QSD
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XPLORANDO A QUALIDADE DE CIMA A BAIXO EM UMA LINHA DE PRODUÇÃOJulio Bertolini Junior Robert Bosch LTDA
E-mails: julio.bertolini@br.bosch.com
RESUMO
QSD (Quality Stand Down) e’ uma ferramenta da Qualidade de diagnostico e prevenção, utilizada para trazer a tona potenciais problemas de Qualidade em uma linha de produção especifica. (1)
A ferramenta e’ aplicada através de um “Workshop” composto de seis etapas: selecionar a linha, programar e realizar reunião inicial, realizar o evento QSD ("workshop" na linha) onde são investigados e identificados modos de falha, priorizar modos de falha conforme critério especifico, identificar contramedidas, montar plano de ação e implementar contra medidas e finalmente atualizar documentações.
O “workshop” de QSD requer a participação de um time composto por: operadores da linha de produção, manutentores, supervisor de manufatura e engenheiros (Processo e Qualidade). A Duração estimada e’ de 4 a 6 horas para uma linha de quatro estações. Os resultados dos “workshops” são novos modos de falha no processo (já priorizados conforme a criticidade), potencias contramedidas definidas (incluindo poka yokes), plano de implementação das melhorias e documentação de processo atualizada.
Recomenda-se este workshop em todas as novas linhas instaladas e em linhas com elevado índice de refugo ou reclamações de clientes.
INTRODUÇÃO
A ferramenta QSD será abordada nos próximos capítulos conforme suas etapas básicas (seis etapas). A figura 1 representa o processo de forma resumida.
Figura 1 – Processo do QSD
O Workshop de QSD requer a participação dos operadores, lideres de manufatura e engenheiros (Processo e Qualidade).
1. SELEÇÃO DA LINHA
A escolha das linhas pode ocorrer em duas situações: preventivamente ou reativamente.
Preventivamente: a escolha das linhas e’ feita com base no plano estratégico da Qualidade da empresa, ou seja, escolhendo linhas que beneficiarão o resultado qualitativo da empresa com as melhorias identificadas e implementadas. Como priorização, recomenda-se a escolha por cliente estratégico, linhas com alta produtividade e principalmente as linhas com produtos novos ou em fase de lançamento.
Recomenda-se montar um cronograma anual com as linhas que serão realizados os workshops de QSD para assegurar que todos os participantes saibam antecipadamente as datas minimizando os cancelamentos e adiamentos devido a conflitos de agendas.
Reativamente: Linhas com maior quantidade de reclamações de clientes, linhas com índices elevados de refugo e em reclamação de cliente que nas analises iniciais detectaram vários potenciais
Ao escolher a linha, levantam-se as documentações (PFMEA) (2) e indicadores da mesma (índice de refugo interno, principais problemas de qualidade interno e as reclamações de cliente).
2. PROGRAMAR E REALIZAR A REUNIÃO INICIAL:
Utilizada para esclarecer a todos os participantes o propósito do evento, explicar as etapas, quebrar eventuais “barreiras” que possam existir e preencher o questionário inicial.
A reunião e’ puxada pelo engenheiro da Qualidade com o suporte do responsável pela manufatura.
O questionário inicial e’ respondido por todos os participantes (figura 2 mostra um exemplo de reunião inicial e o preenchimento do check list). Existem três modelos de questionário que são preenchidos de acordo com a área de trabalho de cada membro do grupo (produção, manutenção e Qualidade/processo). O objetivo principal e’ levantar problemas já vivenciados pelos integrantes (poka yoke com potencial de ser burlado, bancada trabalhando irregularmente, componentes que sempre apresentam falhas, entre outros), principais dificuldades com a linha e estimular o grupo antes do evento na linha.
Figura 2 – Exemplo de reunião inicial e preenchimento do check list
3. EVENTO QSD NA LINHA (“GEMBA”):
Na data e horários definidos, o grupo vai ate a linha escolhida e juntamente com os operadores que lá trabalham iniciam o workshop.
Os operadores irão trabalhar normalmente e o restante do grupo observa atentamente as movimentações e modos de falha durante as operações. Deve se avaliar uma operação de cada vez. A figura 3 mostra um exemplo de um QSD realizado na linha de produção da Robert Bosch – divisão freios.
Figura 3 - Exemplo de um QSD – operadores mostram os modos de falha.
Utilizando-se das informações recolhidas no questionário, o engenheiro de qualidade questiona (líder do QSD) os pontos descritos relativos a cada operação, e isto inicia uma serie de questionamentos quanto aos potenciais erros e modos de falha que possam ocorrer no posto de trabalho.
Os operadores também mostram os poka yokes que podem ser burlados, principais dificuldades com a operação e falhas mais freqüentes. O restante do grupo por sua vez interage e novos modos de falhas aparecem.
Todos os pontos levantados durante o evento na linha devem ser anotados (recomenda-se o uso de um quadro próximo a linha) para posterior discussão e classificação da severidade.
O ponto chave desta etapa e’ olhar criticamente para a operação e questionar fomentando assim pequenas discussões com o objetivo de levantar modos de falha no processo e potenciais “poka yokes”.
O processo descrito acima deve ser repetido para cada etapa do processo produtivo. As linhas de produção que contenham mais de seis operações e’ recomendável que se realize o evento em mais de um dia para evitar o cansaço e conseqüentemente perda de produtividade do grupo. Tempo superior a três horas mostrou que o grupo acaba perdendo o foco.
3.1. Funções de cada participante no evento
Engenheiro de Qualidade - Líder do QSD. Deve puxar e estimular o grupo a olhar criticamente e comentar os modos de falha em cada estação. E’ responsável em disseminar o conceito do trabalho e assegurar que a metodologia esta sendo usada corretamente.
Engenheiro de processo - alem de participar ativamente nas discussões com os outros participantes, e’ responsável por avaliar se os modos de falha levantados no evento já estão contemplados no PFMEA (FMEA de processo) e se existe uma prevenção ou detecção com poka yoke. Como isto e’ feito na própria linha, o engenheiro atualiza (manualmente) o PFMEA com as informações discutidas e com itens não contemplados ou em desacordo com o previsto no documento.
Supervisor de produção – responsável por assegurar a participação dos operadores e deixar um canal aberto de comunicação entre os operadores da linha e o grupo.
Auditor de Qualidade – responsável por levantar os principais problemas ocorridos na linha e mostrar no evento.
Manutentor – responsável em informar qual operação da linha costuma apresentar maior incidência de falhas e ser o suporte técnico para implementação de prevenções ou detecções na linha.
Operadores – responsável em mostrar as principais preocupações de suas operações e sugerir potencial correção (caso tenha a idéia).
Todos os membros devem participar ativamente com o foco na visualização de modos de falha no processo produtivo e se possível, discute-se uma potencial contramedida (a busca e’ por poka yoke) para previnir ou detectar o modo de falha
4. PRIORIZAR OS MODOS DE FALHA LEVANTADOS
Esta etapa não necessita ser realizada na linha de produção, pode ser feita em uma sala, mas a participação de todos e’ essencial.
Para o entendimento de todos do grupo um critério deve ser utilizado para a priorização dos modos de falha levantados. A figura 4 mostra um critério definido para priorização em grupo. A priorização conforme critério definido (grau de risco de 1 a 5) e' de extrema importância para que o todos do time entendam o risco, plano e prazo para resolução.
Conforme o critério abaixo (figura 4), a prioridade numero um refere-se aos modos de falha que envolvem a segurança do operador.
A prioridade dois esta’ relacionada a modos de falha que não serão detectados em nenhuma outra etapa do processo produtivo da empresa, e caso a falha ocorra, o cliente recebera um ou mais produtos com defeito.
A prioridade três esta relacionada a características de interface com o cliente. Entendem-se características de interface como dimensões e referencias que o cliente utiliza em seu processo produtivo.
A prioridade quatro esta relacionada a uma potencial contra medida de baixo custo. O grupo durante o evento já identificou uma contra medida para o modo de falha e esta medida e’ de baixo custo.
Figura 4 – Critérios para priorização dos modos de falha levantados durante o QSD.
E a quinta prioridade são os demais modos de falha identificados que devem ter um plano de ação, mas sem demandar esforço imediato.
O líder do evento questiona cada modo de falha levantado avaliando em conjunto com o grupo a priorização do mesmo.
A figura 2 recomenda também um cronograma de implementação das ações. Os prazos estão considerados de acordo com a criticidade de cada modo de falha e ajudam a reforçar a importância da ação a ser implementada. Estes prazos devem ser ajustados de acordo com a situação e necessidade de cada empresa.
5. DEFINIR E IMPLEMENTAR CONTRA MEDIDAS
A meta e' definir "poka yokes" (sistema de prevenção ou detecção de erros) para os modos de falha identificados e que sejam classificados com grau de risco 1 a 3 (conforme critério da figura 4).
Muitos dos poka yokes definidos são identificados no próprio evento na linha, pois ao avaliarem o modo de falha, quase que imediatamente surge à idéia de como detectar ou prevenir o problema.
A responsabilidade em definir a contra medida a ser implementada e’ do engenheiro de processo, mas todos do grupo devem opinar e discutir melhores soluções para cada caso.
Para todos os modos de falha identificados e’ necessários uma ação de contenção ate’ a contra medida ser implementada. A ação de contenção deve ser discutida e validada com o grupo para que todos possam opinar e definir o melhor método.
A implementação das contra medidas e’ fundamental para o fechamento do processo de melhoria realizado na linha. Com as contra medidas implementadas a linha muda de patamar qualitativo e conseqüentemente reduz o nível de risco (RPN)
6. ATUALIZAR A DOCUMENTAÇÃO
Definidas as contra medidas, a documentação de fabricação e suporte deve ser atualizada. Os principais documentos a serem atualizados são: PFMEA, instrução de fabricação e plano de ação.
O PFMEA deve ser atualizado com os novos modos de falha levantados, poka yokes e com as contra medidas definidas. Desta forma o documento fica “vivo” e sempre atualizado.
A instrução de fabricação deve ser atualizada contemplando as contra medidas definidas e se possível foto com os potenciais problemas levantados para informar a todos dos riscos envolvidos.
O plano de ação deve ser atualizado com as datas de implementação das contra medidas. Recomenda-se um plano de ação único para a empresa concentrando todas as ações e permitindo um monitoramento mais efetivo da realização das ações planejadas.
7. RESULTADOS
O workshop de QSD muda qualitativamente os indicadores de uma linha de produção (índice de reclamações de cliente, refugo e OEE). Isto ocorre devido à identificação preventiva de riscos desconhecidos (modos de falha que não estavam previstos no PFMEA) e a conseqüente implementação de contra medidas.
Realizando os workshops de uma maneira planejada e sistemática, os indicadores de toda empresa melhoraram também.
No gráfico 1, verifica-se o exemplo da aplicação do QSD na empresa Robert Bosch - divisão freios. Com a realização de 26 workshops durante o primeiro ano, foram identificados 97 modos de falha não previstos no PFMEA, implantados 28 poka yokes com outros 17 identificados e em planejamento de implementação.
Gráfico 1 – Indicadores do primeiro ano de QSD na empresa Robert Bosch – divisão Freios.
No gráfico 2, e’ possível avaliar a evolução dos modos de falha e poka yokes ao longo das semanas no segundo ano de aplicação do Workshop de QSD. A linha no gráfico indica a quantidade de modos de falha (priorização 2 e 3 – conforme figura 4) não previstos no PFMEA identificados durante o QSD, a barra verde refere-se aos poka yokes implementados e a barra azul são os poka yokes em processo de implementação.
28 28 28 28 28 28 28 30 30 31 31 31 31 31 31 31 31 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34 35 36 37 37 37 37 37 41 39 39 39 39 39 39 39 39 39 39 45 46 46 46 46 50 51 51 5254 55 55 57 57 38 34 34 31 28 31 28 58 42 39 17 151 0 20 40 60 80 100 120 140 160 2007 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 Q u a n ti d a d e
Poka yoke implementado Poka yoke a ser implementado -*- Numero de modo de falha identificado
Gráfico 2 – Evolução dos modos de falha identificados, poka yokes identificados e implementados.
Com a implementação de contra medidas e principalmente com a implementação de poka yokes, o nível de qualidade da Robert Bosch – divisão Freios melhorou significativamente. O gráfico 3 mostra a evolução das reclamações de cliente versus a implementação de poka yoke.
Grafico 3 – Reclamações de clientes PPM x Implementação de Poka yokes
257 0 53 2 6 2 2.6 839 849 811 213 434 772 790 2002 2003 2004 2005 2006 2007 BP 08
8. CONCLUSÕES
O workshop e’ recomendado em todas as novas linhas instaladas e em linhas com elevado índice de refugo ou reclamações de clientes.
A cada workshop realizado, a linha se torna mais robusta devido à identificação de riscos não conhecidos e implantação de ações (contenção e corretiva), alem de ter a documentação de processo revisada periodicamente tornando-a realmente “viva”, com PFMEA e instruções sendo atualizadas durante o evento.
Adicional ao beneficio de robustecer a linha com novas contra medidas para os riscos levantados, o workshop e’ uma ótima oportunidade para a interação dos colaboradores do chão de fabrica com a liderança (supervisores e engenheiros), pois no time todos tem o mesmo nível e trabalham juntos para um objetivo comum, ou seja, melhorar o processo. E’ também uma oportunidade para a descoberta de novos talentos na organização visto que o convívio e’ de pelo menos meio dia de trabalho.
REFERENCIAS:
1 – Definição de QSD conforme procedimento interno da Robert Bosch 2 - PFMEA – “Process Failure mode effect analysis” - Caderno da QS 9000
