DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PESCA
ACOMPANHAMENTO DAS ATIVIDADES NO BENEFICIAMENTO DO CAMARÃO Litopenaeus vannamei NA EMPRESA INTERFRIOS -
INTERCÂMBIO DE FRIOS S/A, EM FORTALEZA, CE.
SASCHA RIBEIRO BARROSO
Relatório de Estágio Supervisionado apresentado ao Departamento de Engenharia de Pesca, do Centro de Ciências Agrárias, da Universidade Federal do Ceará, como parte das exigências para obtenção do título de Engenheiro de Pesca.
FORTALEZA - CEARÁ — BRASIL JUNHO/2009
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação Universidade Federal do Ceará
Biblioteca Universitária
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B285a Barroso, Sascha Ribeiro.
Acompanhamento das atividades no beneficiamento do camarão Litopenaeus vannamei na empresa Interfrios-Intercâmbio de Frios S/A, em Fortaleza, Ce / Sascha Ribeiro Barroso. – 2009.
27 f. : il. color.
Trabalho de Conclusão de Curso (graduação) – Universidade Federal do Ceará, Centro de Ciências Agrárias, Curso de Engenharia de Pesca, Fortaleza, 2009.
Orientação: Prof. Me. Glacio Souza Araujo. 1. Camarões. I. Título.
COMISSÃO EXAMINADORA:
VV.)
Prof. Glacio Souza Araujo, M.Sc. Orientador/Presidente
Profa. Artamizia Maria Nogueira Montezuma, M.Sc. Membro
Profa. Virgínia Kelly Gonçalves Abreu, M.Sc. Membro
Orientador Técnico:
José Teixeira de Abreu Neto, Engenheiro de Pesca VISTO:
Prof. Moisés Almeida de Oliveira, D.Sc. Chefe do Departamento de Engenharia de Pesca
Prof. Raimundo Nonato de Lima Conceição, D.Sc. Coordenador do Curso de Engenharia de Pesca
DEDICO:
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A minha irmã Mazda Ribeiro Barroso, que não mais se encontra em nosso meio, tão amada por mim e por todos da família, por ser forte, lutadora, e ser uma fonte de inspiração. Ainda a amo muito, e sempre estará em meu coração.
AGRADECIMENTOS
A minha família, em especial os meus pais, Ronald Veríssimo Barroso e Maria Aldenora Ribeiro Barroso, pelo amor, carinho, companheirismo, dedicação e apoio em todos os momentos, e decisões tomadas por mim.
A professora Silvana Saker Sampaio, por acreditar em nós estudantes, e por nos mostrar que somos capazes, além de ser um grande modelo profissional.
Ao professor Glacio Souza Araujo, meu orientador, pela confiança, pelas sugestões e pelo tempo despendido para a finalização deste relatório.
. Ao Engenheiro de Pesca José Teixeira Abreu Neto, por acompanhar os estagiários dando orientação técnica com toda presteza, doando o seu tempo, que por sua vez, é muito preenchido com muitos afazeres na industria.
A INTERFRIOS, pela a oportunidade dada a todos concludentes que a procura para estagiar.
Aos demais professores, representados pelo professor e coordenador Raimundo Nonato de Lima Conceição, por nos prestigiarem com o conhecimento.
Aos funcionários, representados pela secretária da coordenação Leni Góis, pela determinação no cumprimento de seus deveres, que certamente contribui para uma melhor comodidade aos alunos.
Aos meus colegas, que trilharam esse caminho árduo, com muita garra e determinação.
Aos meus amigos, que sempre estiveram ao meu lado, mesmo que muitas vezes em pensamento, em especial Francisco Newton e Antônio Wilton Rocha Frota.
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A minha namorada, Ângela Jessyka Fontenele, por me apoiar e incentivar nesta caminhada difícil.
SUMÁRIO
Página
LISTA DE FIGURAS vii
LISTA DE TABELAS viii
RESUMO ix
1. INTRODUÇÃO 1
1.1. Produção aqüícola no Brasil 1
1.2. Cultivo de camarões no Brasil 2
1.3. Beneficiamento de camarões 3
2. A EMPRESA 5
3. BENEFICIAMENTO DO CAMARÃO 6
3.1. Recebimento e lavagem do camarão 6
3.2. Seleção 9 3.3. Classificação 10 3.4. Pesagem e acondicionamento 12 3.5. Congelamento 13 3.6. Embalagem secundária 13 3.7. Estocagem 14 3.8. Expedição 14 4. HIGIENIZAÇÃO NA INDÚSTRIA 15 5. CONSIDERAÇÕES FINAIS 17 6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 18
LISTA DE FIGURAS
Página
Figura 1. Fluxograma do beneficiamento do camarão inteiro 7
Figura 2. Caminhão isotérmico utilizado no transporte dos camarões 7
Figura 3. Tanque de lavagem do camarão, localizado na sala de recepção 8
Figura 4. Esteira transportadora para seleção dos camarões 9
Figura 5. Junção entre a esteira de seleção e a esteira elevatória
da máquina classificadora de camarões 10
Figura 6. Funcionárias selecionando e classificando manualmente os
camarões após a classificação mecânica 11
Figura 7. Pesagem do camarão em balanças eletrônicas de precisão 12
Figura 8. Acondicionamento em embalagem primária 12
Figura 9. Carro porta bandejas utilizado no transporte das caixas de
camarões para os túneis de congelamento 13
Figura 10. Embalagem secundária do camarão ("masterbox") 14
Figura 11. Lava-botas manual 16
LISTA DE TABELAS
Página
RESUMO
Este relatório descreve sobre o estágio supervisionado, realizado na industria beneficiadora de pescado INTERFRIOS — Intercâmbio de Frios S/A, sob a orientação técnica do Engenheiro de Pesca José Teixeira de Abreu Neto, responsável pelo controle de qualidade da empresa. O estágio consistiu do acompanhamento das diversas etapas envolvidas no processo de beneficiamento do camarão inteiro congelado ("head-on"), além da observação das etapas relacionadas com a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC). Foram acompanhadas durante o estágio as seguintes etapas: recebimento do camarão, separação do gelo no tanque de separação, contendo água hiperclorada, seleção, classificação por tipo, pesagem, embalagem primária, congelamento, embalagem secundária, estocagem, e expedição. Com isso, foi possível aplicar os conhecimentos teóricos obtidos durante o curso na prática, sendo de elevada importância para o crescimento profissional.
ACOMPANHAMENTO DAS ATIVIDADES NO BENEFICIAMENTO DO CAMARÃO Litopenaeus vannamei NA EMPRESA INTERFRIOS - INTERCÂMBIO DE FRIOS S/A, EM FORTALEZA, CE.
SASCHA RIBEIRO BARROSO
1. INTRODUÇÃO
1.1. Produção aqüícola no Brasil
No ano de 2006, o Brasil produziu 271,7 toneladas de organismos aquáticos, representando 0,41% do total mundial. Com relação às regiões do Brasil, a maior captura ocorreu no Sul, apresentando 249.987,5 e 168.249,5 t para a pesca marinha e continental, respectivamente. Para todo o Brasil, o total capturado foi 779.112,5 t (IBAMA, 2008).
Em se tratando da aqüicultura, de acordo com a estatística realizada pela instituição, a maior produtora foi a região Nordeste em se tratando da maricultura, com um total de 63.750,5 e 62.823,5 t para região Sul quanto a aqüicultura continental. O Ceará capturou um total de 16.552 e 10.576 t para a pesca marinha e continental, respectivamente, e produção total de 22.000 e 17.180 t para a maricultura e aqüicultura continental, respectivamente. Nesse ano, o Ceará ocupou a segunda colocação quanto a maricultura (27,32% do total brasileiro) e a primeira colocação quanto a aquicultura continental (8,99% do total brasileiro).
Ainda nesse ano, a espécie mais produzida foi a tilápia do Nilo, O. niloticus, com um volume de 71.253,5 t (26,23% do total brasileiro), apresentando um crescimento de 9,86% entre os anos de 2003 e 2006. Em segundo lugar se encontrou o camarão L. vannamei, com 65.000 t (23,92%) (IBAMA, 2008).
A expansão da carcinicultura no Brasil destacou-se pela velocidade de expansão da área ocupada pelas fazendas de engorda, do número de fazendas, da produção e das exportações (ROCHA et al., 2004). Esta expansão resultou em substancial geração de emprego e absorção da população local com baixa instrução formal (COSTA, SAMPAIO, 2004).
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1.2. Cultivo de camarões no Brasil
A carcinicultura teve início no Brasil por volta dos anos setenta tomando força e expansão na década de oitenta, mas a partir da década de noventa com a introdução da espécie L. vannamei que a atividade se mostrou mais solidificada devido á adaptação da espécie ás nossas condições estuarinas chegando a uma produtividade superior a 6.000 kg/ha/ciclo (SAMPAIO, COSTA, 2003). Devido às condições favoráveis do mercado, a partir de 1996 ocorreu um acelerado crescimento no comércio de crustáceos.
Atualmente, a carcinicultura representa uma das atividades mais importantes para o Brasil no campo das exportações, tendo movimentado aproximadamente U$$150.000.000 em 2005, onde a produção de camarão cultivado em nosso país apresentou um crescimento exponencial do período de 2001 a 2004, ocorrendo uma queda em 2005 de aproximadamente 20% em relação ao ano anterior, onde das 997 fazendas de cultivo de camarão registradas no país cerca de 90% estavam localizadas na região Nordeste de acordo com a associação Brasileira dos Criadores de Camarão — ABCC. O Estado do Ceará se destacou como segundo maior número de produtores até 2004 com 191 fazendas, perdendo apenas para Rio Grande do Norte, com 381 fazendas (ABCC, 2006).
Os principais mercados consumidores da produção de camarões cultivados no Brasil são Europa, Estados Unidos e Ásia. A Europa consome cerca de 87% da nossa produção nacional. Os que mais importam o nosso camarão cultivado e processado nas indústrias brasileiras são Espanha, França e a Holanda. Esse agronegócio foi prejudicado um pouco pela taxação imposta pelos americanos aos exportadores, como forma de protecionismo dos produtores internos, chamado de "dumping" sendo essa uma estratégia que visa prejudicar e eliminar a concorrência
local, passando então a dominar o mercado e impondo altos preços (ABCC, 2006). O camarão marinho cultivado possui três fases principais na sua cadeia produtiva: a larvicultura (produção de larvas), as fazendas de engorda, e o beneficiamento, que prepara o produto para o mercado nacional e internacional, onde esse último é responsável por mais de 50% do camarão processado (SAMPAIO, COSTA, 2003). Portanto o beneficiamento do camarão é uma etapa de suma importância na cadeia produtiva e consiste basicamente na limpeza do produto, eliminação de camarões fora dos padrões de qualidade, além da
classificação por tamanhos, resfriamento, elaboração ou tratamentos adicionais ao produto, pesagem, embalagem e congelamento (NUNES, 2001).
Sabendo da importância deste setor na formação de um Engenheiro de Pesca, foi realizado o presente estágio na área de processamento de camarão na empresa INTERFRIOS - Intercambio de Frios S/A com o objetivo de vivenciar as atividades realizadas nas etapas do processamento do camarão inteiro.
1.3. Beneficiamento de camarões
O pescado em geral, por apresentar uma maior facilidade de deterioração devido ao rápido processo de oxidação lipídica que passa, tende a apresentar problemas com o baixo frescor e com contaminação por microorganismo, daí a importância do acompanhamento das boas práticas desde a sua captura, durante o transporte até a indústria do beneficiamento até o consumo. Respeitando assim todas as etapas e cumprindo de maneira adequada os padrões de higiene e qualidade dos produtos (MAPA, 2008).
Segundo o Ministério, torna-se necessário a implantação de garantias de qualidade, que oferte alimentos inócuos, com integridade econômica, objetivando atender à satisfação do consumidor, é regra básica para incorporação de produtos no mercado internacional, ern consonância com as regras de mercado, seguindo assim as inovações de caráter tecnológico.
Desta forma, o sistema APCC — Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controlo, e que tem como objetivo a padronização dos conceitos de qualidade dos produtos industrializados começou a ser implantado no Brasil, desde 1991, nas indústrias de pesca, sob o regime de Inspeção Federal do Ministério da Agricultura que, na sua grande maioria, já foram auditadas em termos de conformidade para posterior classificação (MAPA, 2008).
No tocante aos setores relacionados com a organização da atividade pesqueira, devemos dar também ênfase a participação dos serviços de inspeção, aos quais se traduz a necessidade da observância de normas, padrões e legislação de cada pais, atendendo sempre o objetivo de zelar pela saúde do consumidor, garantindo o comercial leal, reduzir as perdas e oferecer condições para a aceitabilidade do pescado e seus derivados, pois o exercício da inspeção industrial e sanitárias não objetiva apenas o combate às enfermidades que podem atingir o
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consumidor, mas a defesa da qualidade através da supervisão sobre o controle dos pontos críticos nas linhas de industrialização e a luta contra o desperdício de matéria prima dos produtos finais, especificamente nos países em desenvolvimento (FAULHABER, 1988).
No ano 2002, foi aprovado a implantação do sistema APCC, da indústria transformadora da pesca brasileira, pela FDA, durante a inspeção realizada no Ceará, Rio Grande do Norte, Pernambuco e São Paulo, o que representou uma garantia da sanidade do pescado industrializado do Brasil e, ao mesmo tempo, um reconhecimento dos processos utilizados pela indústria de processamento nacional para oferecer um produto saudável aos consumidores. O resultado principal desta inspeção foi o grande significado que teve em relação a continuação das importações de pescado para os Estados Unidos. No ano de 1996, uma missão da União Européia vistoriou o sistema brasileiro, e habilitou a indústria de transformação de pescado para exportação para aquele mercado(MAPA, 2008).
A implantação do APCC é hoje obrigatória para países que exportam seus produtos beneficiados para os Estados Unidos e União Européia, e será exigida de todas as empresas que comercializem pescado em nível nacional. No que diz respeito às agências as de inspeção de alimentos e de Vigilância Sanitária dos principais países importadores operam hoje com rigorosas normas, parâmetros de avaliação de qualidade, da condição de higiene e da segurança alimentar dos produtos de pescado importado e de produtos nacionais. Há ainda diversas condutas internacionais que versam sobre o assunto. No Brasil, várias agências têm competência para isso: a ANVISA (Agência Nacional de Vigilância Sanitária), os serviços de inspeção estaduais, federais e as vigilâncias municipais, dentre outras (KUBITZA,; ONO, 2005).
2. A EMPRESA
A INTERFRIOS — Intercâmbio de Frios S/A, está localizada em Fortaleza, na Av. Vicente de Castro n° 5000, no Mucuripe e está registrada no Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), com SIF (Serviço de Inspeção Federal) n° 2370 (entreposto de pescado). Possui como principais produtos processados e exportados: cauda de lagosta congelada, lagosta cozida congelada, camarão congelado (inteiro, sem cabeça, descascado), camarão fresco, camarão descascado congelado, peixe congelado (inteiro, eviscerado, em postas) e filé de peixe congelado.
A empresa, para garantir a qualidade de seus produtos, trabalha com o programa de Boas Práticas de Fabricação (BPF), que tem como meta garantir a saúde e inocuidade de seus produtos, desde a chegada da matéria - prima até o produto acabado. Tem implantada o programa APPCC, que identifica os perigos potenciais no beneficiamento de seus produtos, visando controlar segurança alimentar, fraude econômica e qualidade.
A indústria possui em suas instalações: dois salões de beneficiamento, duas máquinas classificadoras de camarão, uma esteira de filetagem adaptada para descabeçamento, duas câmaras de espera, três túneis de congelamento," quatro câmaras de estocagem, um salão de embalagem, um laboratório, um refeitório, dois vestiários, uma sala onde são estocados os produtos tóxicos e a administração. Possui aproximadamente setenta funcionários na produção, sendo contratados diaristas em períodos de maior volume.
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3. BENEFICIAMENTO DO CAMARÃO
As etapas acompanhadas nesse relatório são relativas ao processamento do camarão inteiro congelado ("head on"), conforme etapas descritas no fluxograma abaixo (Figura 1). RECEBIMENTO PCC1 LAVAGEM SELEÇÃO 4. CLASSIFICAÇÃO PCC2 PESAGEM PCC3 EMBALAGEM PRIMÁRIA CONGELAMENTO EMBALAGEM SECUNDÁRIA 4. ESTOCAGEM EXPEDIÇÃO
Figura 1. Fluxograma do beneficiamento do camarão inteiro ("head on").
3.1. Recebimento e lavagem do camarão
O trabalho de processamento do camarão na empresa é iniciado com a chegada do caminhão isotérmico, que transporta a matéria-prima (Figura 2).
Figura 2. Caminhão isotérmico utilizado no transporte dos camarões.
O produto vem acondicionado em caixas plásticas devidamente limpas, geralmente com dose quilogramas de camarão em cada caixa. Os camarões chegam em camadas alternadas de gelo, geralmente na proporção 3:1, iniciando e terminado com gelo de modo a garantir o resfriamento adequado do produto.
Nesse momento ocorre a pesagem do produto, por amostragem, com o intuito de comparação entre este valor e o descrito pelo fornecedor, além da conferência do certificado que acompanha o mesmo, onde estão descritas informações específicas, tais como: número de viveiro onde foi realizada a despesca, o peso total e se o produto recebeu uso ou não de antibióticos.
O camarão é levado para a câmara de espera, que se encontra com temperatura entre O a 5 °C.
Nessa etapa também segue um mapa que descreve as despescas com uma série de avaliações de qualidade do camarão, onde é realizado um procedimento de retirada de amostras do produto para serem realizadas as devidas análises sensoriais (odor, temperatura, teor de metabissulfito e a percentagem de defeitos dos mesmos). Todos esses parâmetros seguem as exigências do respectivo exportador.
Dentre essas análises sensoriais, merece ser descrito uma pequena revisão da literatura sobre os agentes sulfitantes, pela polêmica causada na sua utilização no momento da despesca, visando a conservação do produto.
Os agentes sulfitantes são classificados como aditivos alimentares e atuam na inibição da deterioração provocada por bactérias, fungos e leveduras em alimentos ácidos, e na inibição de reações de escurecimento enzimático e não
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enzimático durante o processamento e estocagem. Adicionalmente, os sulfitos são utilizados como agentes antioxidantes e redutores em várias aplicações tecnológicas (TAYLOR et al., 1986; LECLERCQ et al., 2000; RIBERA et al., 2001).
A fração de sulfitos que não se liga a outros compostos do alimento é definida como sulfito livre, constituindo uma mistura de SO2, íons bissulfito e íons sulfito em um equilíbrio químico dinâmico. Essa fração é convertida rapidamente em dióxido de enxofre molecular quando o alimento sulfitado é acidificado (FAZIO, WARNER, 1990; WEDZICHA, 1992; LÜCK, JAGER, 1997).
Os sulfitos são antimicrobianos seletivos com efeito inibitório sobre bactérias e leveduras (LÜCK, JAGER, 1997). A atividade antimicrobiana dos sulfitos é dependente de sua forma química, sendo mais pronunciada em valores de pH inferior a 3,0 devido à maior liberação de dióxido de enxofre molecular (TAYLOR et ai., 1986; USSEGLIO-TOMASSET, 1992).
Após as análises feitas no recebimento, o camarão entra no tanque de lavagem, contendo água hiperclorada a 5 ppm e gelada, abaixo de 5 °C, sempre renovada a cada lote de camarão que entra no tanque e o gelo é sempre reposto para garantir a temperatura da água por volta desse valor (Figura 3).
A água hiperclorada é uma forma de desinfecção e controle de microorganismos patogênicos. No monitoramento de temperatura do produto e da água na recepção são realizadas observações em intervalos regulares de tempo, através de um termômetro digital.
Como forma de garantir os ideais parâmetros físico-químicos e microbiológicos nos camarões, são retiradas amostras para serem enviadas a laboratórios especializados e credenciados junto ao Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA). As análises microbiológicas são realizadas no Laboratório São Paulo, onde são feitos diagnósticos da presença de Salmonellas, Víbrio choierae, Víbrio parahaemolyticus, Staphylococcus aureus e contagem de coliformes totais e fecais.
3.2. Seleção
Após a realização da lavagem, os camarões são direcionados para a área climatizada da indústria, com temperatura de aproximadamente 21 °C, também chamada de área limpa, onde os mesmos sobem através de uma esteira de seleção (Figura 4) que termina no tanque separador, localizado na área de fora do salão de beneficiamento, separado por uma barreira física de concreto e vidro, de modo a garantir o maior isolamento possível do recebimento (chamada de área suja) e o salão de beneficiamento (área limpa).
Figura 4. Esteira transportadora para seleção dos camarões.
Na esteira de seleção encontram-se funcionárias treinadas que realizam a seleção e inspeção, onde são retirados os camarões que não atendam as especificações da empresa, retirando os indivíduos com presença de necrose, melanose, quebrados, ecdise (mole), hepatopâncreas estourado como também a fauna acompanhante, como por exemplo, siris e peixes, e algum material estranho como pedra, palha, galhos, etc.
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Esses camarões excluídos serão acondicionados em monoblocos plásticos com gelo e levadas para a câmara de espera para serem descabeçados e/ou descascados, para serem comercializados como sem cabeça ("head less") ou quebrados ("broken").
A cada intervalo de uma hora um funcionário realiza o acompanhamento da temperatura da água na linha de beneficiamento usando um termômetro digital, para que a mesma não ultrapasse 21 °C e a dos camarões seja inferior a 5 °C. Também é registrada a dosagem de cloro na água que abastece o salão de processamento, utilizando o método colorimétrico através de um "kit".
3.3. Classificação
Após a passagem pela esteira de seleção, os camarões caem no tanque da máquina classificadora, que contem água e gelo e sobem através de uma esteira elevatória (Figura 5), que direcionam os mesmos para o interior da máquina que deve estar regulada por uma pessoa treinada, de modo que o produto seja classificado atendendo as especificações de cada importador, obtendo o máximo aproveitamento. O camarão é classificado por tamanho e resulta em unidades por quilo ou tipo declarado como demonstrado na tabela 1.
Figura 5. Junção entre a esteira de seleção e a esteira elevatória da máquina classificadora de camarões.
Tabela 1. Classificação do camarão inteiro ("Head on").
Tipo Número médio de camarões/kg Peso médio (g)
120 - 150 125 ou mais 7,7 100 - 120 110 9,0 80 - 100 90 11,1 70 - 80 75 13,3 60 - 70 65 15,4 50 - 60 55 18,2 40 - 50 45 22,2 30 - 40 35 28,6 20 - 30 25 40 10 - 20 15 66,6
A máquina classificadora possui quatro saídas (bocas) por onde são classificados.
Após a classificação mecânica, os camarões são levados para mesas de aço inoxidável onde funcionárias complementam a classificação (Figura 6), com o intuito de manter a uniformidade do produto, pois a máquina não possui total eficiência (apenas 70 a 75%). Os camarões são mantidos em gelo nos monoblocos.
Figura 6. Funcionárias selecionando e classificando manualmente os camarões após a classificação mecânica.
Durante o processo de classificação, são retiradas amostras para verificação da uniformidade, utilizando para isso, dez exemplares maiores e dez menores, sendo realizada a diferença entre o peso de ambos. Esse valor não pode ultrapassar 1,30, já que é exigência do importador; e quanto mais próximo de 1,0, mais uniforme está o produto. Sempre que há desvios, o responsável do controle de qualidade é
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informado e toma as medidas corretivas fazendo a regulagem da máquina ou a reclassificação manual. Esse é um Ponto Crítico de Controle (PCC), que visa evitar fraude econômica.
3.4. Pesagem e acondicionamento
Nesta fase os camarões são levados à balanças eletrônicas de precisão, calibradas e aferidas por pessoal treinado, realizando a pesagem do produto (Figura 7).
São utilizados recipientes plásticos vazados para uma melhor drenagem da água que acompanha o camarão. São pesados cerca de 2,1 kg para se ter a garantia de um peso final de 2,0 kg, devido a água excedente na pesagem e ou sua perda durante o congelamento em túneis de ar forçado. Após a pesagem os camarões são acondicionados em caixas de papelão parafinado (Figura 8).
Figura 7. Pesagem do camarão em balanças eletrônicas de precisão.
Na embalagem primária constam informações como peso líquido, lote, tipo declarado, data de processamento, validade do produto, etc.
3.5. Congelamento
As embalagens primárias contendo os camarões, são dispostas em bandejas de aço inox que são colocadas em carros porta bandejas, que são conduzidos para os túneis de congelamento (Figura 9).
Nos túneis a temperatura está entre -30 a -35 °C, com circulação de ar forçado levando em torno de seis a oito horas para o produto estar pronto para seguir para a próxima etapa do processamento que é a embalagem final. Os túneis são monitorados por um funcionário que realiza a leitura da temperatura nos termômetros externos dos túneis e no interior do túnel.
Figura 9. Carro porta bandejas utilizado no transporte das caixas de camarões para os túneis de congelamento.
3.6. Embalagem secundária
Após o congelamento, o produto segue para o salão de embalagem onde as caixas são acondicionadas em caixas de papelão chamadas de "masterbox" (Figura 10) com capacidade para dez caixas primárias, totalizando vinte quilos por unidade. Estas são arqueadas com fita de poliamida (nylon monofilamento), para uma melhor segurança da embalagem final. Em seguida são levadas para a câmara de estocagem, onde são colocados em estruturas plásticas (pallets), separadas e organizadas por lotes e tipagem.
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Figura 10. Embalagem secundária do camarão ("masterbox").
3.7. Estocagem
A estocagem das unidades "masterbox" é realizada em câmaras com circulação de ar forçado utilizando amônia como gás refrigerante onde a temperatura varia entre -18 e -25 °C, controlada por termômetros analógicos instalados na região exterior da câmara, permanecendo lá até a sua venda e expedição.
3.8. Expedição
Na expedição, as unidades "masterbox" que serão retiradas para o caminhão, serão as primeiras que foram estocadas, devido a validade que estará mais próxima de se espirar, que as unidades estocadas depois. Para a expedição do produto, utiliza-se um carrinho, que irá facilitar o transporte das embalagens, para o caminhão frigorífico ou "container", deverá está com temperatura em torno de -18 °C. O produto pode ser escoado por duas vias: Porto do Mucuripe, na cidade de Fortaleza ou Porto do Pecém, localizado no município de São Gonçalo do Amarante, região metropolitana de Fortaleza.
4. HIGIENIZAÇÃO NA INDÚSTRIA
Para garantir a qualidade dos alimentos no processo de beneficiamento, é necessário que se tenha uma correta higienização do ambiente e dos funcionários que fazem parte do processo. Para que isso venha a ser efetivo, a INTERFRIOS adota um programa de Boas Práticas de Fabricação (BPF), que são normas e procedimentos exigidos na elaboração de produtos alimentícios industrializados, para o consumo humano, voltado principalmente para o controle do ambiente, do pessoal e da contaminação cruzada, normatizadas pelo Ministério da Agricultura e Abastecimento (MAPA), portaria n° 368/97, e pelo Ministério da Saúde, portaria n°326/97 que estabeleceu os requisitos gerais de higiene e de boas práticas de fabricação para alimentos elaborados/industrializados para o consumo humano. Com o objetivo de garantir a qualidade sanitária dos alimentos, evitando assim o prejuízo para a saúde humana (Brasil, 1997a; 1997b).
A INTERFRIOS também possui um programa de Procedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO), que é um controle da higiene, existindo uma área destinada para a higienização dos funcionários, como exemplo, pode ser citado o lava-botas manual (Figura 11), bem como para o material utilizado no beneficiamento, que monoblocos, bandejas do carro porta bandejas, pallets, recipientes plásticos etc., que são pré-requisito do APPCC, que tem como principais requisitos: potabilidade da água, higienização das superfícies em contato com os alimentos, prevenção contra contaminação cruzada, higiene pessoal dos colaboradores, proteção contra contaminação do produto, agentes tóxicos, saúde dos colaboradores, controle integrado de pragas entre outros.
Figura 11. Lava-botas manual.
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS
O estágio é uma etapa de suma importância para os graduandos do curso, pois é nele que se pode vivenciar na prática as ações de um Engenheiro de Pesca no processamento do camarão.
No estágio fica muito claro que a junção da teoria com a prática, para o andamento de um processo de produção de alimentos seguro e com qualidade para aceitação e satisfação tanto no mercado interno como no externo se faz muito necessária.
A experiência do estágio é muito importante para a aquisição de conhecimentos, e podendo tornar um profissional mais experiente para ingressar no mercado de trabalho.
Um dos fatores de maior importância é o fato de adquirir a humanidade necessária para trabalhar com pessoas, pois como sabemos, não é fácil, e sem isso, não seria possível a efetiva relação entre ambas as partes.
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6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ABCC. Associação Brasileira dos Criadores de Camarão. Disponível em: <http:www.abccam.com.br/EstcY0EDsticas°/020novas.pdf>. Acesso em: 26 dez. 2006.
BRASIL. Ministério da Agricultura e do Abastecimento. Portaria n° 368, de 04 de setembro de 1997. Regulamento Técnico Sobre as Boas Praticas de Fabricação para estabelecimentos elaboradores/industrializadores de alimentos. BRASIL, MA/ DAS/ DIPOA/DNT, 1997a.
BRASIL. Ministério da Saúde. Portaria n° 326, de julho de 1997. Aprova o Regulamento Técnico "condições higiênicos - sanitários e de boas práticas de fabricação para estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos". Diário Oficial da União, Brasília, 01 de agosto de 1997b.
COSTA, E. F.; SAMPAIO, Y. Geração de Empregos Diretos e Indiretos na Cadeia Produtiva do Camarão Marinho Cultivado, Revista Economia Aplicada, v.8, n.2, p.1-19, 2004.
FAULHABER, C. A importância de um sistema de inspeção e controle de qualidade dos produtos da pesca. In: SEMINÁRIO SOBRE CONTROLE DE QUALIDADE NA INDUSTRIA DE PESCADO, 1., 1988, Santos. Trabalhos apresentados... Santos: Leopoldianum, 1988. p.21-26.
FAZIO, T.; WARNER, C. R. A review of sulphites in foods: analytical methodology and reported findings. Food Additives and Contaminants, v.7, n.4, p.433-454, 1990.
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