QUANTO CUSTA UMA MODIFICAÇÃO

QUANTO CUSTA UMA MODIFICAÇÃO

APQP

–

Advanced Product Quality Planning - (Planejamento Avançado da Qualidade do Produto)

É um processo desenvolvido no final de 1980 por uma comissão de especialistas reunidos por parte dos fabricantes do "Big Three" de automóveis dos EUA: Ford, GM e Chrysler.

O objetivo do APQP é "produzir um plano de qualidade do produto que irá apoiar o desenvolvimento de um produto ou serviço que irá satisfazer o cliente."

O APQP está baseado em três manuais:

• O FMEA

• O controle de processo estatístico (SPC) • Os Sistemas de Medição de Análise MSA)

• O Processo de Aprovação de Peça produção (PPAP)

QUADRO DE REQUISITOS DE RETENÇÃO / SUBMISSÃO

Requisitos _{N1 N2 N3 N4 N5} Níveis de submissão

1 Registro de projeto de produto à venda R S S R

- para componentes proprietário R S S * R

- para todos os outros componentes R S S * R

2 Documentos de alteração de engenharia, se houver R S S * R

3 Aprovação de engenharia do cliente, se exigido

_R

_{S S * R}

4 FMEA de projeto R S S * R

5 Diagrama de fluxo de processo R S S * R

6 FMEA de processo R S S * R

7 Resultados dimensionais R S S * R

8 Material, desempenho, resultados de ensaio R S S * R

9 Estudo inicial de processo R S S * R

10 Estudo de análise do sistema de medição R S S * R

11 Documentação de laboratório qualificado R S S * R

12 Plano de corte R S S * R

13 Certificado de submissão de peça de produção (PSW) S S S S R

14 Relatório de aprovação de aparência, (RAA), se aplicável S S S * R

15 Relação de requisitos para material a granel (Somente para PPAP de material a granel)

R R R * R

16 Amostra do produto R S S * R

17 Amostra padrão R R R * R

18 Auxílios para verificação R R R * R

19 Registros de conformidade com os requisitos específicos do cliente R R S * R

S = O fornecedor deverá submeter à designada atividade de aprovação de produto do cliente e Reter / Manter uma cópia dos registros ou itens de documentação em locais apropriados, incluindo a unidade de fabricação / produção.

R = O fornecedor deverá Reter / Manter em locais apropriados, incluindo na unidade de fabricação / produção e manter prontamente

disponível para o representante do cliente sempre que pedido.

∗ =,O fornecedor deverá Reter / Manter em locais apropriado, e submeter ao cliente sempre que pedido. A não ser que dispensado pelo cliente.

P = pense

E = enquanto

N = não

S = souber

E = executar

C

US

T

O DA M

ODI

FI

C

Ç

ÃO

NESTE VALOR NÃO ESTÁ CONSIDERADO O CUSTO INTANGÍVEL DA IMAGEM NEGATIVA QUE SE TEM DA EMPRESA.

Projeto Engª Detalhamento Engª Processo Lote Piloto Assistência Técnica

DESENVOLVIMENTO FABRICAÇÃO

_AÇÕES

CORRETIVAS

FMEA

( Failure Mode Effects and Analysis )- SAEJ1739 – IQA-FMEA-4ª ED. –

ANÁLISE DE MODO E EFEITOS DE FALHA POTENCIAL - ( TIPO DE FALHA E ANÁLISE DO EFEITO)

O FMEA é uma metodologia analítica utilizada para assegurar que todas as falhas em potencial devido a projeto: (DFMEA-Design Failure Mode Effects and Analysis)

ou processo:

(PFMEA- Process Failure Mode Effects and Analysis)

tenham sido consideradas e analisadas para que ações preventivas / corretivas sejam tomadas para evitá-las ou minimizá-las. Seu objetivo é reduzir a ocorrência de falhas em serviço, aplica-se tanto no projeto como no processo, ( produto / serviço ) em ambos os casos deverão ser formados grupos de pessoas experientes em projeto, manufatura e controle de qualidade, que de uma forma dinâmica buscam a perfeição do produto, concebido para ser uma ação “antes do evento” e, não “após o fato”. Pode ser aplicado às áreas de não manufatura. É importante que haja intercâmbio de informações entre os grupos de projeto e processo. Essa técnica requer, além de um profundo conhecimento do projeto e ou do processo, o bom senso de cada participante. Casos básicos de aplicação do FMEA:

Caso 1 – Novos projetos, nova tecnologia ou novo processo, logicamente o escopo é o projeto, tecnologia ou processos completos.

Caso 2 – Pressupondo a existência de um FMEA, nas modificações em projeto ou processo existentes, o escopo deveria focar as possíveis interações devidas à modificação e histórico de campo.

Caso 3 – Pressupondo a existência de um FMEA, no uso de um projeto ou processo existente, em um novo ambiente, o escopo deveria focar o impacto no novo ambiente ou localização no projeto ou processo existente. Para os registros das análises e resultados das ações recomendadas, tanto de DFMEA, como de PFMEA existem formulários específicos, que serão apresentados mais à frente.

GANHOS:

 Redução do ciclo de introdução de novos projetos

 Redução do volume de alterações / retrabalhos ....

 Diminuição progressiva da carga de trabalho necessária no desenvolvimento de novos projetos de produtos / processos

 Redução de problemas na produção

 Promove a integração e trabalho multifuncional

 Minimiza a possibilidade de falhas chegarem ao cliente

Para a boa aplicação do FMEA dois pontos são fundamentais

1- Acompanhamento do cronograma definido e, uma efetiva implementação das ações propostas; 2- Realização de revisões periódicas dos estudos.

ESTRATÉGIAS, PLANEJAMENTO E IMPLEMENTAÇÃO

•

DEFINIR ESCOPO

O escopo deve deixar claro o que deve ser avaliado e, daí então definir qual tipo de FMEA deve ser desenvolvido : Sistema, Subsistema ou, Componente.

O que excluir pode ser tão importante quanto o que incluir na análise.

Sistema:

Ex.: Chassis, Motor &Transmissão, Interior, etc.

O foco é tratar todas as interfaces entre sistemas, subsistemas, o ambiente e o cliente

Subsistema:

Ex.: Suspensão dianteira ( é um subconjunto do sistema de chassis)

O foco é tratar as interfaces entre os componentes do subsistema e interações com outros subsistemas ou o próprio sistema.

Componente:

•

DEFINIR CLIENTE

Existem quatro tipos principais de cliente, os quais devem ser levados em conta na análise.

Usuário final:

A pessoa ou organização que utilizará o produto.

Fornecedor ou terceirizado em montagem:

Onde ocorrem as operações de fabricação ( ex.: estampagem, usinagem, e montagem do veículo)

Cadeia de suprimento:

Onde ocorrem fabricação ou montagem de materiais ou peças de produção ( Ex.: Tratamento térmico, soldagem, pintura, metalização ou outros serviços de acabamento.

Reguladores:

Agências governamentais que definem requisitos e monitoram (especificações de segurança e ambientais).

•

IDENTIFICAR FUNÇÕES, REQUISITOS E ESPECIFICAÇÕES

O objetivo desta atividade é esclarecer o objetivo do projeto ou processo, para tanto é importante identificar e compreender as funções, requisitos e especificações.

•

IDENTIFICAR MODOS DE FALHA POTENCIAL

O grupo deverá prever como o produto ou processo em estudo poderá falhar (não se irá falhar). Essa falha potencial significa que a peça deixa de atender os requisitos de projeto.

Devem ser descritos em termos físico e ou técnico, e não como um sintoma evidenciado pelo cliente. O modo de falha bem definido e compreensível facilita a análise.

•

IDENTIFICAR EFEITOS POTENCIAIS

O grupo deverá descrever o efeito da falha e como o cliente poderá “ sentir ” a falha, o cliente pode ser um cliente interno, como o usuário final.

•

IDENTIFICAR CAUSAS POTENCIAIS

O grupo deverá analisar que condições poderiam provocar esse tipo de falha, listando todas as causas possíveis para cada tipo de falha. Causa potencial de falha pode ser uma indicação de uma fragilidade de projeto/processo, cuja consequência é o modo de falha.

•

IDENTIFICAR CONTROLES

Controle são atividades que previnem ou detectam a causa da falha ou do modo da falha, controles focados na prevenção proporcionam maior retorno.

•

IDENTIFICANDO E AVALIANDO RISCO

O risco deve ser avaliado de três maneiras:

Severidade:

É uma avaliação do nível de impacto de uma falha no cliente.

Ocorrência:

È a frequência com que a causa da falha pode ocorrer.

Detecção:

É a avaliação da eficácia que os controles de produto / processo percebem uma falha ou o modo de falha

•

AÇÕES RECOMENDADAS E RESULTADOS

É a redução do risco global e da probabilidade de que o modo de falha venha a ocorrer, as ações recomendadas visam reduzir severidade, ocorrência e detecção.

Registrar:

Responsabilidade e programação temporal para conclusão das ações recomendadas; Após resultados obtidos, as avaliações atualizadas para severidade, ocorrência e detecção.

•

RESPONSABILIDADE PELA DIREÇÃO

D F M E A

(Design Failure Mode Effects and Analysis)

Focalizado no projeto do produto que será entregue ao usuário final.

Deve ser desenvolvido e mantido por uma equipe multidisciplinar, chefiada pelo engenheiro responsável pelo projeto. As áreas envolvidas no DFMEA devem ser , no mínimo, projeto, fabricação, montagem, análise/ensaio, confiabilidade, materiais, qualidade, serviços, fornecedores, manutenção.

Precisa ser um documento vivo e deve:

a) Ser iniciado antes da finalização do conceito de projeto;

b) Ser um documento dinâmico, devendo ser atualizado sempre que existirem modificações nos produtos; c) Ser concluído, antes do projeto ser liberado;

d) Ser fonte de lições aprendidas.

O DFMEA deve incluir quaisquer modo de falha potencial que possam ocorrer durante o processo de fabricação/montagem, que sejam resultado do projeto, (ex.: um componente que possa ser montado ao contrário – à prova de erro)

O DFMEA não se baseia nos controles de processo para superar eventuais deficiências de projeto, mas deve considerar os limites técnicos e físicos de um processo de fabricação e montagem, como por ex.:

1-

NORMALIZAÇÃO DE MATERIAIS

 dimensões, temperabilidade, etc

2-

NECESSIDADE DE ANGULO DE SAÍDA

 fundição, injeção, diferencial de massa, etc

3-

ACABAMENTO SUPERFICIAL

 dificuldade, custo, etc

4-

MANUSEIO DE MATERIAIS

 material cancerígeno, poluente, etc.

5-

ESPAÇO DE MONTAGEM

 acesso de ferramentas, etc

6-

MANUTENÇÃO

 espaço, facilidade, etc

7-

DISPOSIÇÃO APÓS O USO

 material radioativo, biodegradável, etc

8-

REGULAMENTAÇÕES GOVERNAMENTAIS

9-

CONFIABILIDADE

10-

SEGURANÇA

ORIENTAÇÃO PARA PREENCHIMENTO DO FORMULÁRIO - DFMEA

i. CABEÇALHO

Nesses campos deverão constar todos os dados que identifiquem o estudo : Número do FMEA, Nome ou nº do produto projetado, nome do responsável pelo FMEA, descrição do objetivo e a intenção do projeto, Etc.

1. ETAPAS DO PROCESSO / FUNÇÃO

Entrar com a identificação do processo, deveria ser consistente com o fluxograma de processo, ou Planos de Controle. Função: descrever o propósito ou objetivo da operação

2. REQUISITO

3. MODO DE FALHA POTENCIAL

É definido como a maneira pela qual o componente, ou sistema, ou subsistema poderia potencialmente falhar em atender a função pretendida descrita na coluna “item”.

O grupo deverá prever como o projeto em estudo poderá falhar (não se irá falhar). Essa falha significa que a peça deixa de atender os requisitos de projeto.

Devem ser descritos em termos físico e ou técnico, e não como um sintoma evidenciado pelo cliente. Ex.: deformado, solto, vazando, sem sinal, folga excessiva, trincado, etc.

Um dos caminhos pode ser a rastreablidade de “eventos mal sucedidos” do passado; Relatórios de problemas; Grupo de brainstorming.

Tipos de falhas que poderão ocorrer sob certas condições (ex. calor, frio, poeira, etc.) e ou sob determinadas condições ( ex. acima da quilometragem, terreno acidentado, etc.) devem ser considerados. Ver exemplos:

ITEM FUNÇÃO REQUISITO MODO DE FALHA

Sistema de freio a disco

Parar o veículo sob demanda (considerando condições ambientais, como úmida, sec, etc)

Parar o movimento do veículo em pavimento de asfalto seco, dentro da distância

especificada, dentro de um número especificado de g’s de força.

O veículo não para

O veículo para, excedendo a distância especificada

O veículo para, porém com mais do que x,x g’s de força.

Permitir movimento desimpedido do veículo, na ausência de demanda ao sistema

Ativa-se sem demanda;

Movimento do veículo é parcialmente impedido

Ativa-se sem demanda; O veículo não pode se mover Rotor do

freio

Permitir a transferência de força, das pastilhas de freio para o eixo.

Aplicar ao eixo a resistência de torque especificada.

Aplicada insuficiente resistência de torque

4. EFEITO DA FALHA

Descrever os efeitos em termos daquilo que o cliente (interno ou usuário final) poderia notar, ou impactar a segurança ou a conformidade com as regulamentações. Ex.: má aparência, barulho, inoperante, instabilidade, vazamento, etc.

Lembrar a hierarquia entre os níveis, ex.: Um componente pode ser fraturado, pode levar o conjunto a vibrar, resultando operação intermitente do sistema, que por sua vez provoca uma degradação de desempenho, provocando a insatisfação do cliente.

ITEM MODO DE FALHA EFEITO

Sistema de freio a disco

O veículo não para Controle prejudicado do veículo.

NC regulatória.

O veículo para, excedendo a distância especificada Controle prejudicado do veículo. NC regulatória.

O veículo para, porém com mais do que “ x” g’s de força. Não conformidade regulatória

Ativa-se sem demanda;

Movimento do veículo é parcialmente impedido

Vida das pastilhas reduzida. Controle reduzido do veículo.

Ativa-se sem demanda; O veículo não pode se mover

Cliente impedido de dirigir o veículo.

5. SEVERIDADE - ( ver tabela orientativa para pontuar)

O grupo deverá estimar a consequência da falha, ou seja, estimar a gravidade do efeito.

ATENÇÃO: QUALQUE ALTERAÇÃO DE PROJETO DEVE SER ANALISADA criticamente pela equipe, para determinar o efeito sobre a funcionalidade do produto e consequente REDUÇÃO DO ÍNDICE DE SEVERIDADE.

6. ITEM CRÍTICO

Esta coluna serve para identificar características especiais, nela devem ser analisados os modos de falha de alta prioridade

7. CAUSA POTENCIAL MODO DE FALHA

MODO DE FALHA EFEITO CAUSA O veículo não para Controle prejudicado

do veículo. NC regulatória.

Rompimento do vínculo mecânico, devido à corrosão. Travamento do cilindro mestre.

Perda de fluido hidráulico, devido à especificação incorreta do torque do conector

Perda de fluido hidráulico devido ao estrangulamento do duto, especificação inadequada do material do duto.

O veículo para, excedendo a distância especificada

Controle prejudicado do veículo.

NC regulatória.

Juntas do vínculo mecânico presas, especificação inapropriada de lubrificação.

Juntas corroídas, devido à inadequada proteção contra corrosão O veículo para, porém

com mais do que x,x g’s de força.

Não conformidade regulatória

Aumento cumulativo de pressão no cilindro mestre, devido ao projeto do retentor.

Ativa-se sem demanda; Movimento do veículo é parcialmente impedido

Vida das pastilhas reduzida. Controle reduzido do veículo.

Corrosão ou acúmulo de depósito nas guias ou nas orelhas das pastilhas, devido ao acabamento à especificação inadequada do acabamento superficial.

Ativa-se sem demanda; O veículo não pode se mover

Cliente impedido de dirigir o veículo.

Travamento do cilindro mestre, por vácuo, devido ao projeto do retentor.

8. OCORRÊNCIA

-

( ver tabela orientativa para pontuar)

O grupo deverá estimar a probabilidade de ocorrer a determinada falha, isto é, a probabilidade da causa ocorrer, baseado no conhecimento do sistema.

Algumas orientações para determinação dessa estimativa: a) Quais são os históricos de manutenção;

b) Foi utilizada uma análise de engenharia ( Ex.: confiabilidade) para estimar a taxa esperada de ocorrência. c) Tem-se histórico de sistemas similares anteriores?

9. CONTROLES ATUAIS

O grupo deverá indicar qual a melhor verificação de projeto existente que possa acelerar ou detectar a ocorrência da causa ou do tipo de falha, sob o ponto de vista de projeto.

Existem dois tipos de Controles de Processo a considerar:

PREVENÇÃO

–

Previne a ocorrência do mecanismo / causa da falha ou o modo de falha, ou reduz seu índice de ocorrência.

• Estudos comparativos • Estudos de simulação • Projeto à prova de falha • Cargas Cíclicas, etc.

DETECÇÃO

-

Detecta o mecanismo / causa da falha ou o modo de falha, e conduz à ação corretiva

 Revisão de projeto  Teste de validação  Ensaios funcionais ( protótipos)  Desempenho, etc.

MODO DE FALHA

CAUSA CONTROLE

O veículo não para

Rompimento do vínculo mecânico, devido à corrosão.

P- Projetado conf. Padrão de mat. MS-845 D- Teste de stress ambiental – 03-9963

Travamento do cilindro mestre. P- Projeto carry-over (derivado) com os mesmos requisitos de ciclo de trabalho

D- Testes de variabilidade de pressão Perda de fluido hidráulico, devido à

especificação incorreta do torque do conector

P- Projetado conforme requisitos de torque 3993 D- Teste de stress incremental vibração 18-1950

Perda de fluido hidráulico devido ao estrangulamento do duto, especificação inadequada o material do duto.

P- Projetado conforme padrão de material MS-1178. D- DOE – resiliência do duto

DOE = Design of Experiments – (Delineamento de experimentos)

10. DETECÇÃO

-

( ver tabela orientativa para pontuar)

O grupo deverá assumir que a falha tenha ocorrido e, então, avaliar as capacidades dos controles atuais, para detectar este modo de falha.Não presumir que a detecção seja baixa porque a ocorrência é baixa.

É obtido através das multiplicação dos 3 números

SEVERIDADE-

(S)

X

OCORRÊNCIA-

(O)

X

DETECÇÃO-

(D)

O resultado dessa multiplicação (NPR) é uma sugestão, sem base científica , visam apenas orientar o grupo quanto à priorização na tomada das ações.

O uso de um valor limite de NPR NÃO é uma prática recomendada para determinar s necessidade de ações, ou seja não existe um valor NPR específico, que requeira ação obrigatória.

No exemplo abaixo fica claro que mesmo com NPR menor no item A que no item B, o primeiro é mais crítico que o segundo.

Item Severidade Ocorrência Detecção NPR

A

9

2

5

90

B

7

4

4

112

Atenção: Uma Severidade alta (9ou10) requer uma atenção especial, independente do NPR.

12. AÇÃO RECOMENDADA

O grupo objetiva reduzir os índices avaliados anteriormente, através de ações preferencialmente preventivas. Exemplos para reduções:



Severidade:

O requisito para um pneu é “reter a pressão de ar aplicada durante o uso”, para um modo de falha potencial “rápida perda de pressão” poderia ser minimizada com um pneu “run flat”



Ocorrência:

Geometria e tolerâncias revisadas, adicionar redundâncias, substituir componentes fracos (alta probabilidade de falha)



Detecção

MODO DE FALHA

CAUSA CONTROLE AÇÕES RECOMENDDAS

O veículo não para

Rompimento do vínculo

mecânico, devido à corrosão. P- Projetado conf. Padrão de mat. MS-845 D- Teste de stress ambiental – 03-9963 Mudar o material para aço inox. Travamento do cilindro

mestre.

P- Projeto carry-over (derivado) com os mesmos requisitos de ciclo de trabalho D- Testes de variabilidade de pressão

Usar projeto carry-over (derivado) para o retentor

Perda de fluido hidráulico, devido à especificação incorreta do torque do conector

P- Projetado conforme requisitos de torque 3993

D- Teste de stress incremental vibração 18-1950

Modificar o conector, de tipo parafuso (rosca), para tipo conexão rápida.

Perda de fluido hidráulico devido ao estrangulamento do duto, especificação inadequada o material do duto.

P- Projetado conforme padrão de maetial MS-1178.

D- DOE – resiliência do duto

Modificar o projeto da mangueira (duto) de MS 1178, para MS-2025, para aumentar a resistência.

13. RESPONSÁVEL / DATA

Deve ser definido um responsável pelo FMEA, para que as resoluções sejam centralizadas, evitando uma dispersão de informações

14. RESULTADO COM A AÇÃO

PFMEA

(Process Failure Mode Effects and Analysis)

Deverá ser feito durante a definição do processo de manufatura, aqui o grupo deverá prever falhas em potencial que poderão ocorrer devido a deficiências do processo, estimando o efeito sobre o cliente

(

cliente nesse caso poderá ser o CLIENTE final ou o

CLIENTE INTERNO = Operaçõe subsequentes

),

identificando as causa em

potencial, eliminando-as ou, na pior das hipóteses, indicando as variáveis que possam provocar essas causas para orientar a redução da ocorrência e melhorar a detecção.

O FMEA de processo é feito para assegurar que o produto final esteja conforme desenho sem necessidade de modificações no projeto para mascarar deficiências da manufatura, no entanto a equipe poderá identificar oportunidades de projeto, que se implementadas poderiam reduzir a ocorrência de um modo de falha.

O fluxograma do processo é a entrada primária para o PFMEA, que deveria incluir todas as fases do processo desde recebimento, armazenagem, transportes, etiquetagem, expedição, etc.

Outras fontes: -DFMEA;

-Lista de processo;

-Não-conformidades de dados históricos; -Histórico de qualidade e confiabilidade. -PPM ( peças por milhão);

-Capabilidade de processo.

ATENÇÃO

: O cuidado a ser tomado é o de não fazer do FMEA essencialmente uma ferramenta para definição de um plano de controle.

ORIENTAÇÃO PARA PREENCHIMENTO DO FORMULÁRIO - PROCESSO

i. CABEÇALHO

Nesses campos deverão constar todos os dados que identifiquem o estudo : Número do FMEA, Nome ou nº do produto projetado, nome do responsável pelo FMEA, descrição do objetivo e a intenção do projeto, Etc.

1. ETAPAS DO PROCESSO / FUNÇÃO

Entrar com a identificação do processo, deveria ser consistente com o fluxograma de processo, ou Planos de Controle) Ex.: estampagem, fundição, montagem, etc / Função: descrever o propósito ou objetivo da operação.

2. REQUISITO

Descrever a(s) função(ções) do item a ser analisado.

3. MODO DE FALHA POTENCIAL

O grupo deverá prever como a peça poderá falhar ( não se irá falhar ) por deficiência do processo, ou seja, o motivo de rejeição em uma operação específica.

Ex.; com rebarba, furo deslocado, etiqueta errada, furo faltante, em curto-circuito, trincado, bolha, vazamento, etc.

ETAPA DO PROCESSO /

FUNÇÃO REQUISITO MDO DE FALHA POTENCIAL

Op. 20 – Tapeçaria Fixar almofada do assento à estrutura guia, usando uma pistola de torque

Quatro parafusos Menos do que 04 parafusos

Parafusos especificados Usado paraf. errado (diâmetro maior)

Sequência de Montagem:

1º paraf. no furo frontal à direita Paraf. Colocado em qq furo Parafuso totalmente assentado Paraf. não totalmente assentado Paraf. Apertados conf. Espec. de torque dinâmico Paraf. apertado com torque baixo

4. EFEITO DA FALHA

O grupo deverá prever o que irá acontecer com o produto se o processo falhar, isto é, o que o cliente percebe, supondo-se que a falha ocorreu.

4.1-O Modo de Falha Potencial impede fisicamente o processamento subsequente, ou causa dano aos equipamentos ou operadores?

-Incapaz de montar, na operação x

-Incapaz de fixar ou conectar, na instalação do cliente -Não pode furar na operação x

-Causa excessivo desgaste de ferramenta, na operação x -Danifica o equipamento, na operação x

4.2-Qual o impacto potencial no usuário final? (Considerar o que o usuário final perceberia). -Ruído

-Alto esforço -Odor desagradável -Dificuldade para operar -Má aparência

4.3- O que ocorreria se o efeito fosse detectado antes de atingir o usuário final? -Parada da linha de produção

-Retenção na expedição -100% da produção refugados

REQUISITO MODO DE FALHA EFEITO

Quatro parafusos Menos do que 04

parafusos Usuário Final: Almofada do assento solta e ruído.

Fabricação e Montagem:

Parar embarques (exped.), seleção e retrabalho Parafusos especificados Usado paraf. Errado

(Ǿ maior) Fabricação e Montagem: Incapaz de instalar os parafusos, na estação Sequência de Montagem:

1º paraf. no furo frontal à direita Paraf. Colocado em qq furo Fabricação e Montagem: Dificuldade para instalar os paraf. Faltantes, na estação Parafuso não totalmente

assentado

Paraf. não totalmente

assentado Usuário Final: Almofada do assento solta e ruído.

Fabricação e Montagem:

Seleção e retrabalho devido à pç afetada. Parafusos apertados conf.

especificação de torque

dinâmico

Paraf. apertado com

torque muito alto Usuário Final: Fratura subsequente, almofada solta e ruído.

Fabricação e Montagem:

Seleção e retrabalho devido à pç afetada. Paraf. apertado com

torque muito baixo Usuário Final: Almofada solta, devido o afrouxamento do paraf. e, ruído.

Fabricação e Montagem:

Seleção e retrabalho devido à pç afetada.

5. SEVERIDADE - ( ver tabela orientativa para pontuar)

O grupo deverá estimar a consequência da falha, isto é, estimar a gravidade do efeito sobre o cliente, a redução desse índice só se dará com a modificação do projeto.

6. CAUSA POTENCIAL DE MODO DE FALHA

O grupo deverá analisar que condições do processo poderiam provocar esse tipo de falha, listando todas as causas possíveis para cada tipo de falha, pois nem sempre as causas são exclusivas.

Na elaboração do PFMEA, o grupo deveria assumir que peças, material recebido estejam corretos e, somente erros específicos deveriam ser listados, ex.: “retentor instalado invertido” ao invés de “retentor mal instalado”.

7. OCORRÊNCIA

O grupo deverá estimar a probabilidade que a determinada falha ocorra baseado no conhecimento do processo. A única maneira de reduzir o índice da ocorrência é impedir que a causa ocorra.

O índice de ocorrência é uma estimativa subjetiva, porém se o processo estiver sob controle estatístico teremos uma estimativa bastante confiável.

8. CONTROLES ATUAIS

O grupo deverá verificar qual a ação ou controle que aplicados poderiam eliminar ou detectar a falha. O objetivo primeiro deverá ser o de implementar algum tipo de “controle” com a finalidade de impedir a ocorrência da falha em questão.

Existem dois tipos de Controles de Processo a considerar:

PREVENÇÃO

–

Previne a ocorrência do mecanismo / causa da falha ou o modo de falha, ou reduz seu índice de ocorrência.

DETECÇÃO

REQUISITO MODO DE FALHA

CAUSA CONTROLE

Parafuso totalmente assentado

Paraf. não totalmente

assentado

Parafusadeira fora da

perpendicular P-Treinamento do Operador D- Sensor de ângulo incluído na parafusadeira

Parafusos apertados conf. especificação de torque dinâmico

Paraf. apertado com torque muito alto

Ajustado um torque muito alto, pessoal não de setup.

P-Proteger painel com senha, só pessoal de setup tem acesso.

D-Incluir no procedimento validação de torque Ajustado um torque

muito alto, pessoal de setup.

P-Treinamento do pessoal de setup

D-Incluir no procedimento validação de torque

Paraf. apertado com torque muito baixo

Ajustado um torque muito baixo, pessoal não de setup.

P-Proteger painel com senha, só pessoal de setup tem acesso.

D-Incluir no procedimento validação de torque Ajustado um torque

muito baixo, pessoal de setup.

P-Treinamento do pessoal de setup

D-Incluir no procedimento validação de torque

9. DETECÇÃO

O grupo deverá estimar a probabilidade da falha ser detectada antes de deixar a área de produção, ou chegar para operação seguinte, independente de apresentar índice de ocorrência baixo ou alto.

Obs.: Verificações periódicas feitas pelo CQ ( ou pelo próprio operador ( auto-controle) não garantem uma detecção confiável

10.



NPR – NÍVEL POTENCIAL DE RISCO

É obtido através das multiplicação dos 3 números

SEVERIDADE- (S) X OCORRÊNCIA- (O) X DETECÇÃO- (D)

O resultado dessa multiplicação (NPR) é uma sugestão, sem base científica , visam apenas orientar o grupo quanto à priorização na tomada das ações. O uso de um valor limite de NPR NÃO é uma prática recomendada para determinar s necessidade de ações, ou seja não existe um valor NPR específico, que requeira ação obrigatória. No exemplo abaixo fica claro que mesmo com NPR menor no item A que no item B, o primeiro é mais crítico que o segundo.

Item Severidade Ocorrência Detecção NPR

A 9 2 5 90

B 7 4 4 112

11. AÇÃO RECOMENDADA

O grupo objetiva reduzir os índices avaliados anteriormente, através de ações preventivas.

12. RESPONSÁVEL / DATA

Deve ser definido um responsável pelo FMEA, para que as resoluções sejam centralizadas, evitando uma dispersão de informações

13. RESULTADO COM A AÇÃO

Para se ter uma base do ganho proporcionado com a tomada da ação proposta e implementada o grupo deve definir os novos índices S, O, D e, calcular o novo NPR.

FO C O DA AÇ ÃO A SER TO MADA... PARA REDU ZIR

VALIDAÇÂO / VERIFICAÇÂO DETECÇÃO

REMOÇÃO OU CONTROLE DA CAUSA OCORRÊNCIA

REVISÃO / ALTERAÇÃO DO PROJETO

(Ex. redundâncias e “ stand by “ ) SEVERIDADE

Existem 3 tipos de controles

1 – “Monitora” os efeitos da causa permitindo uma continuidade do “ processo” Ex. O dispositivo “RODOAR” monitora a pressão dos pneus

2 - Detecta a causa e conduz as ações corretivas

Ex. Sinal no painel dos automóveis da porta ( traseira esquerda) mal fechada

3 - Detecta o tipo de falha

Ex. Luz no painel de problema na temperatura do motor

PROJETO PROCESSO

...FALHA ...CAUSA

1 _{SOFTWARES INTELIGENTES} POKA YOKE

2 _{ENSAIOS COM INDICADORES} CAPABILIDADE

Í N D I C E DE S E V E R I D A D E

( sugestão de critérios de avaliação )

ÍNDICE

EFEITO

SEVERIDADE

CRITÉRIO

1

Nenhum

Efeito NENHUMA

Nenhum efeito perceptível

2

Incômodo

IMPERCEPTÍVEL



Clientes mais acurados (

<

25% ) poderão

perceber a falha. Ex.: acabamento / chiado / barulho



A falha exigirá uma atenção especial do operador

na própria operação.

3

MÍNIMA



Clientes (

≈

55% ) poderão perceber que a falha

ocorreu. Ex.: acabamento / chiado / barulho



A falha não causa efeito sensível, na produção,

nas operações posteriores.

4

MUITO BAIXA



Cliente (>75%) considera a falha, até certo ponto,

aceitável.



A falha exigirá uma atenção especial nas

operações seguintes.

5

Perda ou Degradação de

Função Secundária

BAIXA



A falha desperta no cliente uma sensação de

desconforto.



A falha provocará um retrabalho na própria linha

de produção.

6

MODERADA



Desempenho irregular de um sistema,

descontentamento leve do cliente.



Possível interrupção da linha de produção,

provocando retrabalho fora da linha de produção.

7

Perda ou

Degradação de Função Primária

ALTA



Desempenho insatisfatório de um sistema,

descontentamento do cliente.



A falha provocará algumas alterações nas

operações posteriores.

8

MUITO ALTA



Sistema deixa de funcionar, irritação do cliente.



A falha exigirá reparos nas operações posteriores.

9

Falha em Atender a Requisitos de Segurança e/ou

Regulatórios

PERIGOSA

(Com Advertência)



Sistema deixa de funcionar pondo em risco a

segurança do cliente ou infringindo a lei.



A falha causará interrupção da produção nas

operações posteriores e rejeição do produto

10

PERIGOSA

( Sem Advertência )



Sistema deixa de funcionar pondo em risco a

segurança do cliente ou infringindo a lei.



A falha causará interrupção da produção nas

operações posteriores e rejeição do produto

( Processos Especiais )

Atenção:

Í N D I C E DE O C O R R Ê N C I A

( sugestão de critérios de avaliação )

ÍNDICE PROBABILIDADE

Critérios -DFMEA

CPK

N° DE FALHAS

1

_{(falha improvável)}

MUITO BAIXA

A falha é eliminada por

_{controle preventivo}

> 1.67

0,01 por mil

≤10 ppm*

0,001 %

2

BAIXA

Falhas não observadas,

associadas a projeto

praticamente idêntico, ou

sem simulação e testes de

projeto

>1.33

_{0,1 por mil}

100 ppm

0,01 %

3

Somente falhas isoladas,

associadas a projeto

praticamente idêntico, ou em

simulação e testes de projeto

>1.0

500 ppm

0,5 por mil

0,05 %

4

MODERADA

(falhas ocasionais)

Falhas isoladas a projeto

similar, ou em simulação e

testes de projeto

<1.0

1000 ppm

1 por mil

0,1 %

5

Falhas ocasionais associadas

a projetos similares, ou em

simulação e testes de projeto

2000 ppm

2 por mil

0,2 %

6

Falhas frequentes associadas

a projetos similares, ou em

simulação e testes de projeto

5000 ppm

5 por mil

0,5 %

7

ALTA

(falhas freqüentes)

A falha é incerta, com novo

projeto/nova a plicação, ou

alteração no ciclo de

trabalho/condições

operacionais

10000 ppm

10 por mil

1 %

8

A falha é provável, com

novo projeto/nova aplicação,

ou alteração no ciclo de

trabalho/condições

operacionais

20000 ppm

20 por mil

2 %

9

A falha é inevitável, com

novo projeto/nova aplicação,

ou alteração no ciclo de

trabalho/condições

50000 ppm

50 por mil

5 %

10

_{(falhas persistentes)}

MUITO ALTA

Nova tecnologia/novo

_{projeto, sem histórico}

≥

100 por mil

100000 ppm

10 %

Í N D I C E DE D E T E C Ç Ã O

( sugestão de critérios de avaliação – DFMEA / PFMEA )

ÍNDICE PROBABILI//

Tipos de Inspeção

CRITÉRIO

% de defeitos que chegam no cliente

A B C

1

PRATICAMENTE

CERTA X

 Controles certamente detectarão a falha

Peças discrepantes não podem ser feitas porque o item foi feito

a prova de erros pelo projeto do processo / produto 0% a 5%

2

MUITO ALTA X X

 Controles quase certamente detectarão

Detecção de erros na estação ( medição automática com dispositivo de parada automática ). Não pode passar peça discrepante.

6% a 15%

3

ALTA X X

 Controles provavelmente detectarão a falha

Detecção de erros na estação, ou em operações subseqüentes por múltiplos níveis de aceitação: fornecer, selecionar, instalar, verificar.

Não pode aceitar peça discrepante

16% a 25%

4

MODERADA-MENTE ALTA X X

 Controles têm boas chances para detectar

Detecção de erros em operações subseqüentes, ou medições feitas na preparação de máquina e na verificação da primeira peça ( somente para casos de preparação de máquina ).

26% a 35%

5

MODERADA X

 Controles poderão detectar a falha

Controle é baseado em medições por variáveis depois que as peças deixam a estação, ou em medições do tipo passa / não-passa feitas em 100% das peças depois que deixam a estação

36% a 45%

6

BAIXA X X

 Controles poderão detectar a falha

Controle é alcançado com métodos gráficos, tais como CEP (

Controle Estatístico do Processo ) 46% a 55%

7

MUITO BAIXA X

 Controles têm pouca probabilidade de detectar a falha

Controle é alcançado somente com dupla inspeção visual 56% a 65%

8

REMOTA X

 Controles têm pouca probabilidade de detectar a falha

Controle é alcançado somente com inspeção visual 66% a 75%

9

MUITO REMOTA X

 Controles provavelmente não detectarão a falha

Controle é alcançado somente com verificação aleatória ou indireta

76% a 85%

10

PRATICAMENTE

IMPOSSÍVEL X

 Controles certamente não detectarão a falha

Não pode detectar ou não é verificado 86% a 100%

Tipos de inspeção

A = Prova de erro

B = Medição

IDENTIFICAR AS INCONSISTÊNCIAS

FATEC - TIPO DE FALHA E ANÁLISE DO EFEITO

-



- PROCESSO

Peça n º

KZ-32A

Nome:

Parafuso da Roda

Equipe:Z. Tacil, C.Pakol, H.Roll Data Original: 11/09/2008

Revisão: 24/07/2010 Nº 35/10 Fol. 1 / 1

PROCESSO REQUISITO TIPO DE FALHA _{POTENCIAL POTENCIAL} EFEITO

S *

CAUSA

O

CONTROLES ATUAIS_{P / D}

D

_{NPR RECOMENDADAS} AÇÕES RESPONS. / DATA _PREVIS. AÇÕES TOMADAS

RESULTADO COM AS

AÇÕES

NPR S O D

MONTAGEM DO CONJUNTO DO CUBO DA RODA

CRAVAÇÃO DOS PARAFUSOS NO CUBO DA RODA

1-RECRAVAÇÃO PARCIAL

RODA SOLTA

PACIALMENTE 9 X

-REGULAGEM IMPRÓPRIA DA

PRENSA 5 D - INSPEÇÃO HORÁRIA 8 360

-REGULAGEM DA PRENSA

PERIÓDICAMENTE B.Tazil –24/11/99

-ELABORADA FOLHA DE PROCESSO

6 5 1

30

2-RECRAVAÇÃO FORA DE ESQUADRO

DIFICULDADE PARA MONTAR RODA

8

X

-FALTA GUIA NO DISPOSITIVO DE RECRAVAÇÃO

3 D - INSPEÇÃO HORÁRIA

6

144

-ADICIONAR GUIA NO DISPOSITIVO DE MOTAGEM

C.Pakol – 10/11/99 -ADICIONADO

4 4 2

32

-DISPOSITIVO E CABEÇOTE DA PRENSA FORA DE PARALELISMO

7 P - INSPEÇÃO DO

PARALELISMO DO CABEÇOTE DA PRENSA A CADA 1000 h P – INSPEÇÃO SEMESTRAL DO DISPOSITIVO

D - INSPEÇÃO HORÁRIA

8

448 -VERIFICAR PARALELISMO NO INÍCIO DE CADA PRODUÇÃO -IMPLANTAR CARTA CEP

B.Tazil – 01/11/99

-ADICIONADO NA FOLHA DE PROCESSO -IMPLANTADO CARTA CEP ICP=170 / CPK= 4

9 7 8 504

3-ROSCA

DANIFICADA RODA SOTA PARCIALMENTE

7

X

-DISPOSITIVO DE RECRAVAÇÃO DANIFICA A ROSCA

5

P – INSPEÇÃO SEMESTRAL DO DISPOSITIVO

D - INSPEÇÃO HORÁRIA

5 105

-REVER PROJETO DO

DISPOSITIVO H. Roll – 20/10/99 -REVISTO ANGULOS DOS CHANFROS

5 2 1

10

1 2

3 4

5 6

7

A

B C

D

E F

G

H I

J

K

EXEMPLOS

FMEA - ( TIPO DE FALHA E ANÁLISE DO EFEITO

)

-



- PROJETO

ITEM / FUNÇÃO REQUISITOS MODO DE FALHA POTENCIAL

EFEITO POTENCIAL

DA FALHA

S *

CAUSA POTENCIAL DE MODO DE FALHA

O

CONTROLES ATUAIS: P – (prevenção)

D – (Detecção)

D

NPR

AÇÕES

RECOMENDADAS RESPON / DATA

RESULTADO COM A AÇÃO NPR Ação Desenv

. S O D

Porta Dianteira LH H8HX-01-A

- Entrar e sair do veículo

- Proteção dos

ocupantes contra clima, ruído e impacto lateral - Ancoragem para equipamentos da porta, inclusive espelho, dobradiças, trinco e regulador de janela

- Dar acabamento superficial no interior do veículo

Manter a integridade do painel interno da porta

Corrosão na parte inferior dos painéis da porta

Deterioração da vida da porta causando:

- Aparência não satisfatória devido à corrosão através da pintura ao longo do tempo

- Funcionamento impróprio dos equipamentos da porta

7

A borda superior de aplicação

de cera protetora especificada para os painéis de portas está muito pequena

6

D - Teste de durabilidade

geral do veículo T-118 T-109 T-301

7 294

Incluir teste acelerado de corrosão em laboratório

A.Tate

dd/mm/aa dd/mm/aa Teste 1481 –

aumentar a borda p/ 125 mm

7 2 2 28

Espessura de cera

especificada é insuficiente

4

D - Teste de durabilidadedo veículo conforme acima

7 196

Incluir teste aceleradode

corrosão em

laboratório

Idem dd/mm/aa

Teste 1481 – Espessura adequada, DOE mostra que variação de 25% na espessura é aceitável

7 2 2 28

Formulação da cera

especificada é imprópria

2

D - Teste de laboratóriofísico / químico 1265

aprovado Relatório n º 538

2 28

Nenhuma

Ar retido impede a penetração

da cera nos cantos e bordas

5

D - Investigação de auxílioe projeto simulando a

pulverização

8 280

Incluir avaliação pela equipe utilizando o equip. de pulverização e a cera especificada

Idem

_{7 1 3 21}

A aplicação da cera obstrui os

furos de drenagem

3

D - Teste de laboratórioaprovado

1 21

Nenhuma

Espaço insuficiente entre os painéis para pulverização da cera

4

D - Avaliação do desenho

do acesso para a cabeça do pulverizador

4 112

Incluir avaliação pela equipe utilizando auxílio para melhorar o projeto e a cabeça do pulverizador

idem dd/mm/aa

Avaliação mostrou acesso adequado

FMEA - ( TIPO DE FALHA E ANÁLISE DO EFEITO

)

-

฀

- PROCESSO

ETAPAS DO PROCESSO/

FUNÇÃO REQUISITO MODO DE FALHA POTENCIAL

EFEITO POTENCIAL DA

FALHA

S *

CAUSA POTENCIAL

DA FALHA

O

CONTROLES ATUAIS P (prevenção)

D (detecção)

D

NPR

AÇÕES

RECOMENDADAS RESPONS / DATA

RESULTADO COM A AÇÃO

NPR

Ação Desenv

.

S O D

Op. 70 Aplicação manual de cera dentro da porta

Cobrir a parte interna da porta nas superfícies inferiores com a mínima espessura de cera para retardar a corrosão

Cobertura de cera insuficiente sobre a superfície especificada

Deterioração da vida da porta conduzindo a: - Aparência insatisfatória devido a corrosão através de pintura com o tempo

- Funcionamento

impróprio dos

equipamentos da porta

7

Cabeça do pulverizador inserida manualmente em profundidade não suficiente

8

P- Nenhum

D-Verificação de variáveis da espessura do filme. D-Verif. Visual da cobertura

5 280

Adicionar limitador de profundidade ao pulverizador Engª de Fabricação dd/mm/aa dd/mm/aa

Adicionado “top” para o pulverizador

7 2 5 70

Pulverização automática idem dd/mm/aa

Reprovado devido à complexidade de portas diferentes na mesma linha

Cabeça do pulverizador obstruída:

- Viscosidade demasiado alta

- Temperatura muito baixa - Pressão muito baixa

5

P – Teste do jateador no começo do trabalho e após longos períodos sem uso, e programa de manutenção preventiva para limpeza dos bicos

D - Testar o padrão de pulverização no início e após períodos de parada e aplicar manutenção preventiva para limpeza das cabeças

5 175

Conduzir experiências de projeto (DOE) para viscosidade x temperatura x pressão

idem dd/mm/aa

Limites de temperatura foram determinados e controladores de limites instalados diagramas de controle mostram processo sob controle Cpk = 1,85

7 1 5 35

Cabeça do pulverizador deformada devido a impacto

2

P - Programa de manutenção preventiva aplicável às cabeças de pulverização

D – Checagem visual a cada 1 hora por turno. Medir profundidade da camada

5 70

Nenhuma

Tempo de pulverização

insuficiente

5

P-NenhumD-Instruções para o operador e amostragem dos lotes (10 portas /turno) para verificar cobertura das áreas críticas

7 245

Instalar temporizador de

pulverização Manutenção dd/mm/aa dd/mm/aa Temporizador de pulverização automáica instalado - operador inicia a pulverização e o temporizador interrompe – diagramas de controle mostram processo sob controle – Cpk = 2,05