Estudo Comparativo entre Soldas Contendo Diferentes Carbonetos (Cromo ou Titânio), Visando a Produção de Revestimentos Resistentes ao Desgaste
(Comparative study between Cr- and Ti-carbides in hardfacing metal aiming to improve wear resistance)
José Gedael Fagundes Júnior, Daniel Lucas de Oliveira, Gabriel Inácio Pontin, Guilherme de Marco Pessôa do Egito, Vicente Afonso Ventrella, Juno Gallego*
Universidade Estadual Paulista, UNESP – Ilha Solteira, Departamento de Engenharia Mecânica/MAPROTEC, Ilha Solteira/SP, Brasil, * gallego@dem.feis.unesp.br
Resumo
Superfícies resistentes ao desgaste e à corrosão são fundamentais para os setores sucroalcooleiro, mineral e siderúrgico e justificam o desenvolvimento de novos materiais e técnicas que permitam incrementar a vida útil das peças e dispositivos mecânicos empregados nessas indústrias. Neste trabalho foram investigadas a formação e a aplicação de carbonetos de cromo e de titânio para o endurecimento de superfícies sujeitas a severas condições de desgaste abrasivo. Os diferentes tipos de carbonetos foram formados por meio de soldagem com eletrodos revestidos do tipo Fe-Cr-C ou por misturas de cavacos de titânio (classes ASTM F67 e ASTM F136) e grafite fundidas com uma tocha GTAW sobre peças de aço-carbono ASTM A36 (metal-base). Os parâmetros dos processos de soldagem foram monitorados, possibilitando a determinação da energia de soldagem. Amostras foram analisadas por microscopia eletrônica de varredura e difração de raios-X. O comportamento da dureza e da resistência ao desgaste foi avaliado, respectivamente, por medidas de microdureza instrumentada e por um microabrasômetro de esfera presa (ISO 26424). Verificou-se que a morfologia e o tamanho dos carbonetos primários variaram conforme o tipo de revestimento, bem como a sua dureza. Carbonetos de titânio apresentavam formato mais globular e maior dureza, enquanto os carbonetos de cromo formavam partículas prismáticas. O volume das calotas de desgaste obtido após os ensaios de microdesgaste foi significativamente menor no metal de solda que continha titânio, indicando uma potencial aplicação desse resíduo industrial para a fabricação de revestimentos duros alternativos.
Palavras-chave: SMAW/GTAW, revestimento duro, carbonetos, microestrutura, resistência ao desgaste.
Abstract: Mechanical parts presenting both wear and corrosion resistance are fundamental for processing of
sugar-cane, mineral and metallurgical and justify the development of new materials and techniques to increase the service life of the equipments applied in these industrial sectors. The present work aims to investigate the formation and application of chromium and titanium carbides for hardfacing which must resist to severe abrasive wear conditions. Both kinds of carbides have been formed by Fe-Cr-C shielded metal arc welding (SMAW) or by fusion of mixtures of titanium chips (ASTM F67 and ASTM F136 grades) and graphite with a GTAW torch on pieces of ASTM A36 steel (base metal). Welding parameters were monitored allowing the determination of applied heat input. Samples were analyzed by scanning electron microscopy (SEM) and X-ray diffraction (XRD). Hardness and wear resistance were evaluated respectively by measurements of instrumented Vickers microhardness and micro-scale abrasion tests according to ISO 26424 standard. It was found that the morphology and size of the primary carbides have varied according to the type of hardfacing, even as its hardness. Titanium carbides have presented higher hardness and rounded morphology, while chromium carbides seem longer prismatic particles. The volume of the wear caps, obtained after micro-scale abrasion tests, was significantly lower in weld metals containing titanium, indicating a potential application of that industrial waste for a novel hardfacing.
Key-words: SMAW/GTAW, chips recycling, carbides, microstructure characterization, wear rate.
XLI CONSOLDA – Congresso Nacional de Soldagem
12 a 15 de Outubro de 2015
1. Introdução
A formação de carbonetos metálicos tem sido uma forma bastante efetiva na preservação de peças e componentes mecânicos sujeitos aos mecanismos de desgaste em setores como o sucroalcooleiro, mineral e siderúrgico [1-3]. Entre as principais características dos carbonetos se destacam a alta dureza e elevado ponto de fusão, características atribuídas à estabilidade termodinâmica das ligações químicas entre o elemento metálico e o carbono [4, 5]. Entre as diversas formas possíveis de se obter tais partículas, a soldagem é uma técnica que tem sido muito utilizada para a prevenção e a recuperação de componentes sujeitos aos mecanismos do desgaste, especialmente quando são peças complexas e de custo elevado [6-8]. Metais de adição contendo cromo e carbono tem sido bastante utilizado em revestimentos duros depositados por soldagem. Por outro lado, existem outros elementos formadores de carbonetos que também podem apresentar propriedades mecânicas similares ou superiores ao cromo, como o titânio que pode formar o carboneto de titânio (TiC) [4].
Ligas de titânio como a ASTM F67 [9] (titânio puro) e ASTM F136 [10] (Ti-6Al-4V) têm sido bastante utilizadas na fabricação de implantes ortodônticos e ortopédicos. Geralmente essas peças são obtidas por processos de usinagem onde é gerado um volume elevado de resíduos (cavacos), que devem ser descartados de forma adequada. Tal procedimento gera ônus adicional e aumenta os custos de produção das empresas deste setor. A grande vantagem destas ligas para formação de carbonetos é que elas são constituídas em sua grande parte do elemento titânio (mínimo de 90% em massa), tornando assim um grande atrativo no estudo destes cavacos como insumos para a formação de elementos resistentes ao desgaste. Cria-se assim uma alternativa para o reaproveitamento destes resíduos industriais na cadeia produtiva.
No presente trabalho foram preparados cordões de solda contendo carbonetos de cromo, a partir da soldagem com eletrodos revestidos (SMAW) usados comercialmente para revestimentos duros, e outros contendo carbonetos de titânio formados a partir da fusão de cavacos das ligas ASTM F67 e ASTM F136 pelo processo de soldagem à arco elétrico com proteção gasosa (GTAW). A resistência das soldas ao desgaste abrasivo foi testada por meio de ensaios de microdesgaste realizados em abrasômetro do tipo “esfera presa” [11], quando foi possível verificar vantagens no uso do resíduo industrial para a produção de revestimentos resistentes ao desgaste.
2. Materiais e Métodos
Para o presente estudo foram utilizados como metais de adição eletrodos revestidos comerciais Fe-Cr-C (diâmetro 4 mm) e cavacos das ligas de titânio ASTM F67 e ASTM F136, que seguiram procedimentos de soldagem distintos [12, 13]. Como metal de base foi utilizado peças de aço-carbono ASTM A36 nas dimensões de 76,2 mm x 28 mm x 10 mm, previamente lixadas para remoção da camada oxidada e limpas com álcool etílico. As composições químicas nominais dos materiais são indicadas na Tabela 1. Os cavacos foram submetidos a uma sequência de etapas de limpeza, para remoção dos fluidos de corte utilizados nos processos de usinagem. A seguir os cavacos foram triturados, classificados por peneiramento e misturados com aditivos (grafite e silicato de sódio) para possibilitar a formação dos carbonetos de titânio no metal de solda, conforme descrito em trabalho anterior [14].
Tabela 1: Composição química nominal dos materiais usados (% massa).
Material Ti Al V Fe Cr C Outros
Aço A36 - - - Bal. - 0,25 < 2,5
Cr - - - 62,5 30,0 3,5 < 4,0
Ti-F67 98,9 - - - - - < 1,1
Ti-F136 89,5 6,0 4,0 - - - < 0,5
A soldagem de uma camada de revestimento com eletrodo revestido (SMAW) foi realizada manualmente por soldador qualificado, que utilizou uma fonte retificadora Bambozzi do tipo tensão constante, modelo TRR 3410S NMR, e corrente máxima de 400 ampères. A aplicação da camada carbonetante, rica em titânio, sobre as peças de aço-carbono foi feita com a utilização de um molde, Figura 1(a). Com isso foi possível formar uma camada paralela ao comprimento da peça com 6 mm de largura e 2,5 mm de altura. Para a estabilização do arco elétrico foram colocadas peças de sacrifício para abertura e fechamento do arco elétrico fora da camada, Figura 1(b). A fusão da mistura de cavacos foi conseguida com uma fonte para soldagem com arco tungstênio em atmosfera gasosa (GTAW) Lincoln Electric, modelo Precision TIG 225. A movimentação da tocha foi feita com um trator de soldagem com velocidade ajustável White Martins, modelo MC 46, Figura 1(c). O processo GTAW empregou eletrodo W-2%Th com diâmetro 3,25 mm e polaridade negativa, vazão de argônio 12 l/min e bocal de proteção nº 10. Os parâmetros elétricos (corrente I (A) e tensão V (V)) e a velocidade de soldagem ν (mm/min) foram monitorados em todas as amostras produzidas, para estimativa da energia de soldagem média E (kJ/mm) por meio da equação (1).
⎟
⎠
⎞
⎜
⎝
⎛
⋅
⋅
⋅
⋅
=
ν
η
1000
60
V
I
E
(1) (a) (b) (c) Figura 2. a) Deposição da camada carbonetante. b) Insertos para estabilização do arco elétrico durante soldagemGTAW. c) Esquema de montagem da tocha GTAW no trator de soldagem.
Amostras foram retiradas das seções transversal e longitudinal dos cordões de solda, para estudos por microscopia ótica, microscopia eletrônica de varredura (MEV), difração de raios-X (DRX) e ensaios mecânicos. Amostras metalográficas foram embutidas em baquelite. A superfície foi desbastada por uma série de lixas entre granas P120 a P1200, seguindo-se polimento mecânico com alumina 1,0 µm. A revelação da microestrutura foi feita com nital 2%. Análise macrográfica foi realizada com um estereomicroscópio Zeiss, modelo Discovery V8. A microestrutura foi analisada com um microscópio eletrônico de varredura Zeiss Evo, modelo LS15, equipado com microanálise por espectroscopia de energia dispersiva (EDS) Oxford Inca. A identificação das fases nos revestimentos foi determinada com um difratômetro SIEMENS DL-5005 equipado com tubo de cobre (Cu Kα = 1,5405 Ǻ) e monocromador de grafite. A intensidade difratada pelas amostras foi registrada no intervalo entre 30 a 100°, varrida com velocidade de 2° por minuto. A identificação das fases foi baseada em fichas cristalográficas CIF disponíveis no banco de dados do Inorganic Crystal Structure Database [15].
O comportamento mecânico foi caracterizado por medidas de microdureza por indentação instrumentada e ensaios de microdesgaste em abrasômetro do tipo “esfera presa” [11]. Por meio de um ultramicrodurômetro digital Shimadzu, modelo DUH 211S, foram obtidas medidas de microdureza Vickers equivalente HV*, a qual é determinada a partir da dureza sob carregamento máximo e considerando o indentador Vickers com geometria ideal conforme estabelecido na norma ISO 14577-1 [16]. A carga máxima utilizada para os ensaios foi 1000 mN, mantida durante 5 segundos. Para levantamento da variação de microdureza nos cordões de solda, as medidas foram feitas com um espaçamento de 0,2 mm, até atingirem o metal base. Para fins estatísticos foram feitas o cálculo da média baseado numa série de 4 medições. Os ensaios de microdesgaste foram realizados com esfera rotativa fabricada em aço-cromo temperado, raio R 12,7 mm, na velocidade 300 rpm. As calotas de desgaste foram produzidas no metal de solda com a aplicação de uma força normal Q de 4,9 N durante 3000 voltas (percurso de desgaste L correspondente a 239,4 m) e o gotejamento de uma suspensão aquosa abrasiva de carboneto de silício (5 μm) na concentração 0,35 g/cm3
. As medidas do diâmetro das calotas
d foram feitas no estereomicroscópio Zeiss, sendo o volume da calota calculado por
R
d
V
⋅
⋅
=
64
4π
parad
<<
R
(2)A taxa específica de desgaste k das amostras analisadas, expressa em MPa-1, foi determinada por [17]
Q
L
V
k
⋅
=
(3) 3. Resultados e Discussão 3.1. SoldagemA Tabela 2 apresenta os parâmetros médios e a estimativa da energia de soldagem aplicada durante a deposição dos materiais. Na soldagem dos eletrodos revestidos comerciais com alto teor de cromo e carbono foi aplicada a potência elétrica recomendada pelo fabricante do consumível, enquanto para a fusão dos cavacos
foram realizados vários testes preliminares até a definição dos parâmetros usados no processo GTAW. A fusão do metal de solda rico em titânio exigiu maior aporte térmico, 60% superior ao aplicado na soldagem do revestimento duro com carbonetos de cromo.
Tabela 2: Parâmetros e energia de soldagem usados nos experimentos.
solda processo η V (V) I (A) ν (mm/min) E (kJ/mm) Cr SMAW 0,80 38 130 225 1,0
Ti-F67 GTAW 0,70 29 230 175 1,6
Ti-F136 GTAW 0,70 29 230 175 1,6
A Figura 2 apresenta a típica seção transversal dos cordões de solda nas amostras. A deposição do eletrodo com alto cromo gerou uma camada contínua e isenta de porosidades. Trincas foram observadas sobre a superfície do revestimento Cr, cuja nucleação pode ter sido favorecida pelo ciclo térmico da soldagem SMAW e pela fragilidade da matriz endurecida, rica em carbonetos. Nas amostras Ti foram observadas descontinuidades e trincas, normalmente próxima à linha de fusão como mostra as Figuras 2(b) e 2(c). A diluição média na soldagem Cr foi estimada em 18% [12]. Já a diluição para as soldagens Ti-F67 e Ti-F136 foi estimada, respectivamente, 65% e 68% [13], valores bem superiores aos recomendados para revestimentos duros aplicados por soldagem SMAW e GTAW: 10 a 20% [18]. A diluição mais elevada nas soldagens Ti foi associada à posição da tocha/eletrodo (normal à superfície de soldagem) e a necessidade de grande energia térmica para a formação dos carbonetos de titânio [4]. A diluição do metal base com o metal de solda afeta as propriedades do revestimento, reduzindo a fração volumétrica de partículas duras e a resistência ao desgaste [19-21].
Figura 2. Macrografias da seção transversal dos cordões analisados. (a) Cr. (b) Ti-F67. (c) Ti-F136. Contraste revelado após ataque metalográfico com nital 2%.
3.2. Microestrutura do metal de solda
A Figura 3 apresenta as microestruturas dendríticas típicas encontradas nas amostras analisadas, observadas no microscópio eletrônico de varredura. As partículas primárias, ricas em cromo, mostraram morfologia prismática bem alongada e orientação variada no metal de solda, Figura 3(a). Já as dendritas primárias nas amostras Ti-F67 e Ti-F136 tiveram uma morfologia mais arredondada e grosseira, Figuras 3(b) e 3(c). A distribuição dessas partículas no metal de solda mostrou certa heterogeneidade em todas as amostras investigadas, provavelmente promovida pela diluição química. O contraste nas micrografias MEV, gerado pelos elétrons retroespalhados (BSE), é fortemente influenciado pela natureza química (número atômico) da amostra, mostrando menor intensidade na Figura 3(a) devido à pequena diferença de número atômico entre o ferro e o cromo. Já o contraste nas micrografias das Figuras 3(b) e 3(c) é bem mais intenso devido a preponderância do titânio nas dendritas primárias e do ferro nos bolsões interdendríticos que compõem a matriz ferrítica. No aspecto qualitativo observou-se um aumento no tamanho das partículas na região central do metal de solda, em relação às partículas formadas nas adjacências da linha de fusão. Este fenômeno, já observado em soldas com alto teor de cromo e carbono [1], pode estar relacionado ao fato que, durante a soldagem, a linha de fusão no metal de base atua como um cadinho e restringe a poça de fusão. Assim, o resfriamento é mais lento na região central da poça de fusão e favorece a difusão e segregação dos elementos formadores de carbonetos – no caso, cromo e titânio – com significativos efeitos sobre o crescimento dessas partículas.
Figura 3. Micrografias MEV da seção transversal dos cordões analisados. (a) Cr. (b) Ti-F67. (c) Ti-F136. Imagens com contraste gerado por elétrons retroespalhados (BSE). Aumento nominal: 200X.
A aplicação de espectroscopia da energia dispersiva dos elétrons (EDS) possibilitou determinar a composição química de diversas partículas encontradas no metal de solda, Figura 4. A análise de áreas do metal de solda Cr, Figura 4(a), mostrou que a composição química em peso (%p) variou entre 19 a 22%p de cromo e 5,0 a 5,2%p de carbono, quantidade suficiente para promover a formação de carbonetos de cromo. A microanálise EDS sobre as partículas de segunda fase nas amostras Ti-F67 e Ti-F136, Figuras 4(b) e 4(c), indicaram grande presença de titânio na composição química. As partículas formadas no metal de solda Ti-F67 tiveram concentrações de titânio entre 79,4 e 81,7%p, com o teor de carbono variando entre 17,5 a 20,0%p. Quando feita a conversão destas quantidades para porcentagem atômica (%at) obtém-se uma proporção Ti:C próxima a 1:1, o que é esperado para a estequiometria do carboneto de titânio TiC [4]. Para o metal de solda Ti-F136 a concentração de titânio nas partículas variou entre 71,2 a 77,0%p, sendo identificada a presença de 2,0 a 3,0%p de vanádio. Não foram encontradas partículas ricas em vanádio, levando a crer que este elemento esteja em solução substitucional do carboneto de titânio, assim como o ferro. Este último elemento foi encontrado nas partículas em teores residuais, que variaram entre 0,6 a 1,3%p. Comportamento similar ao reportado nas amostras F67 quanto a proporção “formador de carboneto : carbono” foi também verificada nas amostras Ti-F136 analisadas. A presença de titânio e carbono nos bolsões interdendríticos foi confirmada tanto nas amostras Ti-F67 quanto na Ti-F136. No entanto, acredita-se que estes elementos não estejam completamente em solução sólida na ferrita e que boa parte possa ter formado novos carbonetos de titânio finamente dispersos na matriz ferrosa. A presença dessas partículas poderia resultar em endurecimento da matriz e deverá ser objeto de estudo futuro.
Figura 4. Micrografias MEV da seção transversal dos cordões analisados com respectivas microanálises EDS. (a) Cr. (b) Ti-F67. (c) Ti-F136. Imagens com contraste gerado por elétrons retroespalhados (BSE).
A difração de raios-X permitiu a identificação das fases presentes nas amostras analisadas. O difratograma da Figura 5(a) mostra que houve a formação de carbonetos de cromo ortorrômbicos Cr7C3 (ICSD 76799) na matriz ferrítica cúbica de corpo centrado (ICSD 53451). Austenita (ferro cúbico de face centrada, ICSD 186833) também foi encontrada no metal de solda Cr, provavelmente estabilizada pelo manganês e carbono em solução sólida. A indexação dos difratogramas das amostras Ti-F67 e Ti-F136, Figuras 5(b) e 5(c) respectivamente, confirmou a formação de carbonetos de titânio cúbicos de face centrada TiC (ICSD 44494) em matriz ferrítica. Cementita Fe3C (ortorrômbica, ICSD 38308) foi encontrada em quantidades residuais. Na amostra Ti-F136 não foi identificada a presença de carbonetos de vanádio, o que reitera os resultados da
microanálise EDS nos quais o vanádio foi encontrado em solução sólida nos carbonetos de titânio formados no metal de solda.
Figura 5. Difração de raios-X dos metais de solda analisados. (a) Cr. (b) Ti-F67. (c) Ti-F136. 3.3. Variação de microdureza no metal de solda
A deposição do metal de solda com alto teor de cromo e carbono gerou uma camada endurecida com profundidade superior a 3,0 mm, Figura 6(a). Este endurecimento foi bastante homogêneo na camada depositada, pois a dispersão dos resultados foi pequena, e corresponde a aproximadamente o triplo da dureza do metal de base (substrato). Este comportamento foi associado a menor diluição, que permitiu a formação de massiva fração volumétrica de duros carbonetos Cr7C3 na matriz. As Figuras 6(b) e 6(c) apresentam os resultados dos ensaios de microdureza HV* realizados nas amostras Ti-F67 e Ti-F136, respectivamente. O endurecimento médio do metal de solda foi superior nas amostras contendo carbonetos de titânio, se comparado ao revestimento com carbonetos de cromo. A microdureza do carboneto de cromo Cr7C3 foi estimada em 1600 HV (kgf/mm2) [22], enquanto a microdureza do carboneto de titânio TiC varia entre 1600 a 2800 HV (kgf/mm2) [23]. Nos gráficos percebe-se uma maior variação das medidas HV* no metal de solda, que foi relacionada a maior diluição e a dispersão dos carbonetos formados no metal de solda. Assim, as medidas dependiam da região onde o indentador Vickers penetrava a amostra. Quando este atingia regiões com grande concentração de TiC os valores foram superiores àquelas regiões pobres em carbonetos (matriz). Regiões com maior fração volumétrica de carbonetos grosseiros apresentam maior resistência à penetração e ao corte [21].
Figura 6. Variação da microdureza HV* da superfície do metal de solda ao metal de base. (a) Cr. (b) Ti-F67. (c) Ti-F136. Carga e espaçamento padronizados em 1000 mN e 0,2 mm, respectivamente.
3.4. Resistência ao desgaste do metal de solda
A resistência ao desgaste foi determinada por ensaios de microdesgaste abrasivo, que promovem a formação de crateras no formato de calotas esféricas sobre a superfície do metal de solda, como os exemplos mostrados nas macrografias da Figura 7. O revestimento Cr, Figura 7(a), apresentou a maior cratera de desgaste, mas a presença de cromo parece ter protegido a superfície livre da alguma reação físico-química com a suspensão abrasiva (SiC em suspensão aquosa). Embora este fenômeno não tenha sido aqui estudado, houve aparentemente alguma interação entre a suspensão abrasiva e as superfícies livres nas amostras F67 e Ti-F136, Figuras 7(b) e 7(c) respectivamente, que mantiveram uma região atacada com um aspecto de “peruca” sobre as crateras de desgaste. Nota-se que no interior das calotas houve a formação de sulcos lineares, paralelos à direção de deslizamento da esfera, sugerindo que o mecanismo preponderante de desgaste seja do tipo “dois corpos” [17, 24].
Figura 7. Exemplos dos sulcos gerados pelo ensaio de microdesgaste. (a) Cr. (b) Ti-F67. (c) Ti-F136. A seta indica a direção de deslizamento da esfera de aço-cromo usada nos experimentos.
A taxa específica de desgaste k foi determinada por ensaios de microdesgaste abrasivo, cujo menor valor corresponde a um material mais resistente em um dado sistema tribológico [17]. A Figura 8 ilustra os resultados obtidos. O revestimento Cr apresentou taxa específica de desgaste média muito próxima a 10-7 MPa-1, uma ordem de grandeza superior aos resultados obtidos nos metais de solda Ti-F67 (8,0.10-9 MPa-1) e Ti-F136 (9,3.10-9 MPa-1). A análise de variância (ANOVA) mostrou que estas diferenças são significativas e que o metal de solda rico em carbonetos de titânio é mais resistente ao desgaste abrasivo. Correa e colaboradores [25] determinaram uma taxa específica de desgaste próxima a 10-8 MPa-1 no estudo do desgaste de um ferro fundido branco com alto teor de cromo aditivado com molibdênio e boro. Bedolla-Jacuinde e colegas [26] concluíram que a adição de titânio em ferro fundido branco com alto teor de cromo aumentou significativamente a sua resistência ao desgaste, estimando valores de k que variaram entre 5 a 6.10-9 MPa-1 durante ensaios sob cargas maiores (50 N). A diferença entre as taxas específicas de desgaste obtidas para as amostras Ti-F67 e Ti-F136, pequena mas estatisticamente significativa, corrobora as conclusões de Bedolla-Jacuinde e colegas [26] sobre o papel do titânio sobre a resistência ao desgaste do metal de solda.
Figura 8. Variação da taxa específica de desgaste no metal de solda. (a) Cr. (b) Ti-F67. (c) Ti-F136. 4. Conclusões
A análise dos resultados obtidos permitiu chegar às seguintes conclusões:
- A soldagem dos revestimentos Cr, Ti-F67 e Ti-F136 permitiu a formação de uma distribuição de carbonetos no metal de solda, incrementando a sua dureza. Apesar do maior diluição das amostras com titânio, o nível de endurecimento obtido foi maior nas amostras contendo cromo.
- Os carbonetos de titânio formados apresentaram morfologia arredondada, enquanto os carbonetos de cromo tinham formato prismático alongado. O vanádio fez parte da composição química dos carbonetos de titânio analisados nas amostras Ti-F136, como elemento metálico substitucional.
- Os metais de solda contendo titânio apresentaram taxas específicas de desgaste uma ordem de grandeza menor que o revestimento Cr, indicando que o reaproveitamento dos resíduos industriais das ligas ASTM F-67 (titânio puro) e ASTM F136 (Ti-6Al-4V) pode representar uma alternativa viável para a produção de revestimentos duros em escala comercial.
5. Agradecimentos
Os autores agradecem ao Laboratório de Caracterização Estrutural do DEMa/UFSCar pelo apoio na caracterização microestrutural, à Implalife Biotecnologia (Jales-SP) pelos cavacos de titânio e as bolsas concedidas pelo CNPq (J.G.F.J. e J.G.) e CAPES (G.I.P. e G.M.P.E.) durante o desenvolvimento deste trabalho. 6. Referências Bibliográficas
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