacto para priorizar as causas do acúmulo de resíduos (A Autora, 2019). ... 18 Figura 11. Entrada total de resíduos (ton) na Central de Descaracterização por mês (A Autora, 2019). ... 23 Figura 12. Entrada total de resíduos (ton) na Central de Descaracterização por semana (A Autora, 2019). ... 24 Figura 13. Entrada Total e Descaracterização de resíduos (ton) na Central de Descaracterização por semana (A Autora, 2019). ... 25 Figura 14. Entrada Total e Descaracterização de resíduos (ton) na Central de Descaracterização por mês (A Autora, 2019)... 26 Figura 15. Comportamento do backlog da S38 a S43 (A Autora, 2019). ... 27 Figura 16. Comportamento do backlog na S44 e S45 depois da limpeza (A Autora, 2019). ... 28 Figura 17. Estimativa do comportamento do backlog na Central de Descaracterização (A Autora, 2019). ... 29 Figura 18. Comportamento real do backlog na Central de Descaracterização (A Autora, 2019). ... 29
LISTA DE TABELAS
Tabela 1. Quantidade de resíduos não-reciclados (ton) por área (A Autora, 2019). . 16 Tabela 2. Relação dos resíduos gerados para descaracterização e produção da fábrica (%) (A Autora, 2019). ... 24
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
CD – Centro de Distribuição CdD – Central de Descaracterização CdT – Central de Transbordo Fab1 – Fábrica 1 Fab2 – Fábrica 2 l - Litro LdF – Lateral da FábricaONU – Organização das Nações Unidas PDCA – Plan, Do, Check, Act
PET – Poli(tereftalato de etileno) S - Semana
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ... 1
2 OBJETIVOS ... 3
2.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ... 3
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ... 4
3.1 MATERIAIS NA INDÚSTRIA ALIMENTÍCIA ... 4
3.1.1 Stand-up pouch ... 4
3.1.2 Poli(tereftalato de etileno) (PET) ... 5
3.1.3 Embalagem cartonada (Tetra Pak) ... 6
3.1.4 Lata de Aço ... 7
3.2 GESTÃO DE RESÍDUOS SÓLIDOS ... 7
3.3 LEGISLAÇÃO AMBIENTAL ... 10
3.4 GESTÃO DA QUALIDADE ... 11
3.4.1 Ciclo PDCA ... 11
3.5 GESTÃO DA CAPACIDADE PRODUTIVA ... 12
4 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ... 14
4.1 ANÁLISE DO CENÁRIO ATUAL E IDENTIFICAÇÃO DO PROBLEMA ... 15
4.2 ESTRATIFICAÇÃO DO PROBLEMA ... 16
4.3 ANÁLISE DE CAUSAS ... 17
4.4 PLANO DE AÇÃO ... 18
4.5 EXECUÇÃO ... 19
4.5.1 Minuta de liberação de materiais ... 19
4.5.2 Relatório da Balança ... 20
4.5.3 Planilha Guardian ... 20
4.5.4 Indicador de Entrada Total ... 20
4.5.6 Indicador de Backlog ... 21
4.5.7 Estimativa de Backlog ... 21
4.5.8 Gestão à Vista – Dashboard Meio Ambiente ... 22
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES ... 23
5.1 INDICADOR DE ENTRADA TOTAL ... 23
5.2 INDICADOR DE DESCARACTERIZAÇÃO ... 25
5.3 INDICADOR DE BACKLOG ... 27
5.4 INDICADOR DE ESTIMATIVA DE BACKLOG ... 28
5.5 IMPACTO DO PROJETO ... 30
6 CONCLUSÃO ... 32
SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ... 33
REFERÊNCIAS ... 34
Apêndice A – Calendário do US GAAP ... 37
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1 INTRODUÇÃO
Há muitos anos, a ciência e engenharia de materiais estuda desde a estrutura química dos materiais até sua performance em aplicação ao explorar a inter-relação entre processamento, estrutura, propriedade e desempenho (Figura 1) com o intuito de obter o material mais adequado para determinada utilização e orientar os projetos, a produção e a utilização dos materiais (CALLISTER; RETHWISCH, 2012, p. 2-3).
Figura 1. Os quatro componentes da disciplina de ciência e engenharia de materiais e o seu inter-relacionamento (Adaptado de CALLISTER; RETHWISCH, 2012)
A partir da Declaração de Estocolmo em 1972 (Estocolmo, 1972), a Primeira Conferência Mundial das Nações Unidas sobre Meio Ambiente Humano, intensificou-se as discussões de cunho ambiental e econômico entre sociedade, governos e empresas em relação ao desenvolvimento sustentável e a tópicos como escassez dos recursos naturais e impactos ambientais das atividades industriais (ONU, 2019).
Isso levou aos cientistas e engenheiros de materiais a pensarem mais no ciclo de vida dos materiais como um todo (Figura 2) ao considerar desde a extração da matéria-prima até o destino do material pós aplicação como resíduo sólido. Esta destinação pode ser a reciclagem/reutilização ou o descarte final em aterro ou incineração (CALLISTER; RETHWISCH, 2012, p. 746-747).
Para o mundo corporativo, essas discussões resultaram em exigências legais que levaram ao desenvolvimento e aprimoramento da área de gestão de resíduos. Essa gestão, que além de atender requisitos legais, pode ter um impacto significativo nos custos operacionais, tanto negativo, considerando um descarte não planejado de resíduos, como positivo, na venda desses materiais para reciclagem; como também um impacto na longevidade das empresas, visto que, segundo Cortella (2009, p. 137):
Aquelas corporações que se envolvem em acidentes ambientais, que não fazem manutenção adequada de seus equipamentos, que entregam produtos fora da especificação ou que submetem seus empregados a condições indignas de trabalho têm vida curta na sociedade atual.
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Figura 2. Representação esquemática do ciclo de vida dos materiais. (Adaptado de COHEN1,
1995 apud CALLISTER; RETHWISCH, 2012).
Na empresa de alimentos deste estudo, uma das diretrizes é reduzir cada vez mais a quantidade de resíduos descartados em aterros. Analisou-se que uma oportunidade para atingir esse objetivo era aumentar a eficiência de descaracterização de resíduos sólidos.
Segundo Morgado (2017) é possível proporcionam um aumento de 10% na eficiência do tratamento de resíduos líquidos industriais, além de melhorar o engajamento da equipe, com o uso de ferramentas de gestão.
Com isso, o presente trabalho se propõem a implementar ferramentas de gestão para aumentar a eficiência da operação de descaracterização de resíduos sólidos provenientes de uma indústria do ramo alimentício.
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2 OBJETIVOS
O presente trabalho tem como objetivo melhorar a eficiência da operação de descaracterização de resíduos sólidos através da implementação de ferramentas de gestão em uma empresa do ramo alimentício.
2.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
- Desenvolver indicadores de gestão de resíduos; - Estabelecer rotinas de gestão diárias;
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3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1 MATERIAIS NA INDÚSTRIA ALIMENTÍCIA
As embalagens de alimentos tinham originalmente apenas o papel de proteger, conservar e armazenar os seus produtos. Atualmente, elas estão atreladas a estratégias de marketing e padrões de consumo; como também, a preocupações em relação ao seu descarte e reciclagem (TOMERLIN, 2019; LANDIM, 2016).
Para atender diferentes demandas, as embalagens podem ser constituídas de diversos materiais, como: plástico, papel, papelão, vidro e materiais multicamadas laminados ou cartonados (TOMERLIN, 2019). Sendo possível encontrar no mercado um mesmo produto disponível em mais de um tipo de embalagem.
Cada tipo de material possui diferentes propriedades para manter o alimento próprio para consumo, das quais as principais são de barreira a gases, água, luz, resistência mecânica, aroma e microrganismos (LANDIM, 2016).
Os materiais que compõem as embalagens primárias, ou seja, que permanecem em contato direto com o produto (LANDIM, 2016), as quais passam pelo processo de descaracterização, foco deste projeto, na empresa alimentícia estudada, são dos tipos: stand-up pouch, poli(tereftalato de etileno) (PET), cartonada (Tetra Pak) e lata de aço.
3.1.1 Stand-up pouch
Originalmente nomeada como Doy Pack pelos seus criadores nos anos 60, atualmente é conhecida como stand-up pouch ou simplesmente pouch. É uma embalagem flexível constituída ou não por multicamadas que permanece em pé após seu enchimento (LIMA, 2015).
Na indústria de alimentos, usualmente, é um material multicamadas composto pelo acoplamento de filmes poliméricos e de alumínio (Figura 3).
Geralmente, a primeira camada é um poliéster na qual é impressa a arte do exterior da embalagem. As outras camadas de polímero são normalmente de polietileno, poliamida ou polipropileno (LIMA, 2015). Já o alumínio tem o objetivo de proporcionar uma maior resistência e propriedades de barreira a esse conjunto (TOMERLIN, 2019).
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Figura 3. Material stand-up pouch multicamadas (Adaptado de TOMERLIN, 2019).
Uma grande pressão tem sido aplicada nos fabricantes de materiais poliméricos em relação ao seu descarte e a evitar a poluição do meio ambiente (TOMERLIN, 2019). A reciclagem das embalagens multicamadas é um problema pela difícil separação dos seus materiais (DIOP; LAVOIE; HUNEAULT, 2017). Com isso, existe uma tendência da retirada da camada de alumínio deste tipo de embalagem para, além de facilitar a reciclagem, diminuir a quantidade de materiais utilizados por produto alimentício.
3.1.2 Poli(tereftalato de etileno) (PET)
O poli(tereftalato de etileno) é um polímero de cadeia heterogênea (Figura 4) da classe dos poliésteres termoplásticos, isto é, sua cadeia principal possui, além de carbono, átomos de oxigênio que formam a ligação éster que é característica desta classe (CANEVAROLO, 2006).
Figura 4. Estrutura química do mero do PET (CANEVAROLO, 2006).
O PET é conhecido como um termoplástico de engenharia pelas suas propriedades mecânicas como: alta resistência mecânica, boa tenacidade e excelente estabilidade dimensional. Isso se deve pela presença de um grupo p-fenileno na
Poliéster Tinta de impressão Adesivo laminado Alumínio Poliamida orientada Adesivo laminado Adesivo laminado Polipropileno
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estrutura química do seu mero (Figura 4) que tem o efeito de promover rigidez o que compensa a presença da ligação flexível do oxigênio com o carbono (CANEVAROLO, 2006).
Por ser amplamente utilizado principalmente em garrafas descartáveis como também em embalagens de condimentos, o PET tem um alto potencial de poluição do meio ambiente. Para minimizar o seu impacto e por questões de interesse econômico, ele é um dos polímeros mais reciclados atualmente (LANDIM, 2016; CANEVAROLO, 2006).
3.1.3 Embalagem cartonada (Tetra Pak)
As embalagens cartonadas popularmente conhecidas como Tetra Pak, nome do seu principal fornecedor, é composta por múltiplas camadas (Figura 5) de polietileno, alumínio e papelão (Tetra Pak, 2019b).
Figura 5. Imagem ilustrativa da estrutura de uma embalagem cartonada (Adaptado de Tetra Pak, 2019b).
Tem-se que, em peso, o papelão representa aproximadamente 70% da embalagem, o polietileno, 25%, e o alumínio, 5% (DIOP; LAVOIE; HUNEAULT, 2017). As funções de cada camada são (Tetra Pak, 2019b):
Polietileno Alumínio Polietileno Exterior da Embalagem Interior da Embalagem Polietileno Papelão Polietileno
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Polietileno: protege da umidade externa e, por consequência, evitar a oxidação do alumínio. Além de promover a união das camadas de alumínio e de papelão;
Alumínio: protege contra o oxigênio e a luz para preservar as características de valor nutricional e o sabor do alimento em temperatura ambiente. Com isso, influencia diretamente o shelf life do produto, ou seja, o prazo de validade;
Papelão: Promove as propriedades mecânicas de resistência e estabilidade sem adicionar muito peso. Ele também favorece uma superfície de impressão.
A empresa Tetra Pak é uma referência no Brasil nos avanços relacionados a sustentabilidade. Para reciclagem de suas embalagens (Tetra Pak, 2019a), primeiro o papelão é separado do alumínio e do polietileno através de um processo hidromecânicos que hidrata suas fibras de celulose. O composto de alumínio e polietileno pode ser utilizado na fabricação de placas para construção civil como também de outras peças inovadoras. No entanto, é possível separar esses dois materiais submetendo-os a separação térmica ou por um tratamento químico em um ácido orgânico seguido de separação por flotação/sedimentação, como também utilizando uma tecnologia de plasma (DIOP; LAVOIE; HUNEAULT, 2017; LANDIM, 2016).
3.1.4 Lata de Aço
As latas de aço são produzidas a partir de chapas metálicas e podem apresentar revestimentos de cromo ou estanho para evitar a oxidação (LANDIM, 2016).
As embalagens de aço oferecem propriedades de barreira à luz, umidade, microrganismos e odor. Como também, alta resistência mecânica e, assim como o alumínio, é uma opção 100% reciclável (LANDIM, 2016).
3.2 GESTÃO DE RESÍDUOS SÓLIDOS
A Política Nacional de Resíduos Sólidos (2010, título I, capítulo II, art. 3º) defini resíduos sólidos como:
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Material, substância, objeto ou bem descartado resultante de atividades humanas em sociedade, a cuja destinação final se procede, se propõe proceder ou se está obrigado a proceder, nos estados sólido ou semissólido, bem como gases contidos em recipientes e líquidos cujas particularidades tornem inviável o seu lançamento na rede pública de esgotos ou em corpos d’água, ou exijam para isso soluções técnica ou economicamente inviáveis em face da melhor tecnologia disponível.
Já os rejeitos são os resíduos sólidos em que todas as possiblidades de tratamento e recuperação, disponíveis e economicamente viáveis, foram testadas sendo a última alternativa viável a destinação para aterros (Brasil, 2010).
A Política Nacional de Resíduos Sólidos (2010, título III, capítulo I, art. 13) classifica os resíduos sólidos:
I - quanto à origem:
a) resíduos domiciliares: os originários de atividades domésticas em residências urbanas;
b) resíduos de limpeza urbana: os originários da varrição, limpeza de logradouros e vias públicas e outros serviços de limpeza urbana;
c) resíduos sólidos urbanos: os englobados nas alíneas “a” e “b”;
d) resíduos de estabelecimentos comerciais e prestadores de serviços: os gerados nessas atividades, excetuados os referidos nas alíneas “b”, “e”, “g”, “h” e “j”; e) resíduos dos serviços públicos de saneamento básico: os gerados nessas atividades, excetuados os referidos na alínea “c”;
f) resíduos industriais: os gerados nos processos produtivos e instalações industriais;
g) resíduos de serviços de saúde: os gerados nos serviços de saúde, conforme definido em regulamento ou em normas estabelecidas pelos órgãos do Sisnama e do SNVS;
h) resíduos da construção civil: os gerados nas construções, reformas, reparos e demolições de obras de construção civil, incluídos os resultantes da preparação e escavação de terrenos para obras civis;
i) resíduos agrossilvopastoris: os gerados nas atividades agropecuárias e silviculturais, incluídos os relacionados a insumos utilizados nessas atividades;
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j) resíduos de serviços de transportes: os originários de portos, aeroportos, terminais alfandegários, rodoviários e ferroviários e passagens de fronteira;
k) resíduos de mineração: os gerados na atividade de pesquisa, extração ou beneficiamento de minérios;
II - quanto à periculosidade:
a) resíduos perigosos: aqueles que, em razão de suas características de inflamabilidade, corrosividade, reatividade, toxicidade, patogenicidade, carcinogenicidade, teratogenicidade e mutagenicidade, apresentam significativo risco à saúde pública ou à qualidade ambiental, de acordo com lei, regulamento ou norma técnica;
b) resíduos não perigosos: aqueles não enquadrados na alínea “a”.
Parágrafo único. Respeitado o disposto no art. 20, os resíduos referidos na alínea “d” do inciso I do caput, se caracterizados como não perigosos, podem, em razão de sua natureza, composição ou volume, ser equiparados aos resíduos domiciliares pelo poder público municipal.
Com isso, tem-se que os resíduos sólidos do presente estudo são resíduos industriais não perigosos.
A gestão de resíduos sólidos pode compreender diferentes etapas dependendo do sistema. A Política Nacional de Resíduos Sólidos (2010, título I, capítulo II, art. 3) determina que o gerenciamento de resíduos sólidos é:
Conjunto de ações exercidas, direta ou indiretamente, nas etapas de coleta, transporte, transbordo, tratamento e destinação final ambientalmente adequada dos resíduos sólidos e disposição final ambientalmente adequada dos rejeitos, de acordo com plano municipal de gestão integrada de resíduos sólidos ou com plano de gerenciamento de resíduos sólidos, exigidos na forma desta Lei.
Então, normalmente, entre as principais atividades dessa área, tem-se, pelo menos, a movimentação dos materiais até centros de transbordo ou de triagem e, em seguido ou diretamente, até locais de disposição e/ou tratamento com eventual aproveitamento dos produtos desse tratamento (Braga et al, 2005).
Conforme será explicado posteriormente, o sistema da empresa analisada é composto pelas etapas de movimentação, transbordo e triagem onde os resíduos
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recicláveis são dispostos em aterros licenciados e os resíduos recicláveis são vendidos. Os resíduos recicláveis podem ou não passar por uma etapa de tratamento conhecida como descaracterização.
3.3 LEGISLAÇÃO AMBIENTAL
A Constituição da República Federativa do Brasil (1988, título VIII, capítulo VI, art. 225) determinar que:
Todos têm direito ao meio ambiente ecologicamente equilibrado, bem de uso comum do povo e essencial à sadia qualidade de vida, impondo-se ao Poder Público e à coletividade o dever de defendê-lo e preservá-lo para as presentes e futuras gerações.
E que para garantir esse direito, a constituição prevê vetar atividades que coloquem em risco a fauna e a flora.
Já a Política Nacional do Meio Ambiente estabelece o princípio da responsabilidade do poluidor. Na qual o poluidor é obrigado a indenizar ou reparar danos causados por suas atividades ao meio ambiente e a terceiros. E determina, entre seus instrumentos de proteção ambiental, o licenciamento ambiental (Brasil, 1981).
A licença de funcionamento da fábrica deste estudo tem entre as condicionantes de funcionamento a determinação da responsabilidade do empregador diante de qualquer incidente resultante do gerenciamento de resíduos sólidos ficando sujeito ás obrigações cabíveis (SEMMAN, 2019).
Por isso, conforme comentado na introdução, é muito importante que as empresas tenham áreas de gestão de resíduos bem estruturadas.
A Política Nacional de Resíduos Sólidos (Brasil, 2010) define que entre as destinações finais ambientalmente adequadas para resíduos sólidos estão: a reutilização, a reciclagem, a compostagem, a recuperação e o aproveitamento energético; e em casos especiais a disposição final de modo a evitar, entre outras coisas, impactos ambientais. Já a disposição final ambientalmente adequada se trata do envio de rejeitos para aterros.
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3.4 GESTÃO DA QUALIDADE
Geralmente costuma-se associar o termo qualidade a algo sem defeitos. Falconi (2014, p. 26) amplia esse conceito ao escrever que “um produto ou serviço de qualidade é aquele que atende perfeitamente, de forma confiável, de forma acessível, de forma segura e no tempo certo, as necessidades do cliente”.
Com isso, tem-se que gestão da qualidade é o conjunto das ferramentas que possibilitam uma empresa a obter e garantir a qualidade (TOLEDO, 2017).
Um método de resolução de problemas que permite melhorias contínuas, como também traz o controle da qualidade é o ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Action) (FALCONI, 2014).
3.4.1 Ciclo PDCA
O ciclo PDCA (Figura 6) é composto por quatro etapas: planejamento (plan), execução (do), verificação (check) e atuação corretiva ou padronização (action) (FALCONI, 2014).
No ciclo PDCA utilizado para melhoria de resultados, o planejamento é constituído por etapas de identificação do problema, observação, análise do processo e estabelecimento do plano de ação (FALCONI, 2014).
A identificação do problema consiste em definir de forma clara o problema e sua relevância. Na etapa de observação, também conhecida como análise do fenômeno ou estratificação do problema, investiga-se fatos, dados e características mais específicas do problema (FACONI, 2004).
Na análise do processo, uma das ferramentas de qualidade usualmente empregada é o Diagrama de Ishikawa, também nomeado de Diagrama de Causa e Efeito ou Espinha de Peixe. Um processo é um conjunto de causas que influenciam um ou mais efeitos, resultados ou itens de controle; o diagrama de Ishikawa correlaciona um efeito a suas causas dividindo elas em seis famílias que são conhecidas como os fatores de manufatura ou de serviços. Esses fatores são: máquinas, materiais, mão de obra, meio ambiente, método e medidas (FALCONI, 2014).
Para estabelecer um plano de ação, existem diferentes formas. O principal nessa etapa é que sejam concebidas ações para anular ou atenuar as causas encontradas (FACONI, 2004).
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As outras etapas do ciclo são executar as ações mapeadas no plano de ação, verificar os resultados obtidos, se esses resultados forem os desejados, padronizar para mantê-los, se não, atuar corretivamente (FALCONI, 2014).
Figura 6. Ciclo PDCA para melhorias (Adaptado de FALCONI, 2014).
Para gerenciar verdadeiramente um processo é necessário estabelecer itens de controle, ou seja, indicadores (FALCONI, 2014). O estabelecimento de indicadores, além de trazer controle para empresa, proporciona comunicação dos objetivos e motivação de funcionários (FRANCISCHINI, 2017). A implementação de “Gestão à Vista” desses indicadores é importante para facilitar o acesso e compreensão a todos da equipe (FALCONI, 2004).
3.5 GESTÃO DA CAPACIDADE PRODUTIVA
Segundo Martins e Laugeni2 (2005, p. 31 apud BOFF, 2013):
Capacidade é a máxima produção (ou saída) de um empreendimento. Em outras palavras, capacidade pode ser explicada como o nível máximo de atividade de valor adicionado que pode ser conseguido, em condições normais de operação e por um determinado período de tempo.
2 MARTINS, Petrônio; LAUGENI, Fernando. Administração da Produção. 2. ed. São Paulo: Saraiva,
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No entanto, é normal que durante a execução das atividades operacionais, exista uma série de fatores redutores dessa capacidade. Com isso, duas outras medidas são mais recomendadas para se trabalhar: a utilização e a eficiência. Elas podem ser expressas nas seguintes equações (CORRÊA; CORRÊA3, 2010 apud
BOFF, 2013):
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎çã𝑜 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝐸𝑓𝑒𝑡𝑖𝑣𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖ê𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑆𝑎í𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑚𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑚 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑡𝑖𝑣𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙 𝑆𝑎í𝑑𝑎𝑠 − 𝑝𝑎𝑑𝑟ã𝑜 𝑒𝑚 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑡𝑖𝑣𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙
O presente trabalho tem o foco de aumentar a eficiência, ou seja, melhorar a forma que o tempo disponível de processo é aproveitado utilizando o ciclo PDCA como ferramenta de melhoria de resultados.
3 CORRÊA, Henrique L., CORRÊA, Carlos A. Administração de produção e operações: manufatura
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4 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
Neste estudo de caso na área de gestão de resíduos, utilizou-se a metodologia PDCA.
A empresa analisada é composta por três unidades de negócios: Fábrica 1 (Fab1), Fábrica 2 (Fab2) e Centro de Distribuição (CD).
As áreas de gestão de resíduos dentro da Fábrica 1, local onde foi realizado esse estudo, de forma simplificada, são:
Lateral da Fábrica (LdF): Local de recebimento da maioria dos resíduos da fábrica;
Central de Transbordo (CdT): Local de recebimento dos resíduos da LdF onde ocorre a triagem, prensagem e armazenamento de resíduos recicláveis.
Central de Descaracterização (CdD): Local de recebimento de resíduos para descaracterização e prensagem.
Em suma, os resíduos recebidos na CdT que precisam ser descaracterizados para proteção da marca alimentícia, isto é, resíduos que contêm embalagens com produto, são movimentados para a CdD onde essas embalagens serão descaracterizadas, ou seja, destruídas. A figura 7 esquematiza esse processo.
Figura 7. Fluxograma simplificado da movimentação de resíduos na empresa estudada (A Autora, 2019).
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Visto que há apenas uma Central de Descaracterização na empresa, essa área também recebe resíduos da Fábrica 2 e do Centro de Distribuição que precisam passar por esse tratamento.
Com isso, os resíduos das fábricas são, principalmente, perdas no processo produtivo transportados em bombonas plásticas de capacidade de 200 l. Enquanto que os resíduos do Centro de Distribuição são produtos acabados transportados em pallets que retornam para empresa seja por motivos industriais, comerciais ou de movimentação.
Esses resíduos que são embalagem com produto podem ser divididos em dois tipos: molhos e cereais. As embalagens dos molhos são majoritariamente do tipo stand-up pouch e PET. Em alguns casos de latas de aço. Já as embalagens de cereais são, principalmente, latas de aço, como também embalagens cartonadas e stand-up pouch.
Após esse tratamento de descaracterização das embalagens, os materiais dessas embalagens são destinados para reciclagem e os cereais são vendidos para serem utilizados na alimentação de animais.
4.1 ANÁLISE DO CENÁRIO ATUAL E IDENTIFICAÇÃO DO PROBLEMA
Um dos principais itens de controle da coordenação de meio ambiente na empresa estudada é a quantidade de resíduos não-reciclados, ou seja, enviados para aterro.
Essa empresa tem como diretriz reduzir cada vez mais esse valor. Isso se deve principalmente pela preocupação das consequências resultantes das suas atividades industriais. Como também, pelo efeito que um alto descarte de resíduos gera nos custos operacionais e, portanto, na competitividade da companhia.
Decidiu-se analisar a relação (%) dos resíduos não-reciclados (ton) pela produção (ton) da Fábrica 1, pois esse indicador permite minimizar o efeito que uma alta atividade industrial tem na geração de resíduos sólidos não-recicláveis. A figura 8 mostra os dados de janeiro de 2018 a março de 2019, na qual observa-se picos de descarte de resíduos sólidos nos meses de janeiro e setembro de 2018 e março de 2019.
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Figura 8. Relação da tonelada de resíduos não-reciclados por tonelada de produto acabado produzida (%) (A Autora, 2019).
4.2 ESTRATIFICAÇÃO DO PROBLEMA
Os resíduos não-reciclados podem sair das áreas de CdT e CdD. A tabela a seguir mostra a quantidade de resíduos não-reciclados gerados nas áreas de gestão de resíduos em 2018 e nos três primeiros meses de 2019 (tabela 1):
Tabela 1. Quantidade de resíduos não-reciclados (ton) por área (A Autora, 2019).
Período Central de Transbordo
(ton) Central de Descaracterização (ton) Janeiro/2018 21 991 Fevereiro/2018 43 118 Março/2018 33 97 Abril/2018 26 116 Maio/2018 7 78 Junho/2018 9 221 Julho/2018 20 219 Agosto/2018 21 275 Setembro/2018 99 2023 Outubro/2018 95 371 Novembro/2018 73 381 Dezembro/2018 3 239 Janeiro/2019 95 314 Fevereiro/2019 52 320 Março/2019 45 596 6,6 1,3 1,0 0,7 0,6 1,3 1,2 1,9 11,1 2,6 2,3 1,7 2,0 2,0 3,6
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Essa tabela permite determinar que os três picos observados na figura 8 são resultado do descarte de resíduos na Central de Descaracterização.
Historicamente tem-se que esse alto descarte se deve a um acúmulo de resíduos a um ponto que a operação não tem capacidade de armazená-los nem produtividade para descaracterizá-los. Nesse cenário, é realizada a destinação adequada desses materiais para aterros.
4.3 ANÁLISE DE CAUSAS
Para descobrir as causas que levam ao acúmulo de resíduos na Central de Descaracterização, realizou-se um Diagrama de Ishikawa (Figura 9) após profunda investigação da operação de gerenciamento de resíduos e um brainstorming com várias pessoas.
Foi possível listar causas relacionadas a todos os seis fatores de serviços.
Figura 9. Análise das causas do acúmulo de resíduos (A Autora, 2019).
Para priorizar a resolução das causas mais relevantes e otimizar recursos e tempo, utilizou-se uma matriz esforço-impacto (Figura 8).
Então priorizou-se as causas que a resolução envolvia um alto/médio impacto e médio/baixo esforço.
Ao utilizar essa metodologia, obteve-se as causas de falta de rotinas, de otimização de processos e de indicadores e metas.
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Figura 10. Matriz esforço-impacto para priorizar as causas do acúmulo de resíduos (A Autora, 2019).
4.4 PLANO DE AÇÃO
A partir disso, o escopo do projeto foi definido em realizar otimizações no processo, estabelecimento de indicadores e rotinas.
O presente trabalho irá focar em descrever as etapas que levaram ao desenvolvimento de indicadores e que envolveram o estabelecimento de rotinas e implementação de gestão à vista com o intuito de tornar a operação mais eficiente e, como isso, parar de acumular resíduos.
Para isso, o plano de ação foi estruturado nas seguintes etapas:
a. Adequação de procedimentos e desenvolvimento de ferramentas e rotinas Minuta de liberação de materiais;
Relatório da Balança; Planilha Guardian;
Gestão à Vista – Dashboard Meio Ambiente.
b. Desenvolvimento de indicadores para balanço de massa de resíduos Indicador de Entrada;
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Indicador de Backlog; Estimativa de Backlog.
Esses indicadores são importantes para gerar conhecimento do que realmente acontece na CdD e assim possibilitar a definição de planos de ação mais assertivos e com rápida verificação de resultados.
4.5 EXECUÇÃO
4.5.1 Minuta de liberação de materiais
Todos os dados de gestão de resíduos da empresa são gerados a partir da Minuta de Liberação de Materiais. Ela é uma lista com todos os resíduos da fábrica na qual uma pessoa da área de meio ambiente assinala qual material e quanto será retirado e autoriza esta movimentação.
Então o processo para que algum resíduo saia da fábrica consiste em que o motorista responsável passe pela Portaria e se dirija até a Balança para pesar o seu veículo e informar o material que irá retirar. Lá ele recebe um ticket com esses dados e vai para a área onde encontra-se os resíduos. Após carregar o caminhão e receber a Minuta de Liberação de Materiais, o motorista a apresenta na Balança onde o material é pesado e registrado no sistema. Com isso, o caminhoneiro recebe um novo ticket contendo todas essas informações e entrega a minuta na portaria da empresa. Um problema identificado logo no início do projeto era que as nomenclaturas na Minuta de Liberação de Material não tinham significados claros para os responsáveis pelo seu preenchimento, como também, existiam itens desatualizados. Com isso, a minuta foi toda revisada e, no que tange ao desenvolvimento dos indicadores de gestão de resíduos, foram criados quatro itens que foram padronizados nas três unidades de negócios da companhia: MOVIMENTAÇÃO LATERAL DA FÁBRICA P/ DESCARACTERIZAÇÃO, MOVIMENTAÇÃO TRANSBORDO P/ DESCARACTERIZAÇÃO, MOVIMENTAÇÃO FÁB2 P/ DESCARACTERIZAÇÃO e MOVIMENTAÇÃO PRODUTO ACABADO P/ DESCARACTERIZAÇÃO.
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4.5.2 Relatório da Balança
Para compilar as entradas de resíduos na Central de Descaracterização foi necessário alinhar uma rotina diária de envio do Relatório da Balança da Fábrica 2 e CD, algo que já acontecia na Fábrica 1. E com isso se ter os registros das movimentações feitas no dia anterior a partir da Minuta de Liberação de Materiais.
Quando se tratava de produto acabado, usava-se a MOVIMENTAÇÃO PRODUTO ACABADO P/ DESCARACTERIZAÇÃO e, em uma coluna do relatório, especifica-se se ele vem do CD ou de uma fábrica para sempre se ter documentado as movimentações de produto acabado.
4.5.3 Planilha Guardian
Os Relatórios da Balança apresentam todos os itens que entraram e saíram das fábricas. Com o intuito de estabelecer um banco de dados e aumentar o controle das movimentações da área de gestão de resíduos, criou-se uma planilha no Microsoft Excel 2016 denominada Guardian, para armazenar e copilar todas as movimentações relacionadas a resíduos e classificá-los em Entrada, Palha, Reciclados, Orgânicos, Não-reciclados e Moagem.
No desenvolvimento dos indicadores em questão, usou-se os itens de classificação Entrada.
4.5.4 Indicador de Entrada Total
Com isso, foi possível se estabelecer o indicador de Entrada Total de resíduos na Central de Descaracterização dividido em Fábrica 1, Fábrica 2 e CD e, a partir disso, quantificar o quanto era movimentado de materiais para descaracterização diariamente.
4.5.5 Indicador de Descaracterização
Visto que já se tinha conhecimento do quanto de resíduo entrava, era necessário estabelecer o quanto era descaracterizado diariamente.
Para isso, alinhou-se com o responsável pela descaracterização de resíduos passar um relatório diário, via WhatsApp em um grupo das lideranças da operação da área de meio ambiente, com a produtividade, como também a entrada de materiais,
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para fazer uma verificação do que foi apontado no Relatório da Balança com o que aconteceu na operação.
Como as entradas eram informadas pela Balança em quilogramas, estabeleceu-se que para o indicador de Descaracterização seria registrado o número de bombonas plásticas e pallets descaracterizados e então esses valores seriam multiplicados por 0,14, para bombonas plásticas, e 0,6, para pallets de cereais, ou 0,75 ton, para pallets de molhos. Esses pesos foram estimados com as informações que se tinha desses objetos. Com isso, obteve-se o indicador de descaracterização em toneladas.
Por contrato, a operação de descaracterização de resíduos deve processar no mínimo 700 toneladas de materiais por mês com três máquinas. Duas das quais foram projetadas para descaracterização dos produtos à base de molhos e a terceira, principalmente, para latas com cereais.
4.5.6 Indicador de Backlog
O cenário da CdD era que uma grande quantidade de resíduos estava acumulada, essa quantidade de resíduos passivos foi denominada de backlog.
Para determiná-lo, quantificou-se as quantidades de bombonas plásticas e pallets e as multiplicou pelo mesmo referencial utilizado para o indicador de descaracterização.
Com isso, o indicador de Backlog diário era resultado do backlog do dia anterior somado a Entrada Total e subtraído o que foi descaracterizado.
Visto que o indicador de descaracterização e de backlog são mensurados com estimativas de peso, é necessário no intervalo de algumas semanas realizar um inventário do backlog físico que existe na área e corrigir o número do indicador.
Esses inventários também possuem um erro de imprecisão de contagem humana, já que havia uma grande quantidade de resíduos na área. Para minimizar o efeito dessa variável, os inventários eram, em sua maioria, realizados pela mesma pessoa.
4.5.7 Estimativa de Backlog
A partir dos indicadores de entrada, descaracterização e backlog, começou-se a fazer estimativas e um plano de produtividade para que a quantidade de resíduos
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diminuísse mês contra mês e estabeleceu-se uma meta interna de processar todos os resíduos até o começo de outubro.
4.5.8 Gestão à Vista – Dashboard Meio Ambiente
Para armazenar os indicadores desenvolvidos foi criada uma planilha no software Microsoft Excel 2016 com o nome “Dashboard Meio Ambiente” que gera automaticamente gráficos em um dashboard que é apresentado diariamente na reunião de produção da fábrica, semanalmente na área de meio ambiente e mensalmente para as altas lideranças da empresa. A partir dele, planos de ação foram gerados para aumentar a produtividade ou controlar a entrada de resíduos com o intuito de diminuir os resíduos passivos na CdD semanalmente.
Os dados podem ser gerados no calendário usual ou no calendário do US GAAP (Apêndice A) que é um calendário para fins contábis utilizado na empresa estudada no qual os meses sempre começam aos domingos e é a maneira mais interessante de analisar os dados relacionados a produção. Neste relatório, quando os gráficos forem semanais, trata-se do calendário US GAAP.
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5 RESULTADOS E DISCUSSÕES 5.1 INDICADOR DE ENTRADA TOTAL
Conforme comentado anteriormente, o contrato de descaracterização prevê no mínimo uma produtividade mensal de 700 toneladas por mês.
A partir do indicador de Entrada Total (Figura 11), tem-se que apenas nos meses de junho e setembro a demanda foi menor que o valor mínimo exigido. Nos meses de julho e agosto, há, em cada, 150 ton que foram resultantes de um desvio de processo na Fábrica 2.
Figura 11. Entrada total de resíduos (ton) na Central de Descaracterização por mês (A Autora, 2019).
Já o aumento de geração de resíduos nesta mesma fábrica em setembro e outubro se deve ao aumento de produção, como também de perdas no processo. Como pode ser observado na tabela 2. Tem-se que a geração de resíduos sólidos na fábrica 1 tinha estabilizado entre 1,2 e 1,5% mas apresentou um aumento em outubro devido a questões relacionadas ao funcionamento da fábrica. Esses dados ajudam a verificar o comportamento das perdas nas fábricas que é responsabilidade do setor de Melhoria Contínua. 365 266 321 251 283 414 36 46 241 245 103 118 371 368 378 300 302 277 772 680 939 796 688 810
mai jun jul ago set out
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Tabela 2. Relação dos resíduos gerados para descaracterização e produção da fábrica (%) (A Autora, 2019). Mês Fab1 Fab2 Maio 1,7% 1,1% Junho 1,3% 1,3% Julho 1,5% 6,2% Agosto 1,2% 4,5% Setembro 1,5% 2,4% Outubro 1,9% 1,7%
Esse indicador permitiu estabelecer o comportamento de recebimento da Central de Descaracterização. A qual recebe usualmente uma faixa de 150 a 180 ton por semana (Figura 12). Essa definição propicia um maior embasamento para o planejamento da operação e financeiro.
Figura 12. Entrada total de resíduos (ton) na Central de Descaracterização por semana (A Autora, 2019). 95 97 93 80 84 65 56 61 62 61 78 64 80 84 38 40 65 57 84 68 53 93 105 107 100 29 39 13 10 6 7 7 13 20 6 45 73 58 43 41 40 81 58 47 14 30 17 43 12 17 48 34 7 0 113 86 84 88 87 104 100 76 117 121 31 71 56 103 100 36 42 64 99 97 42 30 51 115 51 31 116 221 193 183176178182176 143 225 255 167177176 227219 134 154 135 213 182 137135 173 270 186 66 155 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
MAI JUN JUL AGO SET OUT NOV
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5.2 INDICADOR DE DESCARACTERIZAÇÃO
A partir do final da semana 24, esses indicadores de gestão de resíduos foram divulgados para operação e, como pode ser observado na Figura 13, na semana seguinte, a operação atingiu níveis maiores de descaracterização de resíduos. Isso se deve à equipe assumir um compromisso de descaracterizar mais do que foi gerado a cada semana e estabelecimento de metas diárias. Além disso, com a visibilidade desses indicadores, foi possível traçar planos de ação bem estruturados com análise de resultados rápida.
Figura 13. Entrada Total e Descaracterização de resíduos (ton) na Central de Descaracterização por semana (A Autora, 2019).
Entre os planos de ação desenvolvidos, pode-se citar, mudança na ordem de separação de resíduos, alocação da mão de obra em turnos e máquinas diferentes, mutirões de processamento de cereais, troca do dia de organização da área, determinação de ordem de descaracterização por tipo de embalagem, mudança do dia de entrada de produtos, entre outros.
Em relação a ordem de descaracterização por tipo de embalagem, para as máquinas que passam molhos, tem-se primeiro a embalagem stand up pouch e depois
221 193 183 176 178 182 176 143 225 255 167 177 176 227 219 134 154 135 213 182 137 135 173 270 186 66 155 74 84 177 199 133 170 260 295 252 291 218 153 237 276 258 236 272 230 178 270 203 183 123 215 196 47 193 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
MAI JUN JUL AGO SET OUT NOV
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PET. Isso se deve ao fato de que o PET é um polímero mais resistente do que o conjunto multicamadas da embalagem stand up pouch. Então a produtividade diária se torna maior ao priorizar as embalagens mais facilmente destruídas.
O resultado foi um aumento em 22% da eficiência de descaracterização de resíduos, comparando os meses de junho e agosto. Período em que o backlog tinha uma composição heterogênea de embalagens, variável que influencia diretamente essa eficiência.
Pode-se notar que a partir do mês de setembro a produtividade em toneladas começou a cair (Figura 14). Isso se deve ao fato de que os passivos de resíduos passaram a ser majoritariamente latas de cereais que possuem uma difícil descaracterização pelo fato de serem mais resistentes mecanicamente do que as embalagens stand up pouch, por exemplo.
Com isso, a máquina de descaracterização de cereais foi adaptada para processar melhor as latas de aço. Essa máquina não apresenta a mesma performance das outras e é até um momento um gargalo da operação.
Figura 14. Entrada Total e Descaracterização de resíduos (ton) na Central de Descaracterização por mês (A Autora, 2019).
772 680 939 796 688 810 155 509 883 1059 1136 913 732 193
mai jun jul ago set out nov
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5.3 INDICADOR DE BACKLOG
A figura 15 ilustra o comportamento do backlog da semana 38 a semana 43 que corresponde a um período do meio de setembro ao fim de outubro. Como já comentado, a redução do backlog é interrompida devido à presença majoritária de latas de aço.
Como pode-se observar, o backlog voltou a aumentar em razão desse gargalo. Então, decidiu-se realizar uma limpeza na área, ou seja, dar uma disposição final adequada para esses passivos em um aterro. Já que a meta de zero backlog até o início de outubro não se concretizou e porque a máquina de lata não seria capaz de absorver a quantidade de latas de cereais necessária para processar todos os resíduos passivos até o término do ano, o que não seria interessante para a empresa começar 2020 com acúmulo de materiais.
Figura 15. Comportamento do backlog da S38 a S43 (A Autora, 2019).
A figura 16 mostra o efeito da limpeza no indicador de backlog após realizar-se um inventário dia 01 de novembro. A partir dela tem-se que com essa limpeza a área de gestão de resíduos deixou de reciclar aproximadamente 300 toneladas de materiais e cereais. Além dessa operação ter gerado uma despesa extra de milhares de reais para companhia.
426 408 389389 379 373 338 338 324 338 321 303 276284 284 273 267 258 256 246 237 237 234241232242 274 287 287 321 316325319314 342 342 337 316 299 325 339 332 15/ se t 16/ se t 17/ se t 18/ se t 19/ se t 20/ se t 21/ se t 22/ se t 23/ se t 24/ se t 25/ se t 26/ se t 27/ se t 28/ se t 29/ se t 30/ se t 01/ o ut 02/ o ut 03/ o ut 04/ o ut 05/ o ut 06/ o ut 07/ o ut 08/ o ut 09/ o ut 10/ o ut 11/ o ut 12/ o ut 13/ o ut 14/ o ut 15/ o ut 16/ o ut 17/ o ut 18/ o ut 19/ o u t 20/ o ut 21/ o ut 22/ o ut 23/ o ut 24/ o ut 25/ o ut 26/ o ut
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Figura 16. Comportamento do backlog na S44 e S45 depois da limpeza (A Autora, 2019).
5.4 INDICADOR DE ESTIMATIVA DE BACKLOG
Em julho, já conhecendo o comportamento da Central de Descaracterização a partir dos indicadores de Entrada Total e Descaracterização. Estimou-se a performance necessária para acabar com os resíduos passivos na primeira semana de outubro.
A figura 17 mostra a primeira estimativa realizada. Essa previsão foi atualizada a cada semana conforme passou-se a ter mais conhecimento da operação. Como o fato de, geralmente, nas duas primeiras semanas do mês, ter-se um maior volume de entrada de resíduos vindo do Centro de Distribuição (Figura 12). Isso é justificado pela operação do CD priorizar as atividades de faturamento no final do mês e, com isso, há mais disponibilidade para outras atividades, como a movimentação de resíduos, nas outras semanas.
Destaca-se que ocorreu um aumento de 300 toneladas da S26 para S27 devido a um desvio de processo que só foi recebido realmente na Central de Descaracterização em julho e agosto. Mas, para efeitos de planejamento, já foram adicionados ao indicador. 315 317 338 338 351 44 44 44 49 20 8 0 30 23
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Figura 17. Estimativa do comportamento do backlog na Central de Descaracterização (A Autora, 2019).
Nessas previsões considerou-se que a máquina de descaracterização de latas começaria a ter um bom desempenho no final de julho, o que não se ocorreu.
Como pode-se observar na figura 18, a baixa produtividade na descaracterização de latas não foi logo perceptível no indicador visto que se tinha muitos resíduos de embalagem stand up pouch e PET que são embalagens mais facilmente destruídas.
Figura 18. Comportamento real do backlog na Central de Descaracterização (A Autora, 2019).
751 774 720 636 879 821 764 699 634 569 504 439 374 309 244 179 114 49 0 0 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 ACTUAL (ton) Estimative (ton)
751 774 720 636 879 821 764 688 608 531 547 445 327391 415327 284 237287 342 332 44 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44
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A partir de setembro não se conseguiu manter o plano como explicado anteriormente.
Em suma, é possível perceber nos indicadores de descaracterização e backlog, os efeitos da seleção de materiais no ciclo de vida deles. Propriedades interessantes durante aplicação podem se tornar transtornos na pós utilização. Como os problemas relacionados a reciclagem de materiais multicamadas laminados e a dificultosa descaracterização de materiais mais resistentes.
5.5 IMPACTO DO PROJETO
Para avaliar o impacto do projeto, estimou-se um cenário em que ele não foi realizado.
Considerando que sem o projeto a produtividade da Central de Descaracterização se manteria constante, ou seja, em torno de 700 toneladas por mês. Com isso, teriam sido processadas, de junho a outubro, aproximadamente, 3.500 toneladas.
Já a entrada permaneceria a mesma que foi observada com o projeto, pois os motivos relacionados a geração de resíduos não foram influenciados com este estudo. Isto é, uma entrada total de, aproximadamente, 3.900 toneladas.
Essas condições resultariam em um acréscimo no backlog de 400 toneladas às 750 toneladas existentes no começo de junho (Figura 18). Como consequência, a limpeza realizada em outubro de 300 toneladas (Figura 16) teria sido de 1.350 toneladas. O que triplicaria as despesas da operação de disposição final adequada desses materiais.
O preço de mercado na região para movimentar e descartar uma tonelada de resíduos em aterro é de 450 reais. Logo, o projeto gerou uma economia de 450 mil reais para empresa.
Além do fato de, aproximadamente, 1.000 toneladas de materiais de embalagens e cereais deixarem de ser reciclados ou reutilizados. Isso representaria uma perda ambiental de recursos, como também uma perda financeira na venda desses produtos para reciclagem/reutilização.
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Outro impacto do projeto foi o estabelecimento de várias ferramentas de controle visuais (Apêndice B) juntamente com rotinas que foram absorvidas pela operação e continuam a ser empregadas na companhia.
Essas rotinas e a visibilidade trazidas pelos indicadores estabeleceram padrões de desempenho e também aumentaram o engajamento da equipe e o interesse da empresa em vários níveis de hierarquia pelas questões ambientais por demonstrar os desafios da operação, além de quantificar os resultados das ações realizadas. Isso motivou a colaboração para atingir metas em comum.
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6 CONCLUSÃO
O estudo mostrou que a implementação de rotinas, indicadores e gestão à vista proporcionou uma visibilidade que permitiu o desenvolvimento de ações mais assertivos as quais resultaram em um aumento de 22% da eficiência na operação de descaracterização de resíduos sólidos oriundos de uma companhia do ramo alimentício ao comparar os dados dos meses de junho e agosto deste ano.
Em relação ao estabelecimento de indicadores, foram criados os indicadores de Entrada Total, Descaracterização e Backog com o intuito de realizar um balanço de massa dos resíduos constituído de embalagem com produto, determinar padrões de desempenho e estimar o comportamento do acúmulo de materiais na Central de Descaracterização.
O indicador de Entrada Total gerou o conhecimento da demanda, ou seja, da produtividade mínima semanal de 150 a 180 toneladas. Além de caracterizar a dinâmica de envio de resíduos pelas unidades de negócios e seus níveis de perdas operacionais em relação a produção.
Os indicadores de Descaracterização, Backlog real e Backlog estimado acentuam a influência do material da embalagem na operação. Pois a dificuldade de descaracterização aumenta com a resistência mecânica do material. Um ponto que impacta o ciclo de vida das embalagens dessa empresa alimentícia.
Determinou-se que o gargalo da operação de resíduos da indústria estudada é a destruição de latas de aço. E permanece como um ponto de atenção para os próximos meses.
Já a definição de rotinas diária e semanais e a aplicação de gestão à vista e metas diárias, aumentaram o engajamento e cooperação entre os funcionários da operação. Além de ter dado uma visibilidade inédita na companhia para a área de gestão de resíduos e para os impactos ambientais que podem ser causados pelas atividades industriais.
Por fim, o projeto teve um impacto de 450 mil reais para empresa e possibilitou a reciclagem/reutilização de, aproximadamente, 1.000 toneladas de resíduos. Então ele trouxe benefícios tanto para o meio ambiente quanto financeiramente.
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SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Com o fim do backlog, tornou-se mais fácil manter os controles implementados como também aprimorá-los. Além disso, é recomendado o desenvolvimento de mais indicadores de desempenho e rotinas com o intuito de evitar acúmulo na área de descaracterização de resíduos como também dar visibilidade a dados que possibilitem a melhoria contínua dos processos.
As sugestões de trabalhos futuros são:
- Classificar a entrada, descaracterização e backlog de resíduos por seus tipos de embalagens e alimentos;
- Alinhar com a operação para que uma carga de materiais que entrou na Central de Descaracterização seja totalmente processada e com isso o peso de entrada seja apontado como o valor descaracterizado. O que aumentaria a acuracidade dos indicadores de Descaracterização e Backlog;
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REFERÊNCIAS
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BRASIL. Lei no 12.305, de 2 de agosto de 2010. Institui a Política Nacional de Resíduos Sólidos. Diário Oficial da União, Brasília, DF, 03 ago. 2010, p. 2.
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CORTELLA, M. S. Qual é a sua obra? : inquietações propositivas sobre gestão, liderança e ética. 6ª ed. Petrópolis, RJ: Vozes, 2019, p. 137.
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LANDIM, A. P. M. et al. Sustentabilidade quanto às embalagens de alimentos no Brasil. Polímeros, v. 26, p. 82-92, 2016.
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Apêndice A – Calendário do US GAAP
Mês Início Fim Janeiro 30/12/2018 02/02/2019 Fevereiro 03/02/2019 02/03/2019 Março 03/03/2019 30/03/2019 Abril 31/03/2019 04/05/2019 Maio 05/05/2019 01/06/2019 Junho 02/06/2019 29/06/2019 Julho 30/06/2019 03/08/2019 Agosto 04/08/2019 31/08/2019 Setembro 01/09/2019 28/09/2019 Outubro 29/09/2019 02/11/2019 Novembro 03/11/2019 30/11/2019 Dezembro 01/12/2019 28/12/2019
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Apêndice B – Dashboard de Gestão de Resíduos
S43 S44 S45 ##### ##### ##### ##### ##### ##### ##### CENTRAL DE DESCARACTERIZAÇÃO 0 57 42 37 45 43 47 0 45 24 22 31 43 22 0 14 22 0 31 0 0 0 36 14 16 14 0 0 0 22 47 28 52 47 20 0 50 44 39 5 28 29 17 12 0 0 18 0 0 0 31 43 44 24 0 0 Entrada x Descaracterização (ton)
Entrada Total (ton) Descacterização (ton)
332 315 317 338 338 351 44 44 44 49 20 8 -2
26/out 27/out 28/out 29/out 30/out 31/out 01/nov 02/nov 03/nov 04/nov 05/nov 06/nov 07/nov Backlog (ton) 0 14 19 12 12 19 31 0 19 24 22 8 21 8 0 14 15 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 10 0 24 7 7 0 0 7 0 0 6 7 14 0 0 7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 32 23 0 26 17 17 0 20 0 0 17 15 0 0 0 0 0 31 0 0 0 36 14 16 14 0 0 0 57 42 37 45 43 47 0 45 24 22 31 43 22 0 14 22 0 31 0 0 0 36 14 16 14 0 0 Entrada - BU (ton)
Nerópolis (ton) NG (ton) CD (ton) Entrada Total (ton) MetaEntrada (ton)
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