22º Congresso Brasileiro de Engenharia Sanitária e Ambiental 14 a 19 de Setembro 2003 - Joinville - Santa Catarina
VI-058 – CARACTERIZAÇÃO, PRIORIZAÇÃO E MINIMIZAÇÃO DE RESÍDUOS EM UMA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS.
Bárbara Zanicotti Leite
Engenheira de Alimentos pela Pontifícia Universidade Católica do Paraná, Mestranda em Tecnologia Química no Programa de Pós-graduação em Tecnologia de Alimentos pela Universidade Federal do Paraná. Atuando na área de controle de poluição de Indústrias desde 1996.
Urivald Pawlowsky
Engenheiro Químico pela Universidade Federal do Paraná (UFPR), Mestre em Ciências pela COPPE - Universidade Federal do Rio de Janeiro (UFRJ) e Doutor (PhD) pela State University of New York (USA). Professor Titular de Engenharia Ambiental das
Engenharias Ambiental e Química da UFPR. Ex-diretor do Departamento do Meio Ambiente da SUREHMA. Consultor da Organização Pan-americana da Saúde, Órgãos Governamentais e Indústrias.
Endereço para correspondência: Rua Professor José Nogueira, 591, CEP 81630 –120 - Curitiba - Paraná –Brasil; Fone: 41 – 276 67 47;
e-mail: zanicotti@fast.com.br
RESUMO
Foi desenvolvido um projeto de minmização de resíduos gerados em uma indústria de processamento de batatas na Região Metropolitana de Curitiba . Os resíduos foram levantados, caracterizados e priorizados com sugestões de minmização. Para selecionar os prioritários foi utilizada a metodologia proposta por SCARAMAL e composta por sete critérios de avaliação individual. O modelo demonstrou ser bastante eficiente na
práticas de fabricação e controle da especificação das matérias primas. Valores numéricos dos lucros foram calculados.
PALAVRAS-CHAVE: minimização, resíduos, priorização,modelo matemático, prevenção `a poluição.
Introdução
Desde a revolução industrial o uso de matéria-prima e energia associados à geração de resíduos provenientes das atividades humanas tem aumentado significativamente
(ZBONTAR e GLAVIC, 2000). Partindo-se do pressuposto que nenhum processo consegue operar com a eficiência de 100%, sempre se tem a existência de resíduos, pois quando são fornecidos matérias-primas e insumos a um processo obtém-se os produtos e resíduos (CERCAL, 2000).
A Agencia de Proteção Ambiental Norte-americana (EPA), definiu a minimização como "toda a ação tomada para reduzir a quantidade e/ou a toxidade dos resíduos que requerem disposição final" (EPA, 1988). A minimização de resíduos resulta da combinação de conservação de matérias-primas, água e energia, eliminação de materiais tóxicos e perigosos e a redução de quantidade e/ou toxicidade de todas as emissões, sejam elas líquidas, sólidas ou atmosféricas do processo produtivo. E envolve um elaborado estudo do processo de geração do resíduo, a elaboração de medidas de minimização, a avaliação destas de acordo com aspectos técnicos, ambientais e econômicos, para que posteriormente seja feita a seleção e implementação das melhores opções.
Objetivo
O objetivo deste trabalho é de desenvolver um projeto de minimização de resíduos para uma indústria de alimentos da Região Metropolitana de Curitiba, passando-se pelas fases de levantamento e caracterização dos resíduos, priorização e elaboração de sugestões de
minimização.
Revisão da Bibliografia Minimização de Resíduos
A Agência de Proteção Ambiental Norte-americana (Environmental Protection Agency - EPA), definiu a minimização como toda a ação tomada para reduzir a quantidade e/ou a toxidade dos resíduos que requerem disposição final (EPA, 1988). Como visto, a
minimização de resíduos se assemelha muito com a produção mais limpa, ficando apenas uma diferença de terminologias. A produção mais limpa tem como prioridade a prevenção à poluição, e é uma estratégia que visa uma melhoria na eficiência de produtos e processos tornando-os ambientalmente mais corretos (BAPTISTA, ZENY e MACHADO, 2000). E a
minimização de resíduos resulta da combinação de conservação de matérias-primas, água e energia, eliminação de materiais tóxicos e perigosos e a redução de quantidade e/ou
toxicidade de todas as emissões, sejam elas líquidas, sólidas ou atmosféricas do processo produtivo (UNEP, 2002).
Para CRITTENDEN e KOLACZKOWSKI (1995), a minimização de resíduos é uma ferramenta importante para o desenvolvimento sustentável. Envolve a proteção ambiental com a redução dos custos de produção e a redução de resíduos, seja pela eliminação na fonte ou reciclagem.
Como a tendência é de que a produção industrial aumente para suprir as necessidades de consumo, a geração de resíduos também aumentaria em uma razão de proporcionalidade linear, deve-se então fazer o uso de técnicas como a Minimização de Resíduos para que a geração de resíduos seja controlada (EL-FADEL, et al., 2001).
Quando se fala de gerenciamento de resíduos tem-se quatro opções: dispor, tratar, reciclar ou reduzir. Dispor é a transferência do resíduo para o ar, água ou solo de forma controlada e segura para o meio ambiente e seres humanos. Tratar é destruir, desintoxificar, neutralizar o resíduo, transformando-o em substâncias menos tóxicas. Reciclar é o uso e reuso do resíduo na forma original ou com outro objetivo, a recuperação de energia com a sua queima. Reduzir é a redução ou eliminação do resíduo no local onde gerado, geralmente com mudanças no processo industrial ou nas práticas operacionais (CRITTENDEN e KOLACZKOWSKI, 1995).
Uma empresa pode implantar um programa de minimização de resíduos através de uma metodologia própria ou fazer uso de metodologias já conhecidas e de instituições que possam auxiliá- las na implantação (LEITE e PAWLOWSKY, 2002).
Metodologia
Caracterização da Unidade Industrial
As etapas de trabalho desenvolvidas, foram, então: descrição da empresa, levantamento e caracterização de resíduos, priorização, seleção e proposição de medidas de minimização dos mesmos.
O trabalho foi desenvolvido em uma indústria de alimentos da Cidade Industrial de
Curitiba, que produz snacks extrusados fritos, extrusados assados e batatas fritas nas formas chips e palha. A mesma teve, para o ano de 2001, uma produção de 19 535 000 ton, esta se dividiu em 56,2% de snacks extrusados assados e 43,8% para os demais produtos.
As matérias-primas básicas consumidas pela planta são batatas in natura, farinha de trigo, farinha de milho, fécula de mandioca, sal, água, óleo vegetal, aromas e condimentos em geral. Estas e o processo produtivos são os causadores dos resíduos existentes e que foram estudados.
Foi feito o levantamento das fontes poluidoras, conhecendo-se o fluxograma de processo, as matérias-primas, insumos consumidos e produtos fabricados. Na caracterização das fontes poluidoras foi feita a localização de saídas de efluentes líquidos e sólidos, águas de processo, águas de utilidades, pluviais e esgoto sanitário. Foram medidas as vazões e foi feita a amostragem das diversas fontes de efluentes. A amostragem de resíduos seguiu a norma NBR 10 007 – Amostragem de resíduos da ABNT.
Priorização dos Resíduos
Para selecionar os resíduo prioritários SCARAMAL (2002), sugere uma metodo logia composta de sete critérios a serem avaliados individualmente. A atribuição de valores é feita seguindo-se a série de 3n , sendo 30 = 1 para probabilidade fraca, 31 = 3 para
probabilidade média e 32 = 9 para alta probabilidade. A avaliação estatística dos dados fica sendo desnecessária pois as atribuições de valor são feitas de acordo com dados fornecidos pela empresa e não de forma aleatória.
Os sete critérios a serem considerados são: legislação, custos para tratamento de resíduo, riscos potenciais à segurança, quantidade gerada de resíduo, classificação do resíduo, facilidade de minimização, potencial de recuperação de subprodutos com valor agregado. Os pesos de cada critério são escolhidos de acordo com o tipo de indústria em questão, a maior parte deles, como os critérios de custos de tratamento do resíduo, quantidade gerada, classificação do resíduo, facilidade de minimização e potencial de recuperação de
subproduto com valor agregado, foram mantidos os pesos propostos por SCARAMAL (2002). E nos critérios de legislação e riscos potenciais à segurança, os pesos foram aumentados de dois para três, no caso da legislação e de um para dois no caso de riscos potenciais à segurança.
A descrição dos critérios de custos para tratamento do resíduo e de quantidade gerada, também foram modificadas para se adequarem melhor às condições da empresa estudada. Segue -se a Tabela 01 com a descrição dos critérios, seus pesos e valores.
O número de prioridade do resíduo será dado pela multiplicação de cada item pelo seu respectivo peso e posterior somatória destes valores. Sendo assim o número de prioridade (NP) do resíduo pode ser calculado de acordo com a equação 01.
NP = A*PA + B*PB + C*PC + D*PD + E*PE + F*PF + G*PG (01)
Onde PA , PB , PC , PD , PE , PF e PG são os pesos atribuídos a cada item. Os resíduos com maiores NP serão classificados como mais prioritários.
Seleção dos resíduos prioritários
Os cinco grupos de resíduos mais prioritários da aplicação da lista de critérios foram selecionados como prioritários para serem selecionados.
Proposição de Medidas de Minimização de Resíduos
Para os resíduos selecionados foram propostas alternativas de minimização. Estas respeitaram a hierarquia de minimização de resíduos procurando obedecer a ordem de primeiramente evitar a geração do resíduo, depois minimizar na fonte, seguindo-se a reciclagem do resíduo e por fim o tratamento ou disposição do mesmo. Considerou-se também as práticas mais comuns de minimização de resíduos, evitando-se o uso de tecnologias caras ou complicadas e, as alternativas mais práticas para a indústria.
TABELA 01 – CRITÉRIOS, PESOS E DESCRIÇÕES DO MODELO DE PRIORIZAÇÃO Critério Peso Valor Descrição Legislação (A) 3 1
Manipulação e disposição do resíduo de acordo com os requisitos legais. 3
Manipulação e disposição do resíduo de acordo com os requisitos legais, mas com possibilidade de melhorias.
9
Manipulação e disposição do resíduo não atende aos requisitos legais. Custos para tratamento do resíduo (B)
1
Resíduo sem custo de tratamento. 3
Custos menores que R$ 10.000,00 ao ano. 9
Custos maiores que R$ 10.000,00 ao ano. Riscos potenciais à segurança (C)
2 9
Resíduo classe 1 e/ou que não entre em contato com funcionários em nenhuma etapa de sua manipulação e acondicionamento.
3
Resíduo classe 2 ou 3 que tenha possibilidade do funcionário entrar em contato. 1
Resíduo classe 2 ou 3 que tenha necessidade de contato direto do funcionário com o resíduo.
Quantidade gerada (D) 1
1
Até 100 ton/ano de resíduo 3
De 100 a 1.000 ton/ano de resíduo 9
Classificação do resíduo (E) 2
1
Resíduo classe 3 (inerte) 3
Resíduo classe 2 (não- inerte) 9
Resíduo classe 1 (perigoso) Facilidade de minimização (F) 1
1
Investimento para minimizar o resíduo com tempo de retorno de 1 a 2 anos. 3
Investimento para minimizar o resíduo com tempo de retorno menor que um ano 9
Sem necessidade de investimento para minimizar o resíduo Potencial de recuperação de subproduto com valor agregado (G) 3
1
A minimização do resíduo fará com que a empresa deixe de ter despesas com o tratamento e a disposição final
3
A minimização do resíduo fará com que a empresa consiga uma receita de até R$ 20000,00 ao ano com a comercialização do resíduo
A minimização do resíduo fará com que a empresa consiga uma receita maior que R$ 20000,00 ao ano com a comercialização do resíduo
FONTE: SCARAMAL, 2002.
Resultados e Discussão
Levantamento e Caracterização dos Resíduos
A Tabela 03 contém a quantidade de resíduos encontrados por setor. Os resultados da caracterização são apresentados em conjunto com os resultados de priorização dos resíduos, uma vez que os dados necessários para a priorização são os mesmos que compõem a
caracterização dos mesmos.
TABELA 03 – QUANTIDADE DE RESÍDUOS ENCONTRADOS POR SETOR Setor produtivo
Número de resíduos
01 – Doca e almoxarifado de matéria-prima básica 02
02 – Doca e almoxarifado de matéria-prima para embalagem 06 03 – Antecâmara de batatas 04 04 – Sala de mescla 05 05 – Processo produtivo
08
Linha de extrusado de farinha de milho Y 08
Linha de extrusado de farinha de trigo Z 07
Linha de extrusado de farinha de trigo W 09
Linha de batata chips 11
Linha de batata palha 08
Linha de preparado de farinha de trigo 05
06 – Empacotamento 11
07 – Empacotamento de sortidos 04
08 – Estação de tratamento de águas residuárias 04
Dos setores industriais, excluindo o setor 05 – processo produtivo, pois este é de longe o mais complexo e com maior quantidade de resíduos, o setor que produz maior número de resíduos é o setor 06 – embalagens, devido à diversidade de materiais utilizados e a sua importância na fabricação do produto. Das linhas de produção que compõem o setor 05, a que apresenta a maior quantidade de resíduos é a linha de batata chips, o que pode ser explicado por ser esta linha uma que faz o beneficiamento de batatas, que chegam sujas ao processo produtivo e utiliza uma grande diversidade de aromas.
Os resíduos encontrados foram agrupados de acordo com o tipo de composição de cada um deles, resultando em dezesseis grupos: G1 embalagens de papel kraft, G2 embalagens de papel kraft forrado com PEBD, G3 papel diverso, G4 caixas de papelão, G5 tube tes de papelão, G6 embalagens de PEBD, G7 plástico duro, G8 embalagens de ráfia, G9 filme de embalagem, G10 plásticos diversos, G11 resíduos de batata in natura, G12 raspa de produto crua, G13 raspa de produto sem aroma, G14 raspa de produto com aroma, G15 resíduos orgânicos sólidos e G6 resíduos líquidos.
Priorização dos Resíduos
Foi aplicada metodologia de priorização de resíduos proposta por SCARAMAL (2002), com algumas adaptações para o caso real estudado. Para cada critério, a ser avaliado: legislação, custos para tratamento do resíduo, riscos potenciais a segurança, quantidade gerada, classificação do resíduo, facilidade de minimização e potencial de recuperação de subproduto com valor agregado, foram estabelecidos valores de acordo com as observações abaixo citadas e com vista no que foi apresentado na Tabela 01.
Legislação: os grupos G1 a G9, G11, G13 e G14 receberam valor um (01) no item legislação pois além de atender os requisitos legais estão sendo reciclados. O grupo G10 possui os resíduos, R82S6 – fita de silicone e R86S7 – corda de fardos; o grupo G12, possui o resíduo R38S5 – raspa crua, que poderia ser reciclado ao invés de destinado a aterro classe 03, assim como todos os resíduos do grupo G16 que são tratados, como a legislação permite, mas isto pode ser melhorado, por isso receberam valor três. O grupo G15 possui os resíduos R90S8 – lodo primário e R91S8 – lodo secundário que estão sendo dispostos em aterro classe 03 e deveriam ser destinados ao aterro classe 02, de acordo com a legislação, desta forma o valor atribuído a eles é nove;
Custos para tratamento do resíduo: para a avaliação dos custos de tratamento dos resíduos considerou-se o critério econômico e também de qualidade da mistura de materiais. Assim os grupos G1 e G4 a G8 receberam valor um (01), por serem bastante puros e os demais grupos, com exceção do G16, receberam valor três, por terem mistura de materiais. Este grupo, o G16 – resíduos líquidos, gera gastos de tratamento para a empresa, por serem destinados à ETE. O custo anual da ETE, segundo a empresa é de R$ 198.949,00, foi atribuído valor nove a este grupo neste item;
Riscos potenciais à segurança: com exceção do grupo G15 (que inclui os lodos da ETE) e G16 – resíduos líquidos todos os resíduos e grupos de resíduos são de classe III, por isso receberam o valor um (01), no item "riscos em potencial para a segurança". Estes dois grupos receberam o peso três;
Quantidade gerada: os valores para classificação de acordo com a quantidade de resíduo gerada foram adaptados para os valores obtidos na empresa estudada como visto
Classificação do resíduo: na atribuição de valores por classe de resíduos, não foram encontrados resíduos classe I (perigosos) na empresa, porém o grupo G15 apresenta resíduos como os lodos que por legislação são classificados como classe II (não- inerte);
Facilidade de minimização: os grupos G1 a G10 são resíduos que necessitam de um investimento de minimização com tempo de retorno menor que um ano e por isso
receberam o valor três. Os grupos G15 e G16 são resíduos mais complexos tendo um tempo de retorno entre um e dois anos e os grupos G11 a G14 receberam valor nove no critério de facilidade de minimização pois dependem apenas de regulagens nos equipamentos para serem minimizados, ou seja, não existe a necessidade de investimentos;
Potencial de recuperação de subproduto com valor agregado: os grupos G1, G4, G5, G6, G11 e G16 receberam valor nove neste critério para apresentarem alto valor agregado, já os grupos G3, G10, G12 e G15 são resíduos que geram despesas de tratamento e disposição final ou não possuem alto valor agregado. E os dos grupos G2, G7, G8 e G9, são resíduos com valor agregado intermediário.
O cálculo do número de priorização - NP seguiu a equação 01 e os pesos da Tabela 01. Na Tabela 02, tem-se os valores atribuídos a cada grupo e em cada critério, o NP obtido, bem como a classificação do grupo.
TABELA 02 – RESULTADO DA ANÁLISE DE PRIORIZAÇÃO DOS GRUPOS DE RESÍDUOS DE
ACORDO COM A METODOLOGIA DA LISTA DE CRITÉRIOS Grupo do resíduo Legislação Custo de tratamento Risco a segurança Qde. gerada Classificação
FCM VASB NP Ordem Grupo G1 1 1 1 1 1 3 9 39 1 G16 G2 1 3 1 1 1 3
3 23 2 G15 G3 1 3 1 1 1 3 1 17 3 G14 G4 1 1 1 3 1 3 9 41
4 G13 G5 1 1 1 1 1 3 9 39 5 G11 G6 1 1 1 1 1 3 9 39 6
G4 G7 1 1 1 1 1 3 3 21 7 G12 G8 1 1 1 1 1 3 3 21 8 G1 G9
1 3 1 1 1 3 3 23 9 G6 G10 3 3 1 1 1 3 1 23 10 G5 G11 1
3 1 2 1 9 9 48 11 G9 G12 3 3 1 2 1 9 1 30 12 G10 G13 1 3 1
2 1 9 9 48 13 G2 G14 1 3 1 2 1 9 9 48 14 G8 G15 9 3 3 3
3 1 1 49 15 G7 G16 3 9 3 2 1 1 9 56 16 G3 FCM – Facilidade de minmização VASB – Valor agregado ao subproduto
Entre os cinco grupos prioritários tem-se os seguintes grupos: G16 –resíduos líquidos, G15 – resíduos orgânicos sólidos, G14 – raspa de produto com aroma, G13 – raspa de produto sem aroma e G11 – resíduos de batata in natura.
Selecionou-se as raspas de produto sem aroma do grupo G13, o grupo G16 não foi selecionado por apresentar uma composição bastante diversificada; o grupo G14 foi dividido em três raspas com aroma do setor produtivo, raspas com aroma do caracol e
raspas com aroma do setor de empacotamento; no grupo G11 considerou-se o resíduo "batatas pequenas" como o de maior importância e o grupo G15 foi dividido em dois lodo primário e lodo secundário; para estes resíduos foram propostas alternativas de
minimização.
Alternativas de minimização
Raspa de produto sem aroma: a maximização do período de produção através da
minimização das trocas de aromas durante os turnos diminuiria a quantidade de produto descartado. Outra maneira de reduzir a quantidade deste resíduo, seria o uso de boas práticas de fabricação, ajustando tempos, temperatura e vazões dos equipamentos corretamente. Se as raspas fossem vendidas por 0,20 R$/kg para um fabricante de ração animal, sem ter os gastos de beneficiamento e de transporte do resíduo, o lucro seria de 48.732,00 R$/ano. Este valor foi obtido pela média entre os valores fornecidos por duas indústrias de alimentos da Região Metropolitana de Curitiba.
Raspa de produto cru: considerando como valor de venda o mesmo que o adotado para as raspas de produto sem aroma, 0,20 R$/kg, o lucro obtido seria de R$ 22.966,00 ao ano. Raspas com aroma do setor produtivo: as raspas com aroma referem-se às perdas obtidas junto às linhas de produção, caso estas fossem vendidas para a fabricação de ração animal, o lucro seria de 17.459,60 R$/ano, utilizando como referência o valor de R$ 0,20/kg de produto. As boas práticas de fabricação, com o correto ajuste dos equipamentos e a maximização do período de produção pode reduzir este resíduo.
Raspas com aroma do caracol: este resíduo já foi minimizado. Para tanto foi feito um ajuste da portinhola do equipamento reduzindo, então o desperdício de 15 ton de produto acabado e economizando-se R$ 3.113,20 ao ano. Isto comprova a importância do correto ajuste dos equipamentos na minimização de resíduos.
Raspas com aroma do setor de empacotamento: para sua minimização deve -se contactar o fornecedor das embalagens de forma que o filme da embalagem utilizado esteja dentro de padrões de especificação mais rígidos e a temperatura de selagem esteja ajustada. Pois, caso o produto não seja bem selado, ocorre a geração do resíduo. Se ao invés de doado o resíduo fosse vendido, por R$ 0,20/kg, o lucro obtido seria de R$ 36.133,60 ao ano.
Batatas pequenas: a empresa doa este resíduo para creches e mosteiros e não tem a intenção de deixar de fazer esta doação pelo papel social que representa. Caso fosse feita a venda deste resíduo, o lucro anual seria de R$ 13.642,00. Lodo primário: a redução na fonte de geração deste resíduo seria a redução dos resíduos R59S5 - , R60S5, R67S5 e R68S5 que são as águas de processo, ricas em amido. Para tanto deve ser feito um projeto de
implantação de uma centrífuga que separe da água do amido, com a posterior reutilização desta água e a venda do amido.
O lodo primário pode ser utilizado na indústria de adubos para o fornecimento de matéria orgânica à adubos organominerais. O lodo é adicionado de cal virgem para evitar o desenvolvimento de microorganismos e a geração de odores. Depois é misturado à massa
de produtos químicos antes da compactação para a formação de peletes. Por se tratar de uma indústria de grande porte, o lodo primário pôde ser totalmente absorvido pela produção de adubos. O lodo primário conferiu aos peletes de adubo uma melhora na resistência mecânica. Em vista das vantagens da inclusão do lodo primário à massa de adubo, foi negociado com a empresa de incorporar também o lodo secundário. Foram feitos testes de compactação de adubo com os dois tipos de lodos e observou-se que o lodo secundário além de aumentar o teor de matéria orgânica do adubo, não interferiu nas qualidades proporcionadas pela inclusão do lodo primário. Porém, este processo não apresenta vantagens econômicas para a empresa que recebe o lodo, pois o lodo necessita ser seco antes de ser incorporado ao adubo.
Lodo secundário: seria necessário reduzir a carga orgânica a ser tratada na ETE, pois a quantidade de lodo é função direta desta carga aplicada. Para tanto, o amido teria que ter separação ainda mais eficaz, a perda de óleo ser minimizada, enfim, a carga poluente teria que ser diminuída. Outra forma de diminuir a formação de lodo é a diminuição da relação alimento/biomassa aplicada nos tanques de aeração da ETE.
Conclusões
O processo de produção de alimentos pode ser otimizado com o uso das técnicas de minimização de resíduos. Estas, além de propiciarem uma redução de gastos com matérias-primas, tratamento e disposição de resíduos, ainda vão ao encontro das novas tendências de produção, que têm o respeito ao meio ambiente como um dos fatores de maior importância para a mesma.
Durante a etapa de levantamento e caracterização dos resíduos, obteve -se um conhecimento do processo industrial e dos fatores que levavam à geração dos mesmos. O modelo
matemático proposto por CERCAL (2000), apresentou-se uma excelente ferramenta para o levantamento e caracterização destes. O modelo de priorização de SCARAMAL (2002) apresentou-se bastante eficiente para a seleção dos resíduos prioritários.
A maior parte dos resíduos pode ser minimizado com uso de boas práticas de fabricação e controle da especificação das matérias-primas no momento da recepção. E caso as
alternativas de minimização fossem adotadas o lucro obtido seria de R$ 62.491,30 ao ano, incluindo aqui a venda das raspas por R$ 0,20/kg e venda do filme de BOPP por 0,10 R$/kg. A empresa pode continuar a colaborar com a comunidade doando o dinheiro arrecadado com a venda dos resíduos ou transformando-o em benefícios para esta. Referências Bibliográficas
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CERCAL, S.R. Proposição de modelo matemático de seleção de prioridades de minimização de resíduos industriais. Curitiba, 2000. 78f. Dissertação (Mestrado em Tecnologia de Alimentos ) – Setor de Tecnologia Química, Universidade Federal do Paraná.
CRITTENDEN, B.; KOLACZKOWSKI, S. Waste minimization: a practical guide. Rugby: Ichem E, 1995, 81 p.
EL-FADEL, M.; ZEINATI, M.; EL-JISR, K.; JAMALI, D.. Industrial waste management im developing countries: the case of Lebanon. Journal of Environmental Management, USA, v. 61, n. 4, p. 281-300, abril 2001.
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MATOS, S.V.; SCHALCH, V. Alternativas de minimização de resíduos da indústria de fundição. In: : Congresso Interamericano de Ingenieria Sanitaria y Ambiental, 27., 2000, Porto Alegre. Relação de Trabalhos. Porto Alegre: ABES, 2000. p. 1742-1753. 1 CD-ROM.
PRADO FILHO, H.R. do. Os negócios da água e do lixo. Banas Qualidade – gestão, processos e meio ambiente, São Paulo, ano XI, nº 123, p. 75-78, agosto 2002.
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