O desperdício de material e mão de obra no processo produtivo do emboço

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CAROLINE LUÍSA RUARO

O DESPERDÍCIO DE MATERIAL E MÃO DE OBRA NO PROCESSO

PRODUTIVO DO EMBOÇO

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CAROLINE LUÍSA RUARO

O DESPERDÍCIO DE MATERIAL E MÃO DE OBRA NO PROCESSO

PRODUTIVO DO EMBOÇO

Trabalho de Conclusão de Curso de Engenharia Civil apresentado como requisito parcial para obtenção do título de Engenheira Civil.

Orientadora: Paula Weber Prediger

Santa Rosa 2018

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CAROLINE LUÍSA RUARO

O DESPERDÍCIO DE MATERIAL E MÃO DE OBRA NO PROCESSO PRODUTIVO DO EMBOÇO

Este Trabalho de Conclusão de Curso foi julgado adequado para a obtenção do título de ENGENHEIRA CIVIL e aprovado em sua forma final pelo professor orientador e pelo membro da banca examinadora.

Santa Rosa, 13 de julho de 2018

Prof. Paula Weber Prediger

Mestre pela Universidade de Passo Fundo - Orientadora

Prof. Diorges Carlos Lopes

Coordenador do Curso de Engenharia Civil/UNIJUÍ

BANCA EXAMINADORA

Prof. Paula Weber Prediger

Mestre pela Universidade de Passo Fundo - Orientador

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Dedico este trabalho aos meus pais Pelo apoio que nunca faltou.

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Agradeço primeiramente a Deus por estar em toda a minha caminhada.

Agradeço principalmente aos meus pais Alcindo e Cristina pelo apoio e por sempre estarem ao meu lado me ajudando em tudo, eles são os alicerces da minha vida.

À minha nona Amélia pelos conselhos e benções de cada dia. A meus irmãos por me apoiarem e ajudarem no dia a dia. Ao meu noivo Anderson pelo apoio e carinho que sempre teve.

À minha orientadora Paula, com quem pude contar muito e que me auxiliou em tudo possível.

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RESUMO

RUARO, C. L. O desperdício de material e mão de obra no processo produtivo

dos revestimentos argamassados. 2018. Trabalho de Conclusão de Curso. Curso

de Engenharia Civil, Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul – UNIJUÍ, Santa Rosa, 2018.

Na construção de uma nova edificação são calculados os custos da construção, considerando a quantidade de materiais e mão de obra necessários, porém muitas obras são construídas sem um planejamento formal, sem garantias de prazo, orçamento e qualidade. A perda acontece quando se utiliza a quantidade maior que a necessária sendo ela no custo ou em materiais. O presente trabalho quantifica e analisa as perdas no revestimento argamassado. Para a realização dessa pesquisa foi necessária a busca através de referências bibliográficas e um estudo de campo no qual se observou e analisou uma obra que se encontrava com o revestimento interno fora do prumo, contudo fez-se o quantitativo da espessura do emboço interno dessa obra e constatou-se nela um volume de argamassa em excesso e um custo de material e mão de obra que não se fazia necessário por haver desperdício. Conclui-se que a falta de prumo e cuidado na alvenaria de uma obra pode acarretar em um custo excedente na obra além de possuir perdas incorporadas e podendo gerar entulhos.

Palavras chaves: Acompanhamento, Argamassa, Perdas, Construção Civil e Orçamento.

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mortar coatings. 2018. Course Completion Work. Civil Engineering Course, Regional

University of the Northwest of the State of Rio Grande do Sul - UNIJUÍ, Santa Rosa, 2018.

In the construction of a new building the costs to build are calculated, considering the amount of materials and manpower needed, but many buildings are made without a formal planning, without guarantees of term, budget and quality. The loss happens when the resources needed are greater than the required being it in cost or in materials. The present study quantifies and analyzes the losses in the mortar coating. In order to carry out this research, it was necessary to search through bibliographical references and a field study in which a construction site was observed and analyzed that was with the inner coating outside the plumb, but the quantitative of the internal plaster thickness of this work and found in it an excess mortar volume and a cost of material and labor that was not necessary because there was waste. It is concluded that the lack of plumbing and care in the masonry of a building can lead to a surplus cost in the building besides having incorporated losses and can generate debris.

Keywords: Monitoring, Mortar, Losses, Civil Construction and Budget.

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LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Tipos de perdas ... 18

Figura 2 - Situação real e de projeto ... 20

Figura 3 - Complemento da espessura por consequência do desaprumo. ... 21

Figura 4 - Deslocamento da argamassa – exemplo 1 ... 33

Figura 5 - Deslocamento da argamassa – exemplo 2 ... 33

Figura 6 - Fissuras na argamassa – exemplo 1. ... 34

Figura 7 - Fissuras na argamassa – exemplo 2. ... 34

Figura 8 - Vesículas na argamassa – exemplo 1. ... 35

Figura 9 - Vesículas na argamassa – exemplo 2. ... 35

Figura 10 - Manchas na argamassa – exemplo 1 ... 36

Figura 11 - Manchas na argamassa – exemplo 2 ... 36

Figura 12 - Eflorescências na argamassa – exemplo 1. ... 37

Figura 13 - Eflorescências na argamassa – exemplo 2. ... 37

Figura 14 - Telas para melhor aderência da argamassa ... 38

Figura 15 - Telas para melhor aderência da argamassa ... 39

Figura 16 - Planta Baixa pavimento inferior. ... 41

Figura 17 - Planta Baixa pavimento superior... 41

Figura 18 - Alvenaria com tijolo de 4 furos ... 42

Figura 19 - Parede com chapisco. ... 43

Figura 20 - Parede com o emboço pronto. ... 43

Figura 21 - Planta Baixa pavimento superior área de 101,77m². ... 44

Figura 22 - Planta baixa com paredes analisadas iletradas ... 45

Figura 23 - Planta baixa com paredes analisadas numeradas. ... 46

Figura 24 - Equipamentos utilizados para a medição ... 46

Figura 25 - Medidas antes do emboço ... 47

Figura 26 - Emboço pronto ... 48

Figura 27 - Obtenção das medidas ... 48

Figura 28 - Altura das dimensões ... 49

Figura 29 - Descrição de valores retirados das medições ... 50

Figura 30 - Login de entrada para inicialização da pesquisa ... 52

Figura 31 - Criação do orçamento ... 53

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Figura 35 - Elaboração da planilha ... 55

Figura 36 - Planilha de custos sem consideração do BDI ... 55

Figura 37 - Prumo na parede ... 61

Figura 38 - Imperfeições no pilar ... 61

Figura 39 - Diferença de esquadro e falta de limpeza da alvenaria ... 62

Figura 40 - Medidas “O” antes e depois do emboço ... 63

Figura 41 - Diferença de espessura ... 66

Figura 42 - Planta com paredes criticas ... 67

Figura 43 - Estado das paredes. ... 67

Figura 44 - Parede 2 ... 68

Figura 47 - Volume de argamassa conforme norma e executado. ... 71

Figura 48 - Entulho de madeira e tijolos ... 73

Figura 51 - Revestimento externo ... 75

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LISTA DE QUADROS

Quadro 1 - Fases de um empreendimento e a ocorrência de perdas de materiais ... 19

Quadro 2 - Espessura admissíveis de revestimentos internos e externos ... 23

Quadro 3 - Requisitos e propriedades das argamassas para diferentes funções. .... 32

Quadro 4 - Dimensões das respectivas paredes antes do emboço ... 47

Quadro 5 - Dimensões das respectivas paredes após do emboço ... 49

Quadro 6 - Diferença das dimensões (m) ... 50

Quadro 7 - Dimensões retiradas em obra ... 52

Quadro 8 - Dimensões das paredes conforme projeto ... 55

Quadro 9 - Área por 1 metro cúbico ... 56

Quadro 10 - Custo para realização de tal etapa conforme projeto ... 57

Quadro 11 - Custo para realização de tal etapa conforme projeto ... 57

Quadro 12 - Custo para realização de tal etapa conforme obra ... 57

Quadro 13 - Diferença de custos de projeto e obra ... 58

Quadro 14 - Dimensões retiradas do projeto ... 59

Quadro 15 - Dimensões analisadas das paredes antes do emboço ... 60

Quadro 16 - Dimensões retiradas das paredes depois do emboço ... 62

Quadro 17 - Diferença das dimensões ... 64

Quadro 18 - Quadro para a realização do volume. ... 65

Quadro 19 - Planilha de custos SINAPI ... 69

Quadro 20 - Volume de argamassa conforme projeto ... 70

Quadro 21 - Quadro completo das dimensões ... 70

Quadro 22 - Volume de argamassa conforme realizado em obra ... 71

Quadro 24 - Volume de argamassa conforme norma ... 72

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ABCP Associação Brasileira de Cimento Portland ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas NBR Norma Brasileira Regulamentadora

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SUMÁRO 1 INTRODUÇÃO ... 14 1.1 CONTEXTO ... 14 1.2 FORMULAÇÃO DO PROBLEMA ... 15 1.2.1 Questões De Pesquisa ... 15 1.2.2 Objetivos ... 16 1.2.2.1 Objetivo Geral ... 16 1.2.2.2 Objetivo especifico ... 16 1.2.3 Delimitação ... 16 2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ... 17

2.1 PERDAS NA CONSTRUÇÃO CIVIL ... 17

2.2 REVESTIMENTO ARGAMASSADO ... 21

2.2.1 Características dos revestimentos argamassados ... 22

2.2.1.1 Espessura ... 22

2.2.1.2 Planeza... 23

2.2.1.3 Prumo ... 23

2.2.1.4 Traço ... 23

2.2.2 Idades para se fazer o uso de argamassas ... 24

2.2.3 Classificação das argamassas ... 24

2.2.3.1 Argamassa de aderência ... 24

2.2.3.2 Argamassa de regularização – emboço ... 25

2.2.3.3 Argamassa de acabamento ... 25

2.3 PARTES CONSTITUINTES DO REVESTIMENTO ARGAMASSADO ... 26

2.3.1 Preparo da base ... 26

2.3.2 Revestimento de três camadas ... 26

2.3.3 Chapisco ... 27

2.3.3.1 Tipos de aplicação ... 27

2.3.3.2 Cura do chapisco ... 27

2.3.3.3 Aditivo adesivo para chapisco ... 28

2.3.3.4 Aplicação do Chapisco ... 28

2.3.4 Emboço ... 28

2.3.4.1 Execução do emboço ... 29

2.3.5 Reboco ... 29

2.3.5.1 Execução do reboco ... 30

2.3.6 Revestimento de argamassa única ... 30

2.4 RESUMO DAS PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS E SUAS FUNÇÕES ... 31 2.5 MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS ... 32 2.5.1 Deslocamentos ... 32 2.5.2 Fissuras ... 33 2.5.3 Vesículas ... 34 2.5.4 Manchas ... 35 2.5.5 Eflorescências ... 36

2.5.6 Falhas relacionadas à espessura ... 38

3 METODOLOGIA ... 40

3.1 APRESENTAÇÃO DA OBRA ... 40

3.2 LEVANTAMENTO QUANTITATIVO CONFORME PROJETO ... 44

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4.1 LEVANTAMENTO QUANTITATIVO ... 59 4.2 LEVANTAMENTO IN LOCO ... 66 4.4 CUSTO DO DESPERDÍCIO ... 69 5 CONSIDERAÇÕES FINAIS ... 76 6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ... 78

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1 INTRODUÇÃO

De acordo com Colombo e Bazzo (1999), a engenharia civil é um ramo de imensa amplitude entre as engenharias, desenvolvendo várias ocupações em benefício a civilização. Logo esse aspecto exerce considerável importância na organização da sociedade.

Segundo Souza (2005), a produção da indústria da construção civil corresponde a 15% do PIB do Brasil, podendo ter, direta ou indiretamente, 2 milhões de pessoas vinculadas a área, portanto a construção civil influencia a economia do país e é influenciada pelas decisões relativas à gestão do mesmo. No entanto, quando se discute desenvolvimento sustentável, a construção civil é colocada em destaque, em função da crescente cobrança por uso eficiente e responsável de materiais.

Assim, o objetivo principal para a realização deste trabalho é ampliar o conhecimento sobre o desperdício de materiais e mão de obra no processo produtivo do emboço tomando como base um estudo de campo, foi revisada a literatura a respeito das camadas dos revestimentos argamassados executadas no decorrer de obras de construção civil, dando ênfase as espessuras encontradas em obras, distintas as de norma, e quantificando o consumo de materiais necessários para realização do serviço de revestimento argamassado.

1.1 CONTEXTO

De acordo com Limmer (2013), muitas obras habitacionais são executadas sem um planejamento formal, sem garantia de prazos, orçamentos e qualidade. Não há nas equipes a integração mínima e necessária para racionalizar os procedimentos de implementação do projeto.

Considerando o que diz o Sinduscon/RS (2018) o comércio imobiliário fechou o ano de 2017 positivo, e este cenário ajuda para a transformação do setor da construção civil, que antes constituía em atos empíricos-artesanais e agora volta para a técnica científica. Contudo as empresas buscam a análise, racionalização e identificação dos materiais além de técnicas de construção, aumentando o estudo para a redução de perdas para a transformação de lucro para as empresas (SOUZA, 2005).

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De acordo com o jornal notícias R7 (2016) o setor da construção civil é um dos campeões de desperdício do país, sendo que as perdas atingem 30 % da quantidade de materiais nas obras, mas isso não está vinculado somente a desperdício de materiais, pode estar relacionado a qualquer ineficiência de equipamento, materiais, mão de obra e capital.

De acordo com a Brascor (2015) a etapa de acabamento de uma edificação é a mais trabalhosa, onerosa e requer muito trabalho. Nessa fase a obra já está quase no fim, porém é preciso avaliar os detalhes e ter muita atenção, a fim de conseguir uma boa compra de materiais e evitar ao máximo desperdícios.

1.2 FORMULAÇÃO DO PROBLEMA

De acordo com Vargas et al. (1997), a perda é tudo o que se gasta a mais na execução de um produto ou serviço além do que é estritamente necessário, como: mão de obra, material, tempo, dinheiro entre outros. Na construção civil, perdas não envolvem somente desperdício de materiais, mas também qualquer ineficiência no uso de equipamentos, materiais e mão de obra.

Na construção de uma nova edificação cuidados devem ser observados, para um bom desempenho na estrutura e no cronograma da obra, a verificação do prumo é um ponto que deve ter muito cuidado e precisão para um bom desempenho da alvenaria, logo se essa verificação não for feita pode gerar problemas na próxima etapa que é o emboço interno. Por isso esse trabalho busca observar a execução de uma atividade em uma obra de construção civil, de forma a conhecer o desperdício envolvido na mesma.

1.2.1 Questões De Pesquisa

A seguir estão descritas a questão principal e questões secundárias para o desenvolvimento do devido trabalho.

 Questão principal

A principal questão que se procura responder com esse estudo é qual a quantidade de desperdício de materiais e mão de obra para a realização do emboço interno em paredes de uma edificação?

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 As questões secundárias são:

a) Quais os parâmetros e critérios para a realização do emboço interno? b) Qual a quantidade de argamassa que pode ser desperdiçada em uma

obra comum?

c) Qual a quantidade de argamassa que foi desperdiçada no emboço das paredes de uma obra de construção civil observada?

d) Como ocorreu o desperdício na obra?

1.2.2 Objetivos

Para a produção do trabalho de conclusão do curso elaborou-se objetivo geral e conseguinte os objetivos secundários.

1.2.2.1 Objetivo Geral

O objetivo geral da pesquisa é mensurar o desperdício de materiais e mão de obra no processo produtivo do emboço interno de uma obra de construção civil.

1.2.2.2 Objetivo especifico

A pesquisa foi realizada partindo de objetivos específicos relacionados a análise da execução do emboço interno em uma obra:

a) Observar as técnicas utilizadas nos revestimentos argamassados. b) Verificar o desperdício de material em uma obra.

c) Verificar as espessuras dos revestimentos.

1.2.3 Delimitação

O presente trabalho refere-se a análise do desperdício de materiais e mão de obra no processo produtivo dos revestimentos argamassados, limitando-se ao estudo de campo do desperdício de material e mão de obra na execução do emboço de uma edificação residencial.

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2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Segundo a ISO- 9000 (2000), qualidade é um grau no qual um conjunto de características satisfaz a requisitos, logo pode ser usado adjetivos como: má, boa e excelente. Já planejamento é um sistema de geração de informação, que dá auxílio a um sistema de decisões que busca o melhor desempenho.

Segundo o SEBRAE/NA (2017) diante de inúmeras incertezas que se alteram no ambiente macroeconômico, empresas e construtoras precisão de técnicas que ajudem e garantam mais segurança na tomada das decisões estratégicas nas empresas.

2.1 PERDAS NA CONSTRUÇÃO CIVIL

Segundo Mattos (2015) para definir perda tem que levar em conta o conceito de bem de produção. A perda acontece no momento em que se utiliza uma quantidade maior do que a necessária de um determinado insumo. Pode-se dizer que a perda é tudo o que foi consumido além da quantidade teoricamente necessária.

Conforme Limmer (2013) os materiais representam cerca de 60% do custo de uma construção, que se subordina a dois aspectos distintos: consumo e preço. O consumo tem relação com o gerenciamento do projeto, técnicas construtivas, grau de treinamento e qualidade de mão de obra, já o preço depende de vários fatores, como as condições de mercado, capacidade de produção, entregas de materiais, capacidade utilizada de produção e o grau de especialização do vendedor. As perdas relacionadas ao consumo de materiais ficam em torno de 5% segundo o autor, mas sem mão de obra qualificada esse fator pode aumentar e muito.

De acordo com Souza (1997), as perdas representam o consumo de materiais que excede o “teoricamente” necessário e podem ser medidas de diversas maneiras tais como unidades físicas (peso, volume) ou por unidades financeiras.

Segundo Souza (2005), cada vez mais o desperdício vem atraindo leigos e profissionais de várias áreas para seu debate e tem sido motivo de muitas controvérsias, pois de acordo com o autor as perdas podem chegar a 33% do custo final de uma obra.

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Para Souza (2005), em uma construção a quantidade de materiais consumidos equivale em torno de 1.000kg por metro quadrado construído, portanto, a construção de uma casa de 100 metros quadrados demanda de 100 toneladas de materiais. Conforme Mattos (2015) as perdas não têm como motivos somente por materiais, pode ser também por mão de obra e equipamentos, como mostra a Figura 1.

Figura 1 - Tipos de perdas

Fonte: Mattos (2015)

Já Vargas et al. (1997) expôs que a perda do tempo de mão de obra dos serventes chega a atingir 50% do tempo total, 100% da argamassa é perdida, e 30% dos tijolos e elementos de vedação equivalem em entulho. Dados como estes preocupam e demostram a gravidade do problema.

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De acordo com Souza e Abiko (1994) é de extrema importância perceber o consumo excessivo de materiais, que pode ocorrer em diversas fases do empreendimento. Conforme os autores, existe a possibilidade de ocorrer perdas em todas as fases de execução da obra. O Quadro 1 mostra as diferentes fases, as perdas verificadas e as classificadas de acordo com sua natureza.

Quadro 1 - Fases de um empreendimento e a ocorrência de perdas de materiais

FASES CONCEPÇÃO EXECUÇÃO UTILIZAÇÃO

PERDA

Diferença entre a quantidade de material previsto num projeto otimizado e a realmente necessária de acordo com o projeto Diferença entre a quantidade prevista no projeto e a quantidade efetivamente consumida. Diferença entre a quantidade de material prevista para manutenção e a quantidade efetivamente

consumida num certo período de tempo NATUREZA DAS

PERDAS

Material incorporado Material incorporado e

entulho

Material incorporado e entulho

Fonte: Adaptado de Souza et al. (1994).

Para Souza (2005), as perdas classificam-se quanto: o tipo de recurso consumido; a unidade para sua medição; a fase do empreendimento em que ocorrem; o momento de incidência na produção; sua natureza; sua causa; sua origem e seu controle.

As perdas relacionadas ao tipo de recurso são divididas em dois grupos que seriam os recursos físicos e os financeiros, sendo que o primeiro leva em conta materiais, mão de obra e equipamentos e o segundo pode ser por perdas físicas ou literalmente financeiras (SOUZA, 2005).

Para os recursos físicos pode-se mencionar a perda de material, pois no momento que se realiza o emboço, por exemplo, pode cair restos de argamassas no chão, e esse material se não for recolhido e reutilizado endurece e vira entulho. Acarretando em retrabalho de funcionários pois para as próximas etapas da obra essa argamassa dura no chão tem que ser removida, ou ainda pode danificar equipamentos quando for feita a retirada da mesma podendo ocorrer a paralisação dos funcionários (SOUZA, 2005).

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Já as perdas relacionadas aos recursos financeiros seriam aquelas que, em função dos desperdícios e perdas, causam a necessidade de comprar novamente os materiais. Os literalmente financeiros seriam relacionados a falta de planejamento, ou a estimativa incorreta de materiais, que impossibilitam a compra da quantidade correta de material e, consequentemente, dificultam o acesso ao melhor preço (SOUZA, 2005).

As perdas relacionadas a natureza, segundo Souza (2005), podem ser classificadas em 3 pontos: furto ou extravio, entulho e incorporação. O primeiro acontece normalmente em obras pequenas, por falta de fiscalização e tapumes, já nas grandes obras, é mais difícil de ocorrer, porém quanto se trata em obras maiores pode-se perder materiais e equipamentos de alto valor agregado, logo o cuidado tem que ser maior. De acordo com o autor, o entulho, como mostra a Figura 2, são lixos que além de prejudicarem o andamento da obra podem ocasionar um acidente de trabalho. Já a perda incorporada é aquela que se mantém na estrutura como o concreto sendo colocado em uma viga e a mesma se abre ou até mesmo a adição de argamassa em um revestimento devido ao desaprumo.

Figura 2 - Situação real e de projeto

Fonte: Souza (2005, p.68)

De acordo com Mattos (2015) existe um tipo de perda que absorve muito dinheiro sem deixar indícios, que é a perda incorporada. Por exemplo, se uma laje está em projeto para ser de 10 centímetros e na execução é feita com 11 centímetros

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pode-se observar que depois de pronto não se vê o desperdício, porém essa laje consumiu 10% além do orçado e necessário.

Para simplificar Souza (2005) explica que entulho é o resto que sai da obra já a perda incorporada é o material que fica a mais da obra, um exemplo de perda de acordo com a causa é a espessura de um revestimento que foi executada maior que a especificada em projeto que tem como causas o desaprumo de paredes, como mostra a Figura 3, além de inexistência de esquadro entre paredes.

Figura 3 - Complemento da espessura por consequência do desaprumo.

Fonte: Souza (2005, p.40)

2.2 REVESTIMENTO ARGAMASSADO

Segundo a Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP, 200?) entende-se por revestimento de argamassa como uma proteção de uma superfície com uma ou mais camadas superpostas, tendo espessuras uniformes e obtendo uma superfície pronta para a realização da decoração final, que pode ser massa única ou massa de três camadas.

Conforme Azeredo (1987) é lamentável que não se dê a importância argamassa, pois a principal função da argamassa é proteger os elementos de vedação e evitar que a estrutura tenha deterioração, ajudando na estanqueidade ao ar e a água, na proteção contra a ação do fogo e ainda a proteção térmica e acústica.

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Para saber a grande importância dos revestimentos argamassados como elemento isolante a ABCP (200?) informa que um revestimento de argamassa com espessura entre 30 e 40% da espessura da parede, pode ser responsável por 50% do isolamento acústico, 30% do isolamento térmico e contribui em 100% pela estanqueidade de uma vedação de alvenaria comum.

2.2.1 Características dos revestimentos argamassados

Os revestimentos devem satisfazer as seguintes condições para a NBR 13749 (ABNT, 1996):

- Ser compatível com o acabamento decorativo (pintura, papel de parede, revestimento cerâmico e outros).

- Ter resistência mecânica decrescente ou uniforme, a partir da primeira camada em contato com a base, sem comprometer a sua durabilidade ou acabamento.

- Ser constituído por uma ou mais camadas superpostas de argamassas contínuas e uniforme.

- Ter propriedade hidrofugante, em caso de revestimento externo de argamassa aparente, sem pintura e base porosa. No caso de não se empregar argamassa hidrofugante, deve ser executada pintura especifica para este fim.

- Ter propriedade impermeabilizante, em caso de revestimento externo da superfície em contato com o solo.

- Resistir a ação de variações normais de temperatura e umidade do meio, quando externos (NBR 13749, 1996, Pag02).

Segundo a NBR 7200 (ABNT, 1998) cabe assinalar em planilhas de acompanhamento dos serviços as condições de aplicação do revestimento para a elaboração do relatório quanto a condição de planeza da base, além de condições de prumo e planeza. Também se observa a limpeza de base, o traço da argamassa, a espessura dos revestimentos além de correções e reparos feitos a longo da etapa.

2.2.1.1 Espessura

Segundo a NBR 13479 (ABNT, 1996), a espessura dos revestimentos argamassados interno e externo pode ser especificada conforme está indicado no Quadro 2:

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Quadro 2 - Espessura admissíveis de revestimentos internos e externos Dimensões em milímetros

Revestimento Espessura (mm)

Parede interna 5 ≤ e ≤ 20

Parede externa 5 ≤ e ≤ 30

Tetos interno e externo e ≤ 20

Fonte: Adaptado da NBR 13479 (ABNT,1996).

2.2.1.2 Planeza

Para NBR 13479 (ABNT, 1996) deve ser verificado com respeito os revestimentos argamassados, pode ser feita a verificação da planeza do revestimento interno em argamassa, logo após a retirada de todos os grãos de areia da superfície deve-se verificar as irregularidades. Essas ondulações podem ser verificadas e não podem ser superiores a 3 mm em relação a uma régua de 2 metros de comprimento.

2.2.1.3 Prumo

De acordo com a NBR 14974-2 (ABNT, 2003), para a produção da alvenaria deve verificar o prumo das paredes sendo que o mesmo deve ser de até 15% da espessura da parede sem revestimento.

2.2.1.4 Traço

Segundo Azeredo (1987), o papel dos traços visa designar a relação de quantidade em volume ou peso, quantidade de aglomeração e material inerte, por uma relação de números designados como traços.

Para Azeredo (1987), designa-se traço de argamassa simplesmente por designar, pois realmente a sua feitura não é controlada e nem fiscalizada, ficando assim o servente como a pessoa que produz a argamassa e o mestre de obra que dá as ordens.

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2.2.2 Idades para se fazer o uso de argamassas

Segundo a NBR 7200 (ABNT, 1998), para a execução de argamassas em obras, devem-se observar as idades mínimas da base onde a argamassa será executada, para estrutura de concreto ou alvenarias estruturais recomenda-se um período de 28 dias que a estrutura esteja pronta, além disso sugere que espere para realizar o uso de argamassa de 14 dias para alvenaria não armadas. Outro ponto interessante é que se recomenda que o chapisco tenha 3 dias de cura para poder ser feito a camada do emboço ou massa única, além disso a NBR sugere que após o emboço espere 21 dias para a elaboração do reboco ou camada única.

Segundo a NBR 7200 (ABNT, 1998) no projeto e programa de execução de uma obra deve-se constar os tipos de argamassas, o número de camadas, as espessuras dessas camadas, o tipo de acabamento superficial e revestimento decorativo.

De acordo com a NBR 13749 (ABNT, 1996), as argamassas empregadas em revestimentos devem satisfazer os materiais e as suas proporções de dosagem de acordo com o projeto além de ter resistência mecânica compatível com o acabamento, deve resistir também a ação da radiação e ultravioleta.

2.2.3 Classificação das argamassas

Para Bauer (2002) na fase de projeto é necessário escolher materiais adequados às condições de uso, assim a escolha dos materiais requer premissas como um certo conhecimento dos materiais e sistemas de revestimento. Existem vários tipos de argamassas como: argamassa de cal, mistas com adições e com aditivos, além disso podem ser classificadas em argamassa de aderência, argamassa de regularização e argamassa de acabamento.

2.2.3.1 Argamassa de aderência

Para Azeredo (1987) o chapisco é uma camada de aderência que proporciona uma fixação para outros elementos, sendo usado em diversos tipos de superfície como tijolos, concreto, laminados entre outros, além disso também pode ser usado

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como véu impermeabilizante em certas ocasiões como em paredes externas de alvenarias onde as intempéries são mais sentidas ou ainda em paredes de concreto onde sua porosidade é excessiva, pois nos períodos de chuvas a degradação é grande.

Já para a ABCP (200?), o chapisco é a camada que prepara a base e é uma mistura de areia cimento e aditivos que pode ser aplicada de forma contínua e descontínua, com a finalidade de uniformizar a base quando da absorção e melhorar a aderência do revestimento.

O chapisco também pode ser usado como revestimento de acabamento onde na mistura utiliza-se areia n° 1 para assim apresentar uma aspereza grosseira (AZEREDO, 1987).

Segundo Azevedo (1987), essa argamassa tem como finalidade proporcionar condições de aspereza em superfícies muito lisas, para que possam receber outro tipo de argamassa sobreposta a essa, também é conhecida como chapisco, sendo uma argamassa com cimento e areia, com maior ou menor quantidade de aglomerante, podendo resultar uma argamassa de maior ou menor resistência, bastante fluida, em estado quase líquido, não chegando a plástico.

2.2.3.2 Argamassa de regularização – emboço

Esse tipo de argamassa deve retirar as imperfeições das paredes como sobras de massas, irregularidades dos tijolos, regularizando o prumo e alinhamentos de paredes. Para Azeredo (1987), a função primordial dessa argamassa é a regularização.

Segundo Azeredo (1987) o emboço é uma argamassa de regularização e tem como finalidade atuar como capa que possa evitar a infiltração e água de chuva, ele também tem a função de uniformizar a superfície, corrigir as irregularidades, prumos e alinhamentos dos painéis.

2.2.3.3 Argamassa de acabamento

De acordo com Azeredo (1987), a argamassa de acabamento, que também é conhecida como reboco, atua como suporte para pintura. Portanto, com aspecto

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agradável, superfície perfeitamente lisa e regular, com pouca porosidade e de pequena espessura, tem como característica uma granulometria fina e inerte.

Segundo Cichinelli (2013) o reboco, ou massa fina como pode ser chamado também, é a camada final que torna a textura da parede mais fina, além de receber a pintura final. A granulometria dos agregados do reboco é bem mais fina que a do emboço por ser utilizada areia fina e peneirada. Á argamassa pode ser feita em obra ou industrializada. Aplicação do reboco é feita com desempenadeira em movimentos circulares e tem um tempo de cura de aproximadamente 25 dias.

2.3 PARTES CONSTITUINTES DO REVESTIMENTO ARGAMASSADO

Segundo Yazigi (2014) para o início dos serviços de revestimento, a alvenaria deve estar concluída e fixada há pelo menos 15 dias e os marcos e peitoris precisam estar chumbados, sendo recomendado também testar as instalações hidráulicas embutidas nas alvenarias

De acordo com Yazigi (2014), o revestimento de argamassa pode ser de camada única que é a argamassa única, e argamassa de duas camadas que é o emboço e reboco. Essa mistura pode ser feita em obra, tendo como cuidado o traço especificado em projeto, como pode ser industrializada cuidando somente a quantidade de água necessária para seu preparo. Para ter um bom desempenho na obra é necessário ter um projeto de revestimento definindo: tipo de revestimento, tipo de argamassa além da técnica de execução.

2.3.1 Preparo da base

Yazigi (2014) recomenda iniciar o preparo das bases com a limpeza, retirando qualquer tipo de material que esteja fixado na parede como pregos, madeiras, arames ou ainda a limpeza de eflorescências, sujeiras, óleos desmoldantes ou incrustações com o uso de vassouras de piaçaba ou escova de aço quando necessário.

2.3.2 Revestimento de três camadas

De acordo com Yazigi (2014) o revestimento será constituído por camada única de argamassa ou por três camadas sendo constituído por: chapisco, emboço e

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reboco. Tanto na camada única quanto no revestimento de três camadas é necessário o chapisco.

2.3.3 Chapisco

Conforme Azeredo (1987) o chapisco é constituído por areia média e cimento, na proporção 1:3 e 1:4 bastante fluída. O autor explica que em bases de concreto não é necessário que se molhe, já nas paredes de tijolos é indicado que seja molhada. A mistura deve ser lançada com bastante força a uma distância aproximada de um metro. Neste tipo de revestimento tem-se um grande índice de perda, por isso o autor indica que a superfície do chão esteja limpa e que, após lançado o chapisco, pode-se recolher a mistura e reutilizá-la em outra finalidade menos importante.

2.3.3.1 Tipos de aplicação

Para o chapisco recomenda-se evitar o uso de cimento de alto forno (CPIII) ou pozolânico (CP IV) pois o chapisco é aplicado em uma fina camada, não havendo tempo para as reações de hidratação da escória e da pozolana (YAZIGI, 2014).

O chapisco pode ser realizado de três formas:

a) Aplicação com rolo que necessita de maior controle de execução.

b) Aplicação com desempenadeira no qual se deve observar a formação de cordões.

c) A aplicação com a colher que tem como importância a energia de impacto.

2.3.3.2 Cura do chapisco

Segundo o site Reforma Construção (2018) é muito importante o umedecimento do chapisco nas primeiras horas de execução e nos próximos três dias de cura, molhando principalmente em dias quentes e cuidando para que isso ocorra no começo da manhã ou no final da tarde para aumentar o desempenho do chapisco. Aplicando corretamente o chapisco e fazendo a cura é possível minimizar os possíveis aparecimentos de defeitos de aplicação, assim como o descolamento do mesmo.

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2.3.3.3 Aditivo adesivo para chapisco

De acordo com Yazigi (2014) a resina sintética compatível com o cimento é uma emulsão adesiva e viscosa, normalmente de cor branca e proporciona grande aderência da argamassa sobre os mais diversos substratos.

O aditivo garante grande resistência ao desgaste mecânico e aos choques, possui boa elasticidade. O aditivo tem grande resistência às soluções fracas de ácidos, aos óleos e água. Sua ação só terá efeito se utilizada em argamassa de cimento não contendo cal, o produto não poderá ser usado puro como pintura (YAZIGI, 2014).

2.3.3.4 Aplicação do Chapisco

Para Yazigi (2014) inicialmente, deve-se chapiscar a superfície a ser revestida e aguardar a cura que é geralmente de três dias. O chapisco é produzido por cimento, areia e água para amassamento, e seu traço é 1:3, a mistura formada é lançada com força na parede para que assim possa preencher todos os vazios. A espessura máxima do chapisco é de 0,5 cm. O lançamento da mistura deve ser com as paredes umedecidas com uma broxa.

2.3.4 Emboço

De acordo com Yazigi (2014), o emboço só poderá ser realizado com a cura completa do chapisco. Ele é constituído por uma camada de argamassa e seu traço deverá ser escolhido conforme sua finalidade.

O emboço não pode ultrapassar dois centímetros e deve ser executado sobre superfície previamente molhada, afirma (YAZIGI, 2014). Segundo a NBR 13749 (ABNT, 1996), os emboços podem ser executados com 3 tipos de acabamento entre eles estão o sarrafeado no caso posterior de reboco, desempenado no caso de reboco ou placas cerâmicas e desempenado sendo como camada única.

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2.3.4.1 Execução do emboço

Para Yazigi, (2014) a execução do emboço segue da seguinte forma:

- Primeiramente executam-se as faixas mestras, através da aplicação da argamassa em pequenas porções nos locais convencionais.

- Após a aplicação da argamassa insere-se nesse ponto taliscas ou tacos de aproximadamente um centímetro fazendo o alinhamento vertical entre pontos, utilizando linhas ou réguas de alumínio.

- A execução das faixas mestras verticais são espaçadas de dois metros, com quinze a vinte centímetros de largura.

- O desempeno da argamassa é realizado por meio de uma régua de alumínio, tendo ela de ser, nas paredes, apoiada nas faixas-mestras. (Yazigi, 2014, pg. 623)

Já para Azeredo (1987) as taliscas representam o lugar por onde serão fixados os prumos e alinhamentos e definem a verdadeira espessura da parede.

2.3.5 Reboco

Para Azeredo (1987) o reboco atua como uma superfície suporte para a pintura com superfície lisa e regular contendo uma superfície agradável, com pequena espessura, ordem 2 mm. De acordo com Yazigi (2014) o reboco só poderá ser feito após 24 horas, que é o tempo necessário para a cura completa do emboço, e após o assentamento dos peitoris e marcos. O autor explica que quando houver paredes expostas diretamente ao sol ou vento é necessário cobrir o reboco para que se impeça que a sua secagem se processe demasiadamente rápida. O reboco deve ser plano e ter um aspecto uniforme.

Conforme Azeredo (1987) o reboco pode ser classificado em dois grupos: reboco para acabamento de pintura que é um acabamento normal sem muitos cuidados técnicos, e reboco sem acabamento para pintura que já é o próprio acabamento, portanto não recebe o recobrimento como pintura são exemplos desse grupo a barra lisa de cimento, o estuque lúcido, massa raspada, massa lavada e o granilito.

Segundo Yazigi (2014) quando utilizado uma camada de reboco é recomendável que se use uma caneta para ver o alinhamento e o prumo

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principalmente nos cantos entre teto e paredes. Para a NBR 13749 (ABNT, 1996), os rebocos podem ser executados com os seguintes tipos de acabamento da superfície:

a) Desempenado b) Camurçado c) Raspado d) Chapiscado

e) Lavado ou tratado com produtos químicos e imitação travertina.

2.3.5.1 Execução do reboco

Segundo Azeredo (1987) inicialmente deve-se ter uma areia peneirada ou areia fina, ou ainda uma argamassa já preparada. O autor explica que a duas opções para preparar a argamassa: uma é com nata de cal feita em obra a partir de cal virgem ou com cal hidratada que por sua vez deve estar peneirada para evitar os grãos de cal.

A argamassa de reboco deve ser bem gorda de cal para dar um aspecto bonito e liso, porém deve ser uma camada fina para não haver trincas e ruptura do reboco (AZEREDO, 1987).

Após a argamassa pronta molha-se o emboço e coloca-se a mistura em cima da desempenadeira e comprime-se de baixo para cima com a desempenadeira em cima do emboço. Segundo Azeredo (1987), após aplicada a argamassa faz-se movimentos circulares até chegar na espessura desejada e ao mesmo tempo uniformizar a parede que garantirá o não fissuramento da camada final.

Para Azeredo (1987) quando a argamassa tiver puxando, ou perdendo água deve-se com a desempenadeira de espuma fazer movimentos circulares novamente eliminando assim todos aqueles grãos de areia se necessário borrifar água para melhor deslizamento da desempenadeira. Este revestimento após seco está apto a receber a pintura como acabamento final.

2.3.6 Revestimento de argamassa única

Yazigi (2014) recomenda usar argamassa industrializada no qual adiciona-se somente água até dar o ponto. Para ter boa trabalhabilidade a argamassa deve

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manter-se coesa ao ser transportada, mas não se aderir a colher quando lançada na parede.

Para dar início a execução do revestimento é necessário identificar os pontos de maior e menor espessura utilizando o prumo e esquadro, com a mesma argamassa utilizada para revestir fixa-se as taliscas nos pontos de menor espessura da parede. Para Yazigi (2014) após assentada a primeira talisca transfere-se o plano definido por essas taliscas para o restante do ambiente para que possam ser assentadas as demais taliscas.

Segundo Yazigi (2014) executam-se as mestras entre as taliscas verticais e aplica-se argamassa com desempeno de madeira e colher de pedreiro espalhando até a espessura necessária, após aplicada a argamassa espera-se um tempo chamado de puxamento até que possa sarrafear a argamassa com régua de alumínio, esse movimento vai de baixo para cima para que assim possa ficar visível as falhas, passada a régua utiliza-se desempenadeira ou feltrada para que seja feito o acabamento das mestras.

De acordo com Serraglio (2013) a aplicação do reboco também pode ser projeção, que consiste em rebocar as paredes com argamassa utilizando maquinas para projetar. Garantindo maior agilidade e produtividade na execução de tal etapa.

2.4 RESUMO DAS PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS E SUAS FUNÇÕES

O Instituto Brasileiro do Concreto (IBRACON, 2010) mostrou as propriedades dos revestimentos argamassados e suas diferentes funções no Quadro 3.

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Quadro 3 - Requisitos e propriedades das argamassas para diferentes funções. TIPO DE ARGAMASSA FUNÇÃO PRINCIPAIS REQUISITOS/PROPRIEDADES Chapisco

- Garantir aderência entre a base e o revestimento de argamassa

- Contribuir com a estanqueidade da vedação

- Aderência

Emboço e Camada única

- Proteger a alvenaria e a estrutura contra a ação do intemperismo

- Integrar o sistema de vedação dos edifícios contribuindo com diversas funções (estanqueidade, etc.)

- Regularizar a superfície dos elementos de vedação e servir como bases para acabamentos decorativos.

- Trabalhabilidade (consistência, plasticidade e adesão inicial) - Baixa retração

- Aderência

- Baixa permeabilidade a água -Capacidade de absorver deformações

- Resistencia mecânica Fonte: Adaptado IBRACON (2010).

2.5 MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS

Segundo Bauer (2002) as falhas que ocorrem nos revestimentos podem ser causadas por deficiência de projeto, por desconhecimento das características dos materiais ou ainda o emprego de materiais inadequados, por erros de execução que podem ocorrer pela deficiência de mão de obra, por desconhecimento das normas técnicas ou por problemas de manutenção.

Já para a NBR 13479 (ABNT, 1996), o revestimento de argamassa deve apresentar textura uniforme, sem imperfeições, tais como: cavidades, fissuras, manchas e eflorescência, devendo ser previstas nas especificações do projeto.

Existem vários tipos de manifestações patológicas, entre elas estão: deslocamentos, fissuras, vesículas, manchas, eflorescências e falhas relacionadas a umidade.

2.5.1 Deslocamentos

Os deslocamentos ocorrem de modo a separar uma ou mais camadas dos revestimentos argamassados e apresentam extensão variável, uma das causas que acontece é o uso de produtos não hidratados devidamente (BAUER, 2002). Existem vários tipos de deslocamentos e entre eles estão o em placas e por empolamento, o

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deslocamento com pulverulência ou argamassa friável, como mostra a Figura 4 e na Figura 5.

Figura 4 - Deslocamento da argamassa – exemplo 1

Fonte: Kofler (2015).

Figura 5 - Deslocamento da argamassa – exemplo 2

2.5.2 Fissuras

Para Bauer (2002), a fissuração tem vários fatores intrínsecos, como o consumo de cimento, o teor de finos, quantidade de água para o amassamento, a resistência de aderência a base, o número e espessura de cada camada e ação dos agentes da atmosfera.

As fissuras acontecem pelas condições ambientais e capacidade de retenção de água. Em lugares muito secos ou com pouca umidade no ar podem ocorrem fissuras mais frequentes, isso durante a fase de endurecimento e desenvolvimento

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inicial da resistência da argamassa. Outro motivo de ocorrência dessa falha é a falta ou deficiência de molhagem da base antes da aplicação de cada camada de revestimento (BAUER, 2002), como mostra a Figura 6 e na Figura 7.

Figura 6 - Fissuras na argamassa – exemplo 1.

Figura 7 - Fissuras na argamassa – exemplo 2.

2.5.3 Vesículas

Segundo Bauer (2002) as vesículas surgem no reboco e são causadas por uma série de fatores como a existência de pedras de cal não extintas, matérias orgânicas contidas nos agregados, ou impurezas como mica, pirita e torrões ferruginosos. Observa-se as vesículas conforme a Figura 8 e 9.

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Figura 8 - Vesículas na argamassa – exemplo 1.

Figura 9 - Vesículas na argamassa – exemplo 2.

2.5.4 Manchas

Há diversas situações relacionadas a umidade, conforme Bauer (2002), encontram-se manchas de umidade, corrosão, bolor, fungos, algas, líquens, eflorescências, deslocamento de revestimento, fissuras e mudança de coloração de revestimentos.

Para Bauer (2002), há diversos mecanismos que podem gerar umidade nos materiais de construção civil entre elas são:

a) Absorção capilar de água;

b) Absorção de águas de infiltração ou de fluxo superficial de água; c) Absorção higroscópica de água;

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e) Absorção de água por condensação.

Para Verçoza (1987), quando a água atravessa uma barreira, ela pode, no outro lado, ficar aderente e causar uma mancha. Esses são defeitos mais comuns das infiltrações e podem ser resolvidos com a impermeabilização.

As manchas podem ser de diversas cores como marrom, verde, e preta dependendo de sua causa. As manchas marrons geralmente são por causa da ferrugem, já as verdes e pretas podem ser o aparecimento de algas, mofos ou ainda revestimentos sujos (BAUER, 2002), como mostra a Figura 10 e na Figura 11.

Figura 10 - Manchas na argamassa – exemplo 1

Figura 11 - Manchas na argamassa – exemplo 2

2.5.5 Eflorescências

Para Bauer (2002), a eflorescência é decorrente de depósitos salinos nos materiais ou até mesmo na superfície do revestimento, isso pode alterar a aparência

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da superfície e em determinados casos seus sais podem ser agressivos, causando desagregação profunda.

Já para Verçoza (1987), as eflorescências são causadas pelos sais nas superfícies das paredes trazidas pela umidade, pior ainda quando se situam entre as paredes e rebocos pois podem ocasionar descolamento do mesmo, observa-se esse fenômeno nas Figuras 12 e 13.

Figura 12 - Eflorescências na argamassa – exemplo 1.

Figura 13 - Eflorescências na argamassa – exemplo 2.

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2.5.6 Falhas relacionadas à espessura

Segundo a ABCP (200?) quando a espessura dos revestimentos é excessiva intensifica a movimentação higroscópica nas primeiras idades, sendo capaz de provocar fissuras de retração, podendo danificar a capacidade de aderência e a impermeabilidade do revestimento. O método de execução pode, quando impróprio, ocasionar e ou agravar o aparecimento de tais fissuras.

De acordo com Bauer (2012), o deslocamento pode ocorrer pela falta de aderência das camadas de revestimento de base, uma vez que o chapisco executado com areia fina compromete a aderência da base na medida em que concebe uma camada de maior espessura, para obtenção de uma superfície com rugosidade adequada, e, portanto, gerando tensões devido à retração da argamassa.

Para Bauer (2012), as argamassas operadas com espessuras maior a recomendada pela NBR 7200 (ABNT, 1998) criarão esforços, no qual comprometem a aderência do revestimento. Conforme a NBR 7200 (ABNT, 1998), quando necessário, usa-se meios especiais para garantir a aderência, como a aplicação de telas ou dispositivos a base, para garantir a aderência.

Segundo Bauer (2012), quando a espessura do revestimento for maior a 4 cm, aconselha-se a aplicação de telas fixadas com pinos à base, cravados com pistola apropriadas, com espaçamento de 40 cm se for tipo estuque e 60 cm se usar tela eletro soldada, com diâmetro de 2cm, como mostra a Figura 14 e na Figura 15.

Figura 14 - Telas para melhor aderência da argamassa

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Figura 15 - Telas para melhor aderência da argamassa

(40)

3 METODOLOGIA

Para a pesquisa foram utilizados livros, catálogo, normas, sites e todos os métodos necessários para realizar o trabalho sobre o controle e desperdício de mão de obra e materiais argamassados.

Para a elaboração do trabalho de conclusão do curso foram trilhados diversos caminhos, iniciando com a revisão bibliográfica relacionada aos revestimentos argamassados, às perdas de materiais na construção civil, além de assuntos complementares.

Além do estudo das referências bibliográficas iniciou-se um estudo de campo, que possibilitou o contato com engenheiros, mestres de obras, pedreiros e pôde-se acompanhar a rotina e ver a importância de cada um deles.

O desenvolvimento do trabalho seguiu com a coleta de dados relacionados à execução do revestimento argamassado em uma obra de construção de uma edificação residencial na cidade de Três de Maio. Os dados coletados foram analisados e comparados com as recomendações da bibliografia.

A análise de campo foi realizada observando as dimensões das paredes que receberiam revestimentos argamassados e analisando as espessuras dos revestimentos, para poder obter a quantidade de materiais e mão de obra desperdiçados, além de observar a qualidade e quantidade orçada da mesma.

3.1 APRESENTAÇÃO DA OBRA

A obra analisada tem como área total 176,57 m² no qual possui uma área no pavimento inferior de 74,80 m² e área no pavimento superior de 101,77m², a casa é de alvenaria e sua estrutura é sobre pilotis por causa de seu desnível, localiza-se na cidade de Três de Maio, a planta baixa está na Figura 16 e na Figura 17.

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Figura 16 - Planta Baixa pavimento inferior.

Fonte: Projeto arquitetônico (2017)

Figura 17 - Planta Baixa pavimento superior.

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O método de vedação da casa estudada se deu por tijolos de 4 furos com dimensões de 9x9x24 centímetros como mostra a Figura 18, conforme ia se dando o levantamento da alvenaria ia se verificando prumo, além de fazer observações na execução do chapisco, sendo a etapa indispensável para a aderência do emboço interno.

Figura 18 - Alvenaria com tijolo de 4 furos

Fonte: Autoria Própria (2018)

Após a alvenaria foi realizado o chapisco, etapa importante para tal estudo pois é o chapisco que proporciona a aderência da parede com a argamassa. O traço do chapisco foi de 1:3 sendo os agregados areia e cimento, foram molhadas todas as paredes antes do chapisco, observa-se o chapisco na Figura 19.

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Figura 19 - Parede com chapisco.

Em seguida fez-se o emboço, no traço 1:2:8 como estava descrito em projeto, e a argamassa foi feita em obra. Primeiramente foi realizada as faixas mestras em todos os cômodos da casa, após fez a aplicação da argamassa deixando pronto o emboço interno como mostra a Figura 20.

Figura 20 - Parede com o emboço pronto.

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3.2 LEVANTAMENTO QUANTITATIVO CONFORME PROJETO

Foi realizado, tendo como base a planta baixa do segundo pavimento, um levantamento quantitativo do revestimento argamassado previsto. Esse levantamento foi realizado através da medida das paredes que receberiam esse tipo de revestimento e da medida do pé-direito dos ambientes no qual somando-se as áreas constatou uma área de revestimento de 200 metros quadrados, foram estudadas somente as paredes internas no qual estão hachuradas, como mostra o croqui (Figura 21).

Figura 21 - Planta Baixa pavimento superior área de 101,77m².

Fonte: Adaptado projeto arquitetônico (2017)

Foram analisadas as paredes da sala de estar e jantar, da cozinha, do quarto do casal e quarto de visitas, no corredor e no banheiro não foi possível analisar pois estava com obstruções. As verificações e medições foram realizadas nos meses março e abril do ano de 2018.

Para organizar a tabela com os valores, às medidas analisadas foram designadas letras, no qual mostra em que pontos foram analisados, como mostra a Figura 22.

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Figura 22 - Planta baixa com paredes analisadas iletradas

Já para a designação das paredes que foram analisados os revestimentos foi indicado com flechas e numeração conforme a Figura 23 no qual se totalizam em 20 paredes.

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Figura 23 - Planta baixa com paredes analisadas numeradas.

3.3 LEVANTAMENTO DE DADOS IN LOCO

As paredes analisadas em projetos foram averiguadas antes de receberem o revestimento argamassado. As dimensões dos ambientes foram medidas horizontal e verticalmente com trena, uma trena métrica, um prumo como mostra a Figura 24. A medição foi realizada a 0,40; 1,20 e 2.10 metros do contrapiso e foi marcada com um giz escolar a medida em ambos lados da parede no qual observa-se na Figura 25. Após a verificação foi elaborado o quadro 4 mostrando os valores encontrados, juntamente com a média.

Figura 24 - Equipamentos utilizados para a medição

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Figura 25 - Medidas antes do emboço

Fonte: Autoria própria (2018)

Quadro 4 - Dimensões das respectivas paredes antes do emboço

Medidas Altura 0.40 Altura 1.20 Altura 2.10 Media

A

B

C

Foram registrados, através de fotografias, as condições de algumas paredes, mostrando a verificação do prumo, as imperfeições no pilar e parede, além da falta de esquadro na alvenaria e a falta de limpeza na mesma.

Após a verificação, análise e feito o emboço foi elaborado um novo quadro com valores das medidas observadas a 0,40 metros 1,20 metros e 2,10 metros como mostra a Figura 37. Para a marcação dos locais nos quais foram feitas as medidas foi marcado novamente com o metro e giz escolar como está exposto na Figura 38, e após obtidas todas as medidas elaborou-se o Quadro 5.

(48)

Figura 26 - Emboço pronto

Figura 27 - Obtenção das medidas

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Figura 28 - Altura das dimensões

Quadro 5 - Dimensões das respectivas paredes após do emboço

Medidas Altura 0.40 Altura 1.20 Altura 2.10 Media

A

B

C

3.4 MEDIÇÃO DA ESPESSURA DOS REVESTIMENTOS REALIZADOS

Primeiramente foi analisado na obra se havia desaprumo nas paredes e foi devidamente constatado que em algumas paredes havia, essa verificação foi feita através do prumo, que observou que havia uma diferença das paredes, além disso foi utilizado o esquadro e fez uma análise nas alvenarias e pilares no qual estavam desalinhados, esses pontos foram fundamentais para a escolha da obra. Após essa verificação foi marcado na parede as alturas a serem medidas na altura de 0,40m, 1,20m e 2,10 metros do chão e para colocar no quadro foi realizado uma média desses três valores, como elaborado nos Quadros 4 e 5 anteriores.

(50)

Para a elaboração da medição foi usada um trena, uma trena métrica, um prumo e esquadro. Além disso foi impresso a planta baixa da casa no qual foi feito cada cômodo da casa um quadrado para a realização da medição, logo foi retirado de cada quadro 12 valores, no qual seis verticalmente e seis horizontalmente como mostra a Figura 39 usada como exemplo da verificação.

Figura 29 - Descrição de valores retirados das medições

Foi também inserido no quadro o pé direito da casa conforme especificado no projeto que seria de 3,15 metros de altura com exceção da sala de estar que passa a ter uma altura de 4,30 metros de pé direito.

Para saber o quanto do emboço foi de perda incorporada que é a que fica na estrutura após a medição se subtraiu os valores de pré-medição (antes do emboço) com a pós-edição (depois do emboço) no qual obteve-se uma diferença como observa-se no Quadro 6.

Quadro 6 - Diferença das dimensões (m)

Medidas Antes emboço Pós emboço Diferença das dimensões metros

A

B C

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Com essa diferença de espessura que se obteve foi feita a média para cada parede para saber qual sua espessura e saber o volume necessário de argamassa e mão de obra para cada etapa.

Para saber o valor a ser inserido no quadro final da espessura fez-se a média, e pode ser dado como exemplo a parede número 2 que utilizou a medida c, segue a seguinte Equação 1:

2 ç (1)

Quando foram feitas duas medições em uma parede utilizaram-se duas médias, conforme exemplo da Equação 2, referente a parede 3:

3

ç ç

(2)

A diferença da medida encontra-se no Quadro 6 já descrita. Após a realização das espessuras para cada parede elaborou-se o Quadro 7 mostrando os valores. Nesta tabela também está escrito as dimensões das paredes juntamente com a altura de projeto, ao lado está a área da parede total que foi elaborada conforme a Equação 3.

Á õ (3)

Após encontrada a área total da parede verificou-se se a parede possuía abertura, para saber a área total sem abertura e para isso fez-se a subtração como mostra a Equação 4.

Á

(52)

Quadro 7 - Dimensões retiradas em obra

Paredes Dimensões m _{Projeto m}Altura de _encontradaÁrea _aberturaÁrea da Área sem _abertura Espessura

1

2

3

3.5 COMPOSIÇÃO DE CUSTOS UNITÁRIOS E ORÇAMENTAÇÃO

A construtora que realiza a obra não possui uma composição de custos específica para o emboço, logo, para o cálculo dos custos de perdas foi inicialmente pesquisado no SINAPI uma composição para saber o quanto deveria ser gasto para um metro cúbico de emboço. Para a formação do quadro de valores foi pesquisado no site https://www.isinapi.com.

O iSinapi, a partir de pesquisas de composições, fornece o custo de execução de atividades relacionadas à construção civil. O acesso à área do site que possibilita a pesquisa de composições é liberado através de cadastro no sistema (com dados pessoais e uma senha), sendo que, no lado esquerdo da tela, se encontra a opção de acesso grátis. Após cadastrada o acesso foi feito na página de login como mostra a Figura 30.

Figura 30 - Login de entrada para inicialização da pesquisa

(53)

Após o acesso a página encontra-se como mostra Figura 31, a opção criar orçamento com guia (novo), no qual foi colocado o nome da pesquisa como mostra a Figura 32 e foi marcada a opção iniciar/salvar orçamento.

Figura 31 - Criação do orçamento

Fonte: SINAPI (2018).

Figura 32 - Descrição da obra

Após essa etapa foi marcada a opção adicionar serviço (composição) e escolhida a pesquisa para Banco SINAPI como mostra a Figura 33.

(54)

Figura 33 - Pesquisa no Banco SINAPI

Em seguida foi pesquisa a atividade a ser realizada e a pesquisa resultou em diversas atividades como mostra a Figura 34, em que foi pesquisada a atividade de emboço no traço 1:2:8 conforme especificado no memorial descritivo da obra e uma unidade de metros cúbicos para saber qual foi o volume necessário para a realização da obra e qual foi o volume e custo do volume desperdiçado em obra, logo após de escolhida a opção marcou-se adicionar e fechar.

Figura 34 - Seleção do item desejado

A seguir foi marcada a opção gerar planilha relatório, planilha sintética e planilha sintética com mão de obra e material como mostra a Figura 35.

(55)

Figura 35 - Elaboração da planilha

Após essa etapa o sistema forneceu uma planilha no Excel, a qual supre o item escolhido juntamente com unidade e custo de material e mão de obra como mostra a Figura 36.

Figura 36 - Planilha de custos sem consideração do BDI

Para a formação dos valores da tabela não foi considerado o custo de BDI e não foi desonerado.

A fim de saber o valor do volume de argamassa utilizado em obra juntamente com o seu custo, elaborou-se uma planilha para apresentar o quanto de argamassa seria utilizado conforme projeto como mostra o Quadro 8.

Quadro 8 - Dimensões das paredes conforme projeto

Paredes _{de projeto m}Dimensões _{Projeto m}Altura de _encontradaÁrea _aberturaÁrea da Área sem _abertura Espessura conforme norma Volume m³ 1 2 3 Total Total

(56)

Nesse Quadro 8 inseriu-se as dimensões de cada parede conforme projeto, a altura de projeto, a área total da parede sem abertura, inseriu-se (quando existente) a área das aberturas e, logo em seguida a área da parede sem abertura, e para calcular o volume também foi inserido a espessura que foi utilizada de 0,02 metros (que é o máximo permitido em norma).

Além desses dados também elaborou o somatório das áreas sem abertura para saber qual a área final de revestimento analisado.

No final a planilha apresenta o volume de argamassa para cada parede, o qual pode ser observado conforme Equação 5.

Á ² (5)

Após estabelecido o volume de argamassa que seria necessário conforme projeto para cada parede fez-se o somatório de todas para ter o volume final.

Para saber quantos metros quadrados pode-se fazer com um metro cubico de argamassa fez-se tendo como base os dados retirados de projeto, o quadro 9, no qual apresenta a área total de paredes realizadas emboço, juntamente com o volume de argamassa utilizado em projeto e ao lado o resultado que indica quantos metros quadrados consegue-se realizar com 1 metro cubico de argamassa, esse quadro também pode ser explicado pela seguinte Equação 6.

1 á Á ² (6)

Quadro 9 - Área por 1 metro cúbico

Área total das paredes sem abertura Volume utilizado em projeto Resultado

E, para saber o quanto se gastou para realizar o emboço conforme projeto elaborou-se o Quadro 10 juntamente com os dados do SINAPI, no qual multiplicou-se o volume de argamassa em metros cúbicos pelo valor SINAPI que tem como valor unitário para um metro cúbico encontrando assim o custo total de material e mão de obra para realização de tal etapa, observa-se também na Equação 7.

(57)

(7)

Quadro 10 - Custo para realização de tal etapa conforme projeto

Volume de argamassa Valor SINAPI sem BDI Custo total de Mão de obra e Materiais

Para comparar os valores elaborou-se o Quadro 11 no qual para saber o volume de argamassa multiplicou-se a área sem abertura pela espessura conforme já estabelecido pelas medias tendo assim o volume. Para este cálculo foi utilizada a Equação 8.

Á ² é (8)

Quadro 11 - Custo para realização de tal etapa conforme projeto

Paredes Dimensões _m _{Projeto m}Altura de _encontradaÁrea _aberturaÁrea da Área sem _abertura Espessura Volume m³

1

2

3

Total Total

Elaborou-se o Quadro 12 para saber o custo do emboço com a espessura de argamassa encontrada em obra, e para isso utilizou-se o volume de argamassa multiplicado pelo valor encontrado pelo SINAPI.

Quadro 12 - Custo para realização de tal etapa conforme obra

Com a elaboração desses dois Quadros 10 e 12 foi possível encontrar o volume realizado a mais na obra juntamente com seu gasto de material e mão de obra, como mostra o Quadro 13 e a Equação 9.

(58)

³ ³ (9)

O custo total de material e mão de obra pode ser encontrado pela equação 10.

$ $ (10)

Quadro 13 - Diferença de custos de projeto e obra

Diferença de volume de argamassa de projeto menos o realizado em obra

(59)

4 RESULTADOS

A pesquisa, seguindo os itens apresentados na metodologia, apresentou resultados que possibilitaram analisar o desperdício de material e mão de obra relacionados a execução de revestimento argamassado.

4.1 LEVANTAMENTO QUANTITATIVO

O Quadro 14 apresenta as dimensões e altura de projeto juntamente com a espessura de emboço conforme norma (2 cm) e o volume necessário de argamassa para tal etapa. As paredes 1, 4, 9, 10, 12, 14, 16 e 18 são as que possuem aberturas as demais não possuem.

Quadro 14 - Dimensões retiradas do projeto

Paredes Dimensões de projeto (m) Altura de Projeto (m) Área encontrada (m²) Área da abertura (m²) Área sem abertura (m²) Espessura conforme norma Volume (m³) 1 3.8 3.15 11.97 2 9.97 0.02 0.20 2 2.85 3.15 8.98 0 8.98 0.02 0.18 3 7.7 3.15 24.26 0 24.26 0.02 0.49 4 2.7 3.15 8.51 3 5.51 0.02 0.11 5 1.3 3.15 4.10 0 4.10 0.02 0.08 6 1.3 3.15 4.10 0 4.10 0.02 0.08 7 2.85 4.3 12.26 0 12.26 0.02 0.25 8 3.8 4.3 16.34 0 16.34 0.02 0.33 9 4.45 4.3 19.14 3.6 15.54 0.02 0.31 10 3.6 4.3 15.48 3.6 11.88 0.02 0.24 11 3.45 3.15 10.87 0 10.87 0.02 0.22 12 3.3 3.15 10.40 1.68 8.72 0.02 0.17 13 3.45 3.15 10.87 0 10.87 0.02 0.22 14 3.3 3.15 10.40 2.4 8.00 0.02 0.16 15 2.65 3.15 8.35 0 8.35 0.02 0.17 16 3.6 3.15 11.34 2.4 8.94 0.02 0.18 17 2.65 3.15 8.35 0 8.35 0.02 0.17 18 3.6 3.15 11.34 1.68 9.66 0.02 0.19 19 2.6 3.15 8.19 0 8.19 0.02 0.16 20 1.9 3.15 5.99 0 5.99 0.02 0.12 Total 200.82 Total 4.02

(60)

Na pesquisa foram analisadas 20 paredes totalizando uma área de 200,82 m² de área de emboço, esse conjunto de paredes tem como a parede de maior peso no projeto a parede 3, com área de 24,26 m², com necessidade de 0,49 m³ de argamassa para emboço.

As menores paredes são as paredes 5 e 6, ambas tendo 4,10 m² de área e com necessidade de 0,08 m³ de argamassa cada uma.

Observa-se que para a realização de 200,82 m² de emboço conforme projeto é necessário um volume de 4,02 m³ de argamassa, seguindo como base a espessura máxima do revestimento, tendo como suporte a NBR 13479 (ABNT, 1996).

O Quadro 15 apresenta as dimensões observadas antes do emboço.

Quadro 15 - Dimensões analisadas das paredes antes do emboço

Paredes Altura 0.40 Altura 1.20 Altura 2.10 Media

A 3.95 3.97 3.98 3.97 B 4 3.97 3.97 3.98 C 8.01 7.97 7.98 7.99 D 3.77 3.76 3.77 3.77 E 3.72 3.73 3.72 3.72 F 2.91 2.91 2.9 2.91 G 2.95 2.93 2.93 2.94 H 3.32 3.33 3.33 3.33 I 3.61 3.62 3.63 3.62 J 3.65 3.64 3.63 3.64 K 3.34 3.33 3.34 3.34 L 3.9 3.92 3.91 3.91 M 4.57 4.58 4.59 4.58 N 4.53 4.54 - 4.54 O 3.58 3.6 3.63 3.60 P 1.39 1.38 1.37 1.38 Q 1.28 1.29 1.29 1.29 R 1.24 1.25 1.25 1.25

Com base nas dimensões obtidas antes do emboço observa-se que nenhuma parede possui a mesma dimensão nas três medidas analisadas em obra. Observou-se também que a parede com menos ondulação é a medida “H” que esta somente 0,01 metros e a medida em pior estado foi a “O” tendo como diferença entre as três medidas de 0,05 metros.

A variação das medidas nas diferentes alturas se encontra entre 1 cm e 5 cm. As variações não foram proporcionais às dimensões medidas, já que a maior parede (com 7,98 m de dimensão) não apresentou a maior variação. A maior variação (de 0,04 m) foi referente a medida de uma parede com 3,6 m de dimensão, que não está