FUNDAMENTOS DA EMPRESA ENXUTA
Prof. Darli Rodrigues Vieira darli@darli.com.br
O QUE ESTÁ POR TRÁS DA IDÉIA DE “EMPRESA ENXUTA” ?
ELIMINAÇÃO DE TODO TIPO DE DESPERDÍCIO NO SUPPLY
VELOCIDADE
FLEXIBILIDADE
OTIMIZAÇÃO DE TODOS OS CUSTOS NO SUPPLY
QUALIDADE
RESUMINDO ...
AÇÕES CONDUZINDO À “EMPRESA ENXUTA”
LEAN LOGISTICS
LEAN MANUFACTURING
LEAN PROJECT
LEAN THINKING / PENSAMENTO ENXUTO
LEAN OFFICE
LEAN DISTRIBUTION
... ...
QUALQUER AÇÃO TÉCNICA E/OU GERENCIAL ELIMINANDO DESPERDÍCIO SEMPRE ESTARÁ MELHORANDO A PERFORMANCE DA EMPRESA
“QUALQUER AÇÃO: X,Y, Z” LEAN !!!
SEMPRE ESTARÁ MELHORANDO A PERFORMANCE DA EMPRESA, TORNANDO-A “MAIS LEAN, MAIS ENXUTA”
AÇÕES CONDUZINDO À “EMPRESA ENXUTA”
OBJETIVO FINAL DESTE ESFORÇO:
ATINGIR A CATEGORIA DE UMA
WORLD CLASS ENTERPRISE
EMPRESA CLASSE MUNDIAL
Fábrica
ILUSTRAÇÃO DO FLUXO DE MATERIAIS DE FORMA “ENXUTA”
COMO A FÁBRICA CONSEGUE GARANTIR UM Õ
Sub-Fornecedores
Portaria da fábrica
Fornecimento JIT em sequência
Descarga embalagem cheia Armazenamento embalagem cheia Ponto Transporte embalagem cheia Montagem do Fornecedor do conjunto/ módulo Área p/ sequência. Valor-agregado
FUNCIONAMENTO DE SUAS OPERAÇÕES NO REGIME LEAN?
5 cheia cheia Ponto
de uso do conjunto/ módulo cheia Montagem do conjunto/ módulo na sequência da linha de produção Custos Logísticos Carga embalagem vazia Transporte embalagem vazia Armazenamento embalagem vazia
Fluxo de material + embalagem Fluxo de embalagem vazia
Fornecedor Fábrica
ONDE E COMO EU POSSO APLICAR ESTE CONCEITO
NA MINHA EMPRESA? EXISTE PENSAMENTO E
E NA MINHA EMPRESA ?
EXISTE PENSAMENTO E AÇÕES LEAN ? E EM SERVIÇOS, A IDÉIA DO LEAN TAMBÉM SE APLICA ? SIM. BANCOS, BARES, RESTAURANTES, FARMÁCIAS,Ú
SERVIÇOS PÚBLICOS ETC PODEM E DEVEM ORGANIZAR SUAS OPERAÇÕES DE FORMA ENXUTA
POR ONDE COMEÇAR UM PROJETO LEAN ?
DEPENDE !
QUAL É A SITUAÇÃO GERAL DA EMPRESA ?
QUAL SUA ESTRATÉGIA ?
O PRINCIPAL CLIENTE NA CARTEIRA EXIGE ?
O MERCADO EM QUE ATUAMOS EXIGE
FUNCIONAMENTO LEAN ?
OUTRAS RAZÕES QUAIS ?
OUTRAS RAZÕES: QUAIS ?
IDEALMENTE, A DECISÃO DE LANÇAR UM PROJETO LEAN DEVE SER UMA DECISÃO PRÓ-ATIVA: FREQUENTEMENTE, ACABA SAINDO MAIS BARATO E TEM-SE MAIS TEMPO PARA SE EFETIVAR AS MUDANÇAS E PROMOVER AS MELHORIAS DESEJADAS.
POR ONDE COMEÇAR UM PROJETO LEAN ?
QUAL É A SITUAÇÃO GERAL DA EMPRESA ?
OS PROCESSOS ESTÃO ESTRUTURADOS ? OS PROCESSOS ESTÃO ESTRUTURADOS ?
O NÍVEL DE QUALIFICAÇÃO DOS COLABORADORES ESTÁ ADEQUADO ? QUAL O GRAU DE SATISFAÇÃO DOS CLIENTES ?
EM QUE ATIVIDADE NOSSO CONCORRENTE FAZ A DIFERENÇA ? QUEM É A EMPRESA BENCHMARKING ?
POR ONDE COMEÇAR UM PROJETO LEAN ?
O FOCO É O MERCADO NACIONAL ? INTERNACIONAL ? OS DOIS ?
QUAL SUA ESTRATÉGIA ?
SE TORNAR BENCHMARKING EM PROJETO DE DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS ? POR QUE RAZÃO ? MONTAR UMA JOINT-VENTURE COM UMA EMPRESA ESTRANGEIRA
NO BRASIL PARA MELHORAR A COMPETITIVIDADE DOS PRODUTOS ?
SE TORNAR O 3º NO MERCADO BRASILEIRO DE FABRICANTES AUTOMOTIVOS ?
... ...
DE FABRICANTES AUTOMOTIVOS ?
EXEMPLO: O PROJETO DE DESENVOLVIMENTO DO BLOCO É O DIFERENCIAL PARA COMPETIR NO SETOR
NA ÁREA DE PRODUÇÃO, QUAIS TIPOS DE PROJETOS SÃO DESENVOLVIDOS COM A FINALIDADE DE SE CONSTRUIR A “EMPRESA ENXUTA” ?
POKA-YOKE
KAIZEN
5S – HOUSEKEEPING
TPM TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
SEIS SIGMA
JUST-IN-TIME
TPM – TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
QFD – QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT
DESDOBRAMENTO DA FUNÇÃO QUALIDADE
5S – HOUSEKEEPING
HOUSEKEEPING: LIMPEZA DA EMPRESA (“LIMPEZA DA CASA”)
A maneira japonesa de fazer housekeeping: 5 S
j p
p g
Seiri: liberação de áreas
Seiton: organização
Seiso: limpeza
Seiketsu: padronização, asseio e arrumação
Shitsuke: disciplina
DEPENDENDO DA SITUAÇÃO DA EMPRESA O 5S É O PRIMEIRO PASSO NA DIREÇÃO DEPENDENDO DA SITUAÇÃO DA EMPRESA, O 5S É O PRIMEIRO PASSO NA DIREÇÃO DA “EMPRESA ENXUTA”
KAIZEN = PROCESSO DE MELHORIA CONTÍNUA
KAIZEN = KAI + ZEN
ONDE: “KAI” SIGNIFICA “MODIFICAR” E “ZEN” SIGNIFICA “PARA MELHOR”
O KAIZEN É UM PROCESSO DE MELHORIA CONTÍNUA COM FOCO NA ELIMINAÇÃO DE PERDAS DE TODA NATUREZA. TRATA-SE SEMPRE DE UMA MUDANÇA PARA MELHOR !
AS AÇÕES DE KAIZEN SÃO DESENVOLVIDAS ATRAVÉS DE “TIMES” TRABALHANDO COM INTENSO ENVOLVIMENTO PESSOAL, ONDE FREQUENTEMENTE SÃO PROPOSTAS AS SEGUINTES MELHORIAS: PROCESSOS, FLUXOS DE TRABALHO, LAYOUT, MÉTODO E DIVISÃO DO TRABALHO, EQUIPAMENTOS ETC
ESCRITÓRIO ANTES DO KAIZEN
13
ESCRITÓRIO DEPOIS DO KAIZEN
PROJETOS DE KAIZEN & PROJETOS 5S
VOCÊ PERCEBE ALGUMA INTERFACE INTERFACE ENTRE
A
LÓGICA
DAS
AÇÕES
DESENVOLVIDAS
PELOS
PROJETOS KAIZEN E OS PROJETOS 5S ? SE SIM, QUAL
GRAU DE INTERFACE ? DÊ UM EXEMPLO !
O MÉTODO POKA-YOKE
POKA-YOKE SIGNIFICA “A PROVA DE ERROS”
PROJETOS DE PRODUTOS E DE PROCESSOS DEVEM SER A PROVA
DE ERROS. DESTA FORMA, UM EQUIPAMENTO QUE TENHA 2
ALTERNATIVAS DE MONTAGEM, UMA CORRETA E OUTRA
INCORRETA, DEVE SER REPROJETADO !
O SISTEMA POKA-YOKE É UMA DAS FORMAS DE SE OBTER O
“ZERO DEFEITOS” NA PRODUÇÃO
OBSERVE QUE OS SOQUETES POSTERIORES DE COMPUTADORES
Q
Q
APRESENTAM DIFERENÇAS DE “FORMAS E/OU COR” VISANDO
FACILITAR A LIGAÇÃO
MESMO FORMATO MAS EM CORES DISTINTAS
POKA-YOKE: UM MÉTODO DE INSPEÇÃO DE OPERAÇÕES
ATRAVÉS DO POKA-YOKE, PODEMOS REALIZAR INSPEÇÃO. O MÉTODO POSSIBILITA A INSPEÇÃO 100% ATRAVÉS DE CONTROLE FÍSICO OU MECÂNICO TEMOS 2 FORMAS DE “CORRIGIR” ERROS ATRAVÉS DO POKA-YOKE:
MÉTODO DE CONTROLE (PARADA DE EQUIPAMENTO PARA CORREÇÃO) E MÉTODO DE ADVERTÊNCIA (COM O POKA-YOKE ATIVADO, SOA UM ALARME OU UM SINAL LUMINOSO VISANDO ALERTAR O TRABALHADOR). FREQUENTEMENTE, O POKA-YOKE DE CONTROLE É MAIS EFICIENTE NA MAIORIA DOS CASOS.
O POKA-YOKE É UM “MEIO” DE DETECTAR DEFEITOS OU ERROS QUE PODE SER USADO PARA ATENDER UMA DETERMINADA FUNÇÃO DE INSPEÇÃO.
POKA-YOKE METHODOLOGY Using Bar Codes: o uso de código de barras elimina erros de montagem e de embalagem
O SEIS SIGMA
O SEIS SIGMA REPRESENTA MUITAS COISAS: UMA ESTATÍSTICA, UMA MEDIDA, UMA ESTRATÉGIA, UM OBJETIVO, UMA VISÃO, UM BENCHMARK E UMA FILOSOFIA
EM PRODUÇÃO/OPERAÇÕES, O SEIS SIGMA É UM NÍVEL OTIMIZADO DE PERFORMANCE QUE SE APROXIMA DO “ZERO DEFEITO” QUANDO ESTAMOS PRODUZINDO UM
PRODUTO OU SERVIÇO
QUAL O OBJETIVO DO SEIS SIGMA ?
CHEGAR MUITO PRÓXIMO DO “ZERO DEFEITO”.
ISTO É, CHEGAR A UM NÚMERO DE 3,4 DEFEITOS
,
,
PARA CADA MILHÃO DE OPERAÇÕES REALIZADAS
O SEIS SIGMA
VEJAMOS A META DOS SEIS SIGMA NOS PROJETOS DE ALGUMAS EMPRESAS (POR OPOSIÇÃO AOS QUATRO SIGMAS ATUAIS)
LEMBRANDO:
SEIS SIGMA = 99,99966% CONFORME !!! QUATRO SIGMA = 99,38% CONFORME !!!
PADRÃO QUATRO SIGMA
PADRÃO SEIS SIGMA
SETE HORAS DE FALTA DE ENERGIAELÉTRICA POR MÊS
UMA HORA DE FALTA DE ENERGIA ELÉTRICA POR MÊS
5000 OPERAÇÕES CIRÚRGICAS INCORRETAS POR SEMANA
1,7 OPERAÇÃO CIRÚRGICA INCORRETA POR SEMANA QUINZE MINUTOS DE
FORNECIMENTO DE ÁGUA NÃO POTÁVEL POR DIA
UM MINUTO DE FORNECIMENTO DE ÁGUA NÃO POTÁVEL POR DIA
RESUMINDO: NO SEIS SIGMA EM PRODUÇÃO/OPERAÇÕES, LUTAMOS POR PEQUENOS PERCENTUAIS QUE PODEM REPRESENTAR MUITOS MILHÕES
ILUSTRAÇÃO DE PERFORMANCE NA ESCALA SIGMA
GANHOS COM O USO DO SEIS SIGMA
O MÉTODO DMAIC: OU COMO SE IMPLANTA O SEIS SIGMA
O DESENVOLVIMENTO DE PROJETOS SEIS SIGMA É APOIADO NO MÉTODO DMAIC:
D – DEFINE (DEFINIR):
DEFINIR COM PRECISÃO O ESCOPO DO PROJETO M – MEASURE (MEDIR):
MENSURAR O PROBLEMA
I – IMPROVE ( MELHORAR):
PROPOR AVALIAR E IMPLEMENTAR SOLUÇÕES PARA CADA PROBLEMA PRIORITÁRIO A – ANALYZE (ANÁLISE):
DIAGNOSTICAR AS CAUSAS DO PROBLEMA
PROPOR, AVALIAR E IMPLEMENTAR SOLUÇÕES PARA CADA PROBLEMA PRIORITÁRIO C – CONTROL (CONTROLAR):
Vejamos o exemplo de melhoria de desempenho Seis Sigma, na ilustração ao lado. O gráfico demonstra uma
ILUSTRAÇÃO DE MELHORIA DE DESEMPENHO SEIS SIGMA
Sigma, na ilustração ao lado. O gráfico demonstra uma variação de 16 a 20 minutos, que são os limites de tempo aceitáveis pelo cliente de um processo de transporte para concluir determinado percurso. Esses limites são denominados LIE para "limite inferior de especificação" e LSE para "limite superior de especificação".
Observe os resultados alcançados após as melhorias feitas em um processo de transporte pela área de Logística de Distribuição de uma determinada empresa. O desvio-padrão (σ)inicial que era igual a 2,7 minutos, foi reduzido para apenas 0,33 minuto. Isto expressa seis desvios-padrão de desempenho, com base na mesma média de 18 minutos e, além do mais, encontrando-se dentro dos limites de especificação. Neste caso, mantendo-se um bom gerenciamento do processo, através de controles efetivos, dificilmente os limites, menos de 16 minutos ou mais de 20 minutos, serão ultrapassados.
Uma redução de variação nesse grau aumentará a satisfação do cliente e, também, produzirá ganhos significativos de eficiência.
