IMPLANTAÇÃO DO SMED EM UMA INDÚSTRIA DE GRANDE PORTE

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IMPLANTAÇÃO DO SMED EM UMA INDÚSTRIA DE GRANDE PORTE

SMED IMPLEMENTATION IN A LARGE-SIZED COMPANY

APLICACIÓN SMED EN UNA INDUSTRIA DE GRAN PORTE

PIRES, Larissa Aparecida Inácia1 MAGNANI, Eduardo Gonçalves²

RESUMO: Atualmente, o perfil de muitos mercados vem mudando rapidamente e as empresas têm

buscado seus sistemas cada vez mais enxutos. Neste projeto, buscamos adotar a metodologia SMED (Single Minute Exchange of Die) ou TRF(Troca Rápida de Ferramentas, sendo parte integrante do Lean Manufacturing, que tem principal objetivo reduzir os desperdícios associados a linha de produção. O presente artigo apresenta a técnica para a aplicação do SMED, sendo possível observar seguintes resultados: ganho de produtividade; redução de trabalho repetitivo; redução de desperdícios (perdas); redução do lead time; redução do tempo de setup da máquina; e transferência do setup interno em externo.

Palavras-chave: Tempo de Setup, SMED, Indústria de Grande Porte

ABSTRACT: Currently, access to the many markets is changing rapidly and companies have sought their increasingly lean systems. In this project, we seek to adopt the SMED method (Single Minute Exchange of Die) or TRF (Tools Quick Change, an integral part of Lean Manufacturing, which has the main objective is to reduce the waste associated with the production line. This paper presents a technique to the application of SMED and are recording following results: productivity gains, reduction of repetitive work; reducing waste (losses), reduction of lead time, reduction of machine setup time, and transfer of internal setup into external.

Keywords: Setup time, SMED, Large-Sized Company.

RESUMEN: Actualmente, el acceso a los muchos mercados está cambiando rápidamente y las

empresas han buscado sus sistemas cada vez más magros. En este proyecto, se busca adoptar el método SMED (Single Minute Exchange de Die) y TRF (Herramientas de cambio rápido, una parte integral de Lean Manufacturing, que tiene el objetivo principal es reducir los residuos asociados a la línea de producción. Este trabajo presenta una técnica para la aplicación de SMED y están grabando siguientes resultados: aumento de la productividad, la reducción del trabajo repetitivo; la reducción de residuos (pérdidas), la reducción del tiempo de espera, reducción del tiempo de configuración de la máquina, y la transferencia de la configuración interna en externa.

Palabras clave:.El tiempo de preparación, SMED, Industria de gran tamaño

1_{Graduanda do Curso de Engenharia de Produção - FKBH - Faculdade Kennedy de Belo Horizonte.}

larissaap.inacia@gmail.com

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Engenheiro Metalúrgico, Mestre em Engenharia Mecânica - UFMG. Professor FKBH - Faculdade Kennedy de Belo Horizonte. eduardogmagnani@yahoo.com.br.

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1 – CONSIDERAÇÕES INICIAIS

O mercado atual tem se tornado cada vez mais exigente. Exige alta variedade de produtos, rápida resposta às necessidades de mercado, alta performance de entrega, alta qualidade de produtos e ainda preços competitivos.

Nesse contexto, os altos tempos de setup e as atividades que não agregam valor diminuem de forma significativa a lucratividade da empresa.

O Sistema Toyota de Produção, que com o uso do JIT, tem como base a redução de desperdícios, utiliza o SMED para aumentar a capacidade das máquinas, ajudando a melhorar a produção como um todo. (SHINGO, 1989)

Muitas vezes, na indústria essa metodologia tão eficaz é inutilizada, devido a falta de conhecimento da metodologia, dificuldade na implantação. Nesta empresa em questão, o SMED é pouco utilizado, por falta de conhecimento e treinamento da metodologia.

A implementação de sistemas de troca rápida de ferramentas contribui para melhorias significativas em termos de eficiência, respostas rápidas e flexibilidade na produção (HICKS, 2007; SAURIN; FERREIRA, 2009).

Segundo Shingo (2000), a “TRF baseia-se na teoria e em anos de experimentação prática. É uma abordagem científica para redução de tempo de setup, que pode ser aplicada em qualquer fábrica e em qualquer máquina”

O método da Troca Rápida de Ferramentas (TRF) nasceu a partir de estudos de melhoria da eficiência desenvolvidos por Shigeo Shingo na planta da Toyo Kogyo da Mazda, em Hiroshima, em 1950.

O trabalho consistia em eliminar os gargalos em determinadas máquinas. Shingo criou então o chamado sistema SMED (Single Minute Exchange of Die and Tools), termo em inglês que significa que o tempo de preparação de máquinas, ou setup, deve ser completado em no máximo 9 minutos e 59 segundos (DE BEM, 2002).

Nas primeiras experiências, observando as operações executadas no setup da máquina, Shingo percebeu que as operações de setup se dividem em:

• Setup interno (referente às operações que podem ser realizadas somente quando a máquina estiver parada);

• Setup externo, isto é, as operações que podem ser realizadas com a máquina em funcionamento (SHINGO, 2000).

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estágio, é possível reduzir drasticamente os tempos de setup e atingir melhorias significativas de produtividade (SHINGO, 2000).

Antes de detalhar os estágios conceituais, é importante diferenciar setup interno de setup externo. Setup interno são as operações que só podem ser realizadas quando a máquina estiver parada. Setup externo corresponde às operações que podem ser realizadas com a máquina em funcionamento (SLACK et

al, 2002; SHINGO, 1996).

Conforme Shingo (1996), a melhoria do setup é conduzida progressivamente, passando por quatro estágios básicos, os quais veremos a seguir:

Estágio Um – Neste estágio não se distingue setups internos dos externos, onde as ações que poderiam ser realizadas como setup externo, como a procura de ferramentas ou manutenção da matriz são, em vez disso, executadas enquanto a máquina está parada, aumentando desnecessariamente o tempo de preparação.

Estágio Dois – É o estágio mais importante na implementação da TRF, pois provoca o isolamento das operações de setup interno e externo, através de uma verificação que inclua todas as peças, condições de operação e medidas que tenham de ser tomadas enquanto a máquina estiver em operação, checando o funcionamento de todos os componentes, pesquisando e implementando o processo mais hábil para deslocamento desses enquanto a máquina estiver em funcionamento, para evitar esperas durante o setup interno.

Estágio Três – Neste analisa-se a operação de setup atual para deliberar se atividades consideradas setup interno podem ser convertidas em setup externo, como por exemplo, pré-aquecer uma matriz de injeção ao mesmo tempo em que a máquina está operando elimina a necessidade de pré-aquecimento com injeções preparatórias de metal líquido durante o setup interno.

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Figura 1 – Troca Rápida de Ferramentas (TRF) – estágios conceituais e técnica

Fonte: Shingo (2000, p.98)

Sendo assim, o SMED quando bem implantado traz inúmeros benefícios. Há possibilidade de reduzir custos com o próprio setup e em investimentos em estoque que são nocivos a organização. (HARMON & PETERSON, 1991)

Logo, diminuindo o tempo de setup, reduziremos o lead time do processo e redução do lead time é fator diferencial para uma organização. Além de reduzir custos operacionais, a redução do tempo de atravessamento agrega valor para o cliente. A redução no lead time traz benefícios como a satisfação do consumidor e a redução dos custos de manufatura. (FOGLIATTO & FAGUNDES, 2003)

2- METODOLOGIA

O método utilizado para o artigo foi dividido em duas macroetapas dentre elas a pesquisa exploratória e intervencionista, com o objetivo de estudar a utilização da metodologia da SMED e melhorias advindas de sua implementação. O método escolhido foi um projeto realizado numa indústria de grande porte, localizada no estado da Minas Gerais.

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1 Esperar mesa movel ser colocada para fora 30

00:06:40 00:13:20 00:06:40 INT

2 Tocar estampo "da ultima produção para a proxima" 30

00:13:20 00:16:19 00:02:59 INT

3 Caminhar da op. 30 para op. 20 20

00:16:19 00:16:33 00:00:14

INT

00:16:33 00:19:39 00:03:06

INT

00:19:39 00:19:56 00:00:17

INT

00:19:56 00:23:48 00:03:52

INT

00:23:48 00:23:54 00:00:06 INT

00:23:54 00:27:13 00:03:19 INT

00:27:13 00:27:42 00:00:29

INT

00:27:42 00:32:08 00:04:26

INT

11 Colocar calibre ao lado linha op. 70 70

00:32:08 00:36:12 00:04:04

EXT

12 Caminhar da op. 70 até op. 20 20

00:36:12 00:43:37 00:07:25 EXT

13 Guardar estampo da ultima produção no almox. De estampo Almox.

00:43:37 00:46:42 00:03:05 EXT

14 Caminhar do almox. Até op. 30 30

00:46:42 00:47:29 00:00:47

EXT

00:47:29 00:50:01 00:02:32

EXT

00:50:01 00:50:21 00:00:20

EXT

00:50:21 00:50:42 00:00:21 EXT

00:50:42 00:51:10 00:00:28 EXT

00:51:10 00:53:43 00:02:33 EXT

00:53:43 00:54:05 00:00:22

EXT

00:54:05 00:55:28 00:01:23 EXT 0:48:48 ATIVIDADE ATUAL TEMPO FINAL TEMPO DA ATIVIDADE No TOTAL INTERNO OU EXTERNO OPERAÇÃO _INICIALTEMPO

Enquanto na pesquisa intervencionista, ocorreu a implantação do SMED na empresa do ramo automobilístico.

3 – DESENVOLVIMENTO

Para implantação no SMED na indústria são necessárias etapas básicas. A primeira etapa é definida pela filmagem da situação atual para que possamos analisar e separar setup interno e setup externo. Como podemos observar a tabela abaixo, apresenta a discriminação nas atividades e segregação de setup interno e externo.

Tabela 1 – Separação Setup interno e externo.

, ,

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Após a separação de setup interno e externo. A segunda etapa consiste na conversão dos setups internos em setups externos, ou seja, as atividades que atualmente são realizadas com máquina parada, passam a ser realizadas com a máquina em funcionamento. Sendo assim, podemos constatar no gráfico a seguir, que cerca de 48% das suas atividades já ocorrem com a máquina parada, o que pode significar perda de produtividade e acaba gerando desperdícios na empresa.

Gráfico 1 – Análise da quantidade de Setup Interno ou externo

Em seguida, aplicando o ECRS (Eliminar, Combinar, Reduzir e Simplificar), ferramenta utilizada no lean manufacturing que auxilia na eliminação de desperdícios, e neste caso, auxiliou à eliminar as atividades desnecessárias no processo e que não agregam valor.

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Após a análise, o fluxograma abaixo apresenta as melhorias e atividades eliminadas no processos

Fluxograma do processo após as atividades eliminadas

A terceira etapa nos mostrou que a implantação do SMED com o auxílio de outras ferramentas para eliminação de atividades desnecessárias no processo. Assim, a quarta etapa nos apresenta as melhorias advindas da implantação e das ferramentas utilizadas no processo, ocasionando sua consolidação para integração e implantação futura em todos os processos de manufatura da etapa. Logo, a quarta etapa consistiu no estudo de tempos e movimentos, com o auxílio de uma folha de verificação para a padronização do setup e acompanhamento do processo.

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Tabela 2 – Exemplo de Folha de Verificação para Acompanhamento do processo

4. ANÁLISE DE RESULTADOS

Os resultados obtidos a partir da implantação da metodologia SMED na empresa foram consideradas extremamente relevantes, pois apesar de não ter chegado na meta principal que seria do tempo de setup ser completado em 9 minutos e 59 segundos, ou seja, um dígito. A partir da implantação e conservação dos setups interno em externo, podemos notar o aumento de produtividade.

De acordo com o gráfico abaixo, podemos considerar a implantação da metodologia SMED bem sucedida, pois o setup anteriormente era completado com o tempo de 48:48 min e após sua implementação passou a 12:40 min.

ITENS OK KO ATIVIDADES OBSERVAÇÃO

VERIFICAR SE PONTE ROLANTE ESTÁ OPERANTE CONFORME CICLO

VERIFICAR SE CABOS DE AÇO ESTÃO CONFORME CICLO

DEIXAR LUVAS DIPONÍVEIS NO LOCAL APROPIADO "PARA TODOS ENVOLVIDOS NA TROCA"

VERIFICAR EMPILHADEIRA DISPONÍVEL NA HORA DA TROCA

VERIFICAR CALHAS DOS PRÓXIMOS ESTAMPOS

VERIFICAR NECESSIDADES DE TROCA DE TRANSPORTADORES

POSICIONAR FARDO NO DASTACKER "FARDO PARA PRÓXIMA PRODUÇÃO"

VERIFICAR TUBULARES PARA PRÓXIMA PRODUÇÃO

VERIFICAR E POSICIONAR EM LOCAL APROPRIADO O CARRINHO DE FERRAMENTAS DE TROCA ( GUIAS, CHAVES, ALAVANCAS, PARAFUSOS, VENTOSAS

VERIFICAR LIVRO MÁQUINA ( COMAU ROBÓTICA)

VERIFICAR LIVRO MÁQUINA ( COMAU FERRAMENTARIA)

VERIFICAR FECHAMENTO DA CARTA DE C.E.P

FECHAMENTO DE LOTE

CICLO DE PRODUÇÃO

COLOCAR ESTAMPOS AO LADO LINHA ESTAMPOS MAX. 25' MINUTOS (LOCAL APRORPIADO)

COLOCAR CARRINHO DE LANÇAS DA PRÓXIMA PRODUÇÃO (LOCAL APRORPIADO)

COLETE E CRACHÁ DE SINALIZADOR (SINALEIRO AUTORIZADO)

COLOCAR CALIBRES DA PRÓXIMA PRODUÇÃO (LOCAL APRORPIADO)

CHECK-LIST

Eq u ip am en to s e M at er ia is D o cu m en to s A ti vi d ad es

DATA INICIAL: ________/_______/__________ HORA INICIAL: _______: ________: ________ Linha:_______________ Matrícula: ___________

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Gráfico 2 – Comparativo do tempo de Setup

Sendo assim, a redução do tempo de setup se mostrou extremamente significante, pois representou uma melhoria de 96,15% em relação ao tempo anterior e seu custo benefício estimado de R$ 2,06 por peça.

5- CONCLUSÃO

Diante a crise econômica que o país vem sofrendo atualmente, as empresas tem buscado cada vez mais redução de custos nos seus processos.

Considerando os desperdícios envolvidos no processo, o setup é umas das principais perdas.

Este estudo nos mostra a implantação da metodologia do SMED, que tem como princípio a redução do tempo de setup para redução de custos da empresa.

Sendo assim, analisando a implantação de fato, ela foi bem-sucedida, pois ocorreu uma redução do tempo de setup 96,15%, e consequentemente houve redução de custos no processo, aumento da produtividade e eliminação de atividades que não agregaram valor ao produto.

Assim, pode-se concluir que a metodologia SMED é uma ferramenta muito importante, para que as empresas possam alavancar seus lucros, aumentando sua produtividade, diminuição do com mão-de-obra, redução do tempo de setup.

6 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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service by lean production principles: methodology and evaluation of variability of performance. International Journal Production Economics, v.80,

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COSTA JUNIOR, Eudes Luiz. Gestão do processo produtivo. Ibpex, 2008.

DE BEM, André Nunes. Implantação do conceito de troca rápida de ferramentas

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Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção, UFSC. Florianópolis, 2002.

FOGLIATTO, Flávio Sanson; FAGUNDES, Paulo Ricardo Motta. Troca Rápida de

Ferramentas: Proposta Metodológica e Estudo De Caso. – Universidade Federal

do Rio Grande do Sul – Gestão e Produção v.10, n.2, p.163-181, ago. 2003.

HICKS, B. J. Lean information management: Understanding and eliminating

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SAURIN, Tarcísio A.; FERREIRA, Cleber F. The impacts of lean production on

working conditions: a case study of a harvester assembly line in Brazil.

International Journal of Industrial Ergonomics, v. 39, p. 403–412, 2009.

SHINGO, Shingeo. Sistema de troca rápida de ferramenta: uma revolução nos sistemas produtivos. Porto Alegre: Bookman, 2000.

SHINGO, Shigeo. O Sistema Toyota de Produção: do ponto de vista da

Engenharia de Produção. Trad. Eduardo Schaan. 2ª ed. Porto Alegre: Artes

Médicas, 1996.

SLACK, N. et al. Administração da produção. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2002.

SLACK N. Vantagens competitivas em manufatura: atingindo competitividade