2014
Indice
1 – Introdução ... 1
2 – Histórico da Manutenção ... 1
3 – Conceitos aplicados a Manutenção ... 2
3.1 – Falha ... 2
3.2 – Defeito ... 2
3.3 – Defeito Crítico... 2
3.4 – Confiabilidade ... 2
3.5 – Item de controle ... 2
3.6 – Banco de dados ... 2
3.7 – Componente ... 2
3.8 – Planta ... 2
3.9 – TAG ... 2
3.10 – FMEA ... 3
3.11 – Folow Up ... 3
3.12 – Feedback ... 3
3.13 – Mantenibilidade ... 3
3.14 – Manutenção Planejada... 3
3.15 – Manutenção por Ocasião ... 3
3.16 – Manutenção Programada... 3
3.17 – Retrofitting ... 3
3.18 – Ordem de Manutenção ... 3
3.19 – Reparo ... 3
3.20 – HH ... 3
4 – Tipos de Manutenção ... 3
4.1 – Manutenção Corretiva ... 4
4.2 – Manutenção Preventiva ... 4
4.3 – Manutenção Preditiva ... 4
4.4 – Manutenção Autônoma (TPM) ... 5
5 – Mensurando Custos de Manutenção ... 6
5.1 – Controle de Sobressalentes ... 7
5.2 – Homem Hora ... 8
6 – Definição das estratégias de Manutenção ... 10
7 – Definição das prioridades de Manutenção ... 12
8 – identificação dos Equipamentos (Tagueamento)... 14
8.1 – Codificação dos Equipamentos ... 14
9 – Definição dos Fluxos de Serviços ... 15
9.1 – Solicitações de Serviços na Operação ... 15
9.2 – Ordens de manutenção geradas por planos de manutenção ... 17
9.3 – Ordens de manutenção abertas pelo executante ... 18
9.3 – Ordens de manutenção abertas por inspeções ... 19
9.4 – Ordem de Manutenção ... 20
9.5 – Procedimentos ... 22
10 – Cadastros e dados necessários ao PCM ... 23
10.1 – Características dos equipamentos ... 23
10.2 – Materiais para Manutenção ... 24
10.3 – Históricos de Manutenção ... 26
10.4 – Equipes de Manutenção e suas especialidades ... 28
10.5 – Arquivamento de Desenhos e Catálogos ... 28
11 – Homens da Manutenção ... 28
11.1 – O Executante ... 28
11.2 – O Planejador ... 29
11.3 – O Supervisor de Manutenção ... 30
11.4 – Engenharia de Manutenção ... 31
11.5 – Gerente de Manutenção ... 31
12 – Planos de Manutenção ... 31
12.1 – Planos de Inspeções Visuais ... 31
12.2 – Roteiros de Lubrificação ... 32
12.3 – Manutenção de trocas de itens com desgaste... 33
12.4 – Plano Preventivo ... 33
12.5 – Plano Preditivo ... 34
13 – Programando a Manutenção ... 35
13.1 – Carteira de Serviços ... 35
13.2 – A demanda de especialidades ... 35
13.4 – Materiais Necessários ... 36
14 – Gráfico de GANTT e PERT-CPM ... 36
14.1 – Gráfico de GANTT ... 36
14.2 – PERT-CPM ... 39
15 – Índices de Manutenção ... 49
1 – Introdução
Planejamento e Controle de Manutenção, o que é ?
O dicionário Aurélio da língua portuguesa, define planejamento como ação ou efeito de planejar. Plano de trabalho pormenorizado. Função ou serviço de preparação do trabalho.
Portanto podemos entender o planejamento de manutenção, como preparação dos serviços de manutenção preventiva, que define quando as ações serão executadas. Envolve a distribuição de serviços em um determinado período, bem como a alocação dos recursos de mão de obra.
O dicionário Aurélio da língua portuguesa, define Controle como verificação administrativa; inspeção, fiscalização.
Portanto podemos entender o controle da manutenção como um conjunto de ferramentas que possibilitarão um domínio maior sobre recursos aplicados nas atividades de manutenção.
Podemos lançar mão de ferramentas de qualidade e estatísticas para nos auxiliar neste controle. Existe uma grande diferença entre controle e acompanhamento, acompanhamento é apenas ver o que já aconteceu, controle é nos baseando nos dados históricos, melhor o processo, utilizar o conceito de melhoria contínua para aprimoramento das nossas atividades.
O dicionário Aurélio da língua portuguesa, define Manutenção como atividade de manter , conservar determinado bem.
Portanto podemos entender manutenção como uma cadeia de atividades que irão manter o parque fabril funcionando, para que os bens de consumo possam ser produzidos.
Podemos então a partir destes conceitos visualizar a P.C.M. como um conjunto de ferramentas que permitem um aprimoramento constante do processo de manutenção.
2 – Histórico da Manutenção
Com a revolução industrial ,no final do século XVIII, as sociedades humanas passaram a aumentar sua capacidade de produzir bens de consumo .
A presença de equipamentos cada vez mais sofisticados e de alta produtividade fez com que a exigência da disponibilidade dos equipamentos se tornasse uma necessidade. Máquina parada por falhas, tornou-se um problema para as empresas pois os custos de inatividade ou subatividade, passaram a tornar os produtos menos competitivos. Com base neste contexto as técnicas de organização, planejamento e controle das empresas sofreram uma grande evolução.
A manutenção industrial passou a ser um item importantíssimo no ponto de vista competitivo das organizações. Tornou-se necessário a instituição da equipe de manutenção dos equipamentos a fim de garantir o funcionamento das diversas unidades produtivas.
Tomando este ângulo como ponto de vista, chegamos a conclusão de que o aperfeiçoamento dos métodos de conservação e extração máxima da capacidade da maquinaria se constitui em uma missão que repercute em todos os aspectos do produto final.
A manutenção não pode se limitar apenas a corrigir problemas cotidianos, mas deve perseguir sempre a melhoria continua, tendo como norte o aproveitamento máximo dos instrumentos e equipamentos, aliado ao zero defeito.
Neste contexto surge a figura do PCM, que possibilita aos homens e mulheres da manutenção facilidades e recursos nesta eterna busca da perfeição.
3 – Conceitos aplicados a Manutenção
Para melhor entendimento da disciplina, alguns conceitos de devem ser entendidos:
3.1 – Falha
Término da capacidade de um item desempenhar a função requerida. Depois da falha o item tem uma pane.
3.2 – Defeito
Qualquer desvio de uma característica de um item em relação aos seus requisitos.
3.3 – Defeito Crítico
Defeito que provavelmente resultará em uma falha ou resultará em condições perigosas e inseguras para pessoas, danos materiais significativos ou outras consequências inaceitáveis.
3.4 – Confiabilidade
É a capacidade de um item de desempenhar uma função requerida sob condições especificadas, durante um intervalo de tempo.
3.5 – Item de controle
Item estabelecido para medir a qualidade de um processo, constitui-se que indicadores para provocar melhoria no processo.
3.6 – Banco de dados
É um conjunto de informações referente a manutenção, pessoal, serviços, eventos, ocorrências.
3.7 – Componente
É uma parte integrante de um equipamento.
3.8 – Planta
Unidade fabril, onde os equipamentos estão instalados.
3.9 – TAG
3.10 – FMEA
Ferramenta de garantia de qualidade que significa análise e modos de falha.
3.11 – Folow Up
Acompanhamento ou monitoração da situação atual
3.12 – Feedback
O retorno ou reação a uma informação passada
3.13 – Mantenibilidade
Capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de executar suas funções específicas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção e executada sob condições determinadas e mediante a procedimentos e meios prescritos.
3.14 – Manutenção Planejada
Manutenção organizada e efetuada com previsão e controle, a manutenção preventiva sempre é planejada, enquanto a manutenção corretiva pode ser ou não planejada.
3.15 – Manutenção por Ocasião
Consiste em efetuar consertos em um item que fica parado por falta de material ou manutenção preventiva, objetivando aproveitar o tempo de parada e aumentar a disponibilidade.
3.16 – Manutenção Programada
Manutenção realizada conforme programa preestabelecido
3.17 – Retrofitting
Consiste em reforma de um equipamento para atualizá-lo tecnologicamente.
3.18 – Ordem de Manutenção
Instrução escrita enviada mediante documento eletrônico ou em papel, que define um trabalho a ser executado pela manutenção.
3.19 – Reparo
É a restituição de um item a condição admissível de utilização através do conserto ou reposição de partes danificadas.
3.20 – HH
Homem Hora, equivale a hora de trabalho do mantenedor.
4 – Tipos de Manutenção
Existem vários tipos de manutenção possíveis, porém os mais comuns e indicados na maioria das empresas são:
Manutenção Corretiva Manutenção Preventiva Manutenção Preditiva
4.1 – Manutenção Corretiva
Manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane, destinada a colocar o item em condições de executar uma função requerida.
É a intervenção necessária imediatamente para evitar graves consequências aos instrumentos de produção, à segurança do trabalhador ou ao meio ambiente. Se configura em uma intervenção aleatória, sem definições anteriores, sendo mais conhecida nas plantas como “apagar incêndios”.
É o famoso, quebrou -> consertou.
Nestas manutenções os custos são em geral mais elevados, pois podem gerar horas extras dos mantenedores, substituição de peças desnecessárias, compras de peças com preços mais elevados (devido ao pouco tempo de pesquisa de preços no mercado). Mau-estar entre as equipes de manutenção e produção devido a falha do equipamento.
É o tipo mais primitivo de manutenção.
4.2 – Manutenção Preventiva
Podemos dizer que são as manutenções efetuadas em equipamentos que não estejam em falha, estando com isso em operação apresentando status de zero defeito.
São serviços efetuados em intervalos de tempo predeterminados, destinados a reduzir a probabilidade de falha, desta forma proporcionando uma “tranquilidade” operacional necessária para o bom andamento das atividades produtivas.
Este tipo de manutenção oferece uma série de vantagens:
Compras de sobressalentes planejada, com preços melhores; Definição exata do serviço a ser executado;
Parada de produção programada, sem prejuízo ao processo produtivo; Disponibilização de Mão de Obra;
Definição do tempo de parada;
As manutenções preventivas reduzem bastante o risco de uma parada de produção, por falha de equipamento, desta forma não causando o mau-estar entre as equipes de manutenção e produção.
4.3 – Manutenção Preditiva
Esta modalidade adiciona uma valiosa colaboração que é imprescindível em qualquer programa de gestão de manutenção, visto que a proposta da manutenção preditiva é fazer o monitoramento regular das condições mecânicas, eletroeletrônicas, eletropneumáticas, eletro hidráulicas e elétricas dos equipamentos e instalações e, ainda, monitorar o rendimento operacional de equipamentos e instalações quanto a seus processos.
Em cada equipamento ou instalação é possível encaixar pelo menos um tipo de aplicação, dentre as quais, por mais conhecidas e usuais, podem-se destacar: Analise de vibração, Ferrografia, Termografia, Ultrassonografia e Analise de Pressões.
Pode-se destacar, ainda, a manutenção preditiva como importante ferramenta de apoio em modernos programas de manutenção, como no TPM (Total Productive Maintenance), onde é de fundamental importância no Pilar de Manutenção Planejada.
Termografia - O conceito básico consiste na análise pela visão humana do expectro infravermelho, chamadas de termogramas. O Infravermelho: é uma frequência eletromagnética, naturalmente emitida por qualquer corpo com intensidade proporcional a sua temperatura
Ferrografia: O conceito básico consiste na análise de particulados e propriedade de fluídos e óleos hidráulicos, visando a determinação de sua qualidade para atendimento das especificações do seu meio ambiente funcional (equipamento).
Análise de vibração: O conceito básico consiste em análise de sistemas rotacionais (como motores, etc.), medindo sua vibração e comparando com gráficos de valores pré-estabelecidos, onde é possível avaliar rolamentos e os componentes periféricos aos rolamentos.
A adoção da manutenção preditiva proporciona detalhamento de itens específicos, como o controle e manutenção da qualidade do produto final que é gerado naquele equipamento ou instalação, reduções significativas de insumos descartados no meio ambiente, por exemplo quando se adota micro filtragem de óleo. Logo, a correta adoção e solidificação de modalidades de manutenção preditiva alinha-se com as estratégias anunciadas estudadas e implementadas em manutenção e manufatura, onde pode-se destacar o papel da manutenção preditiva como modalidade de manutenção fundamental como diferencial de produtividade, visto que a adoção dessa modalidade de manutenção acrescenta:
- Aumento de confiabilidade; - Melhora da qualidade;
- Redução dos custos de manutenção;
- Aumento da vida útil de componentes, equipamentos e instalações; - Melhora na segurança de processos, equipamentos, instalações e pessoas. - Ganhos expressivos ao meio ambiente.
4.4 – Manutenção Autônoma (TPM)
TPM é um sistema de gerenciamento que tem como objetivo otimizar o funcionamento de maquinas e instalações, através da participação criativa de todos os colaboradores, sendo um processo que possibilita a melhoria contínua no chão de fabrica.
de todos, desde a alta administração até os operários de primeira linha, envolvendo todos os departamentos, começando pelo departamento de produção e se estendendo aos setores de desenvolvimento, vendas, administração, etc.
P = “Productive” (Produtiva): significa a busca do limite máximo da eficiência do sistema de produção, atingindo zero de acidente, zero defeito e zero quebra/falha, ou seja, a eliminação de todos os tipos de perda. Em outras palavras, não significa simplesmente a busca da produtividade, mas alcançar a verdadeira eficiência através do zero acidente e zero defeito.
M = “Maintenance” (Manutenção): significa manutenção o sentido amplo, considerando-se o ciclo total de vida útil do sistema de produção e define a manutenção que tem o enfoque no sistema de produção de processo único na fabrica e no sistema administrativo de produção.
Manutenção do sistema de administração da produção significa a preservação deste sistema em sua condição ideal, mediante a formação contínua de uma estrutura empresarial capaz de sobreviver aos novos tempos, por meio de uma busca constante do limite de eficiência, num esforço para se adequar às mudanças da conjuntura.
O TPM tem como principal vantagem, do ponto de vista econômico, uma melhor utilização do ativo de uma empresa, ou seja, o aumento da capacidade produtiva, com a manutenção do ativo, ou em alguns casos específicos, a manutenção da capacidade produtiva com menor utilização do ativo.
Vários outros fatores são melhorados gradativamente como, por exemplo: Aumento da produtividade;
Melhoria da qualidade
Desenvolver a reestruturação comportamental da organização; O TPM faz parte do próprio trabalho;
Maior integração do homem com a maquina Melhorias das condições de trabalhos Redução de custos
Redução dos índices de acidentes (frequência/gravidade)
5 – Mensurando Custos de Manutenção
Antigamente, quando se falava em custos de manutenção a maioria dos gerentes achava que:
não havia meios de controlar os custos da manutenção; a manutenção, em si, tinha um custo muito alto;
os custos e manutenção oneravam, e muito, o produto final.
Para fins de controle, podemos classificar os custos de manutenção em três grandes famílias:
CUSTOS DE PERDA São os custos oriundos de perda de produção, causados:
pela falha do equipamento principal sem que o equipamento reserva, quando existir, estivesse disponível para manter a unidade produzindo;
pela falha do equipamento, cuja causa determinante tenha sido ação imprópria da manutenção.
CUSTOS INDIRETOS São aqueles relacionados com a estrutura gerencial e de apoio administrativo, custos com análises e estudos e melhoria, engenharia de manutenção, supervisão, dentre outros.
Outro aspecto importantíssimo nos custos de manutenção é:
MAIS MANUTENÇÃO NÃO SIGNIFICA MELHOR MANUTENÇÃO
5.1 – Controle de Sobressalentes
A falta de controle de sobressalentes tem se tornado um enorme problemas para as organizações.
Em determinados momentos existem sobressalentes demais em estoque, impactando diretamente nos resultados da empresa, pois os sobressalentes foram adquiridos e não utilizados, e em outros momentos, equipamentos falham, entram em manutenção corretiva, e não existem sobressalentes disponíveis, fazendo com que o TMR (Tempo médio de reparo) de um equipamento seja elevado, saindo dos limites de controle, com isso trazendo prejuízos a organização.
Então o que fazer? Esta pergunta requer uma análise ampla, pois aumentos de sobressalentes disponíveis acarreta perdas financeiras, falta de sobressalentes acarretam perdas financeiras, ficamos aparentemente sem saída.
Para que estes problemas sejam minimizados, é necessário que os setores de PCM, suprimentos e logística, estejam alinhados, o PCM informando a criticidade dos componentes, suprimentos verificando condições de estoque e compras, e logística verificando o tempo de entrega dos materiais.
Item críticos, que fazem máquinas críticas pararem devem estar em estoque, materiais para paradas programadas devem estar disponíveis apenas no momento da manutenção para não onerar os estoques.
Geralmente o fabricante do equipamento, já fornece uma lista de itens críticos para que o setor de manutenção programe a compra e guarda destes itens.
As quantidade mínimas são definidas através de especificações dos fornecedores dos equipamentos, ou através da análise de histórico de manutenção de cada equipamento do processo.
Ex.: Você é o responsável por uma frota de 10 veículos, os pneus você consegue encontrar facilmente no mercado, portanto não precisa ter este item em estoque, a compra e reposição do sobressalente é rápida. Na outra ponta, estes veículo dispõem de um sistema de bloqueio por satélite, quando a o sistema apresenta problemas o veículo para, mas o componente é importado demora cerca de 30 dias para chegar, este item deve ser colocado em estoque, não todos os 10 mas ao menos 01, ou quantos a análise do seu histórico de manutenções lhe mostrar, ou tantos o fabricante lhe sugerir.
5.2 – Homem Hora
Um dos pontos que mais onera os serviços de manutenção é o homem hora (valor pago ao trabalhador por 01 hora trabalhada). Uma manutenção corretiva pode fazer com que os colaboradores trabalhem em Horas Extras (HE), gerando um custo a mais a organização.
Nas paradas programadas, este fator tende a ser minimizado, pois o programador vai alocar o recurso (colaborador) dentro de um cronograma de atividades. O programador é o responsável por alocar de forma correta todos os recursos para que não tragam custos maiores do que o programado.
Para correta definição dos tempos de utilização dos recursos em cada atividade o programador deve, conhecer o processo de manutenção, ou ter apoio dos técnicos de manutenção para definir os tempos de execução da melhor forma possível.
A equipe deve ser dimensionada a atender as necessidades dentro do cronograma, verificando sempre a prioridade de reparo dos equipamentos.
Estatisticamente todos os eventos ocorrem em uma faixa de 95% de uma curva normal, logo temos sempre uma folga de 5% nas definições de tempo, esta folga deve ser utilizada para cobrir eventuais atrasos.
Nos softwares MsProject (Pago) e/ou LibreProject (Gratuito), os colaboradores são tratados como recursos, e é possível gerar uma planilha de custos de manutenção de homem hora, tomando como base as atividades planejadas.
5.3 – Desperdícios
Um grande problema enfrentado em todas as indústrias é o desperdício, seja de matérias, tempo, mão de obra.
Para isso um boa aplicação dos conceitos de 5’s dentro da oficina, dentro da ferramentaria, dentro das caixas de ferramentas, é de vital importância para redução dos custos de manutenção.
a oficina para procurar a ferramenta, estendendo o tempo total para 80 min, possivelmente outra atividade sofrerá um atraso devido a desorganização do funcionário.
O sendo de 5’s deve estar dentro do setor de manutenção, a começar pelo PCM, ordem de serviços, espalhadas, sem assinaturas, sem lançamentos, são pontos que comprometem o andamento da atividade de manutenção.
A filosofia dos 5S busca promover, através da consciência e responsabilidade de todos, disciplina, segurança e produtividade no ambiente de trabalho. Cada uma das cinco palavras representa uma etapa do programa de implantação do 5S, ou então, como também podem ser chamados os cinco “sensos”:
- SEITON: significa deixar tudo em ordem, ou o “senso de organização”. É literalmente arrumar tudo, deixar as coisas arrumadas e em seu devido lugar para que seja possível encontrá-las facilmente sempre que necessário. Assim, evita-se o desperdício de tempo e energia.
- SEIRI: se refere a evitar o que for desnecessário, ou o “senso de utilização”. Ao separar aquilo que é realmente necessário ao trabalho daquilo que é supérfluo, ou desnecessário, passando-o para passando-outrpassando-os que ppassando-ossam fazer uspassando-o dele passando-ou simplesmente descartandpassando-o, cpassando-onseguimpassando-os melhpassando-orar a arrumação e dar lugar ao novo.
- SEISO: significa manter limpo, ou o “senso de limpeza”. Agora que você já tirou tudo que era desnecessário e deixou tudo em ordem, é preciso manter assim.
- SEIKETSU: zelar pela saúde e higiene, ou “senso de saúde e higiene”. Não adianta nada mantermos o local de trabalho limpo se não cuidarmos de nossa higiene pessoal também.
- SHITSUKE:disciplina. Este conceito é um pouco mais abrangente do que o significado ao qual estamos acostumados de seguir as normas. Ele se refere também ao caráter do indivíduo que deve ser honrado, educado e manter bons hábitos.
Existe também desperdício de material, onde as quantidade de insumos necessários a manutenção são requisitados em excesso, por exemplo lubrificantes.
6 – Definição das estratégias de Manutenção
A determinação de que estratégia, ou estratégias de manutenção, a serem aplicadas no processo produtivo é a base da política de manutenção. As ferramentas organizacionais quer tornam possível o perfeito exercício da manutenção, as técnicas de planejamento, o perfil formativo do militante da área, os índices de qualidade e o sistema de gerenciamento formam as bases da estruturação da manutenção industrial de uma empresa.
O primeiro passo na formação da nosso política de manutenção é escolher que estratégias de manutenção trabalharemos em nossos equipamentos, e para tanto é preciso levar em consideração nesta escolha alguns fatores.
Recomendações do Fabricante
É necessário se ater ao que o projetista do equipamento nos diz sobre sua conservação, a periodicidade de manutenção, os ajustes e calibrações, os procedimentos de correção de falhas, etc.
Segurança do Trabalho e Meio Ambiente
Características do Equipamento
Dever-se observar as características da falha, tempo médio entre falhas, vida mínima e modalidade de falha. As características do reparo devem ser também levadas em consideração, bem como o tempo médio do reparo, o tempo disponível após a pane antes que a produção seja afetada, e o nível de redundância.
FMEA
Deve-se observar atentamente o FMEA dos equipamentos para que auxiliar na definição das estratégias de manutenção.
O FMEA servirá de guia para possíveis pontos de atenção, onde o “NPR” (Número de prioridade de risco), for elevado exigirá maior atenção em possíveis reparos.
Todos os equipamentos devem possuir um FMEA onde são identificadas as falhas. De posse desta importante ferramenta de análise o programado pode verificar quais os pontos devem ter uma manutenção preventiva com prazos menores, ou com prazos maiores, assim podendo mensurar seus estoque de sobressalentes e o efetivo que será utilizado na manutenção.
Fator Econômico
O custo de manutenção é composto dos custos de recursos humanos, de material, de interferência na produção e de perdas no processo. O custo de interferência na produção é o quanto deixaremos de produzir com o tempo de parada do sistema produtivo. O custo do material e do HH que gastamos, peças de reposição e outros itens envolvidos no processo. Por fim o custo das perdas é referente aos refugos de produção e desperdícios de insumos e matéria-prima devido a falhas do maquinário.
Após análise destes fatores escolheremos para nossos equipamentos uma ou mais, das três opções de estratégias de manutenção que possuímos, para tratar as falhas:
1º Simples Corretiva – Efetuar a troca depois da pane, usando um componente até sua exaustão, arcando com os materiais e recursos humanos para a intervenção, observamos que nesta opção o custo de produção não é relevante.
2º Preventiva Periódica – Agir preventivamente, efetuando a manutenção do equipamento antes da pane, isto é prevenindo uma parada indesejada. O custo neste tipo é maior do que no anterior, pois existe a necessidade de manutenção de uma equipe constante atuando nos equipamentos, bem como a necessidade de sobressalentes em estoque, a disposição das equipes de manutenção.
3º Ação Preditiva – Acompanhamento das condições dos equipamentos. Querer maior nível de investimento pois existe a necessidade de técnicos disponíveis. Neste caso a utilização dos equipamentos é maximizada, pois a parada programada ocorrerá apenas no momento exato da exaustão do componente, mas antes da sua paralização.
7 – Definição das prioridades de Manutenção
Para nos auxiliar na definição de quais as atividades de manutenção são prioritárias, podemos utilizar a Tabela de Classificação de Prioridade de Manutenção. Esta tabela gera um índice de prioridade (P) conforme segue :
P >= 50 –> URGENTE PROGRAMAÇÃO IMEDIATA
49 > P >= 30 –> PRIORITÁRIO PROGRAMAÇÃO EM ATÉ 48 HORAS
29 > P >= 10 –> IMPORTANTE PROGRAMAÇÃO EM ATÉ 7 DIAS
10 > P >= 1 –> NORMAL PROGRAMAÇÃO EM ATÉ 30 DIAS
O índice é obtido através da multiplicação entre Impacto da falha e o Tipo de Intervenção. P = F x I (Prioridade = Falha x Intervenção)
Abaixo seguem as tabelas de classificação de Falhas e Intervenções.
TABELA DE CLASSIFICAÇÃO DAS FALHAS POR IMPACTO NAS OPERAÇÕES
Impacto da Falha Pontuação
Equipamentos sem reserva, cujas falhas provocam parada geral da Planta, agressão severa ao Meio Ambiente, riscos a segurança do trabalhador, danos a comunidade, colocar a empresa em destaque negativo na mídia
10 Equipamentos sem reserva cujas falhas provocam paradas de unidades de
processo, vazamentos, agressão ao Meio Ambiente, Perda de Qualidade, Não atendimento ao cliente
9 Equipamentos sem reserva cujas falhas provocam paradas de sistemas
importantes das unidades de processo. Perda de qualidade de produtos no processo.
8 Equipamentos com reserva operando em condições precárias, cujas falhas
provoquem; Paradas de sistemas ou unidades de processo, Perda de qualidade de produtos, Agressão ao meio ambiente, Não atendimento a clientes.
7 Equipamentos com reserva operando em boas condições, cujas falhas
provoquem; Paradas de sistemas ou unidades de processo, Perda de qualidade de produtos, Agressão ao meio ambiente, Não atendimento a clientes.
6 Equipamentos sem reserva cujas falhas não provoquem não conformidades nos
produtos, perda de produção, risco às pessoas e ao meio Ambiente porém apresentem altos custos.
5 Equipamentos sem reserva cujas falhas não provoquem não conformidades nos
produtos, perda de produção, risco às pessoas e ao meio Ambiente porém apresentem custos relevantes.
4 Equipamentos com reserva operando em condições precárias, cujas falhas não
provoquem não conformidades nos produtos, Perda de produção, Risco às pessoas e ao Meio Ambiente, porém apresentem custos altos ou relevantes.
3 Equipamentos com reserva operando em boas condições, cujas falhas não
provoquem não conformidades nos produtos, Perda de produção, Risco às pessoas e ao Meio Ambiente, porém apresentem custos altos ou relevantes.
M.Ambiente, riscos ou custos relevantes.
TABELA DE CLASSIFICAÇÃO DOS TIPOS DE INTERVENÇÃO
Tipo de Intervenção Pontuação
Trabalhos associados com a eliminação de perigo iminente, fogo e ameaça à vida . 9 Trabalhos para eliminação de vazamentos, emissões e riscos ambientais . 8
Trabalhos para eliminação de outros tipos de riscos . 7
Trabalhos para manter os sistemas operando (manter a função) . 6
Manutenção Preventiva/Preditiva . 5
Manutenção Corretiva de equipamentos isolados . 4
Trabalhos para implementação de melhorias no processo . 3
Manutenção de equipamentos auxiliares não relacionados ao processo . 2
Limpeza, pintura e arrumação . 1
Exemplo, utilizando um exemplo prático de uma planta de tratamento de água:
TAG Descrição Atividade Falha (F)
Intervenção (I)
P
(F x I) Criticidade
BD-001 Bomba Dosadora de Insumos
Reparo do painel elétrico
10 6 60 Urgente
BD-001 Bomba Dosadora de Insumos
Limpeza da carcaça
10 1 10 Normal
EM-001 Escada Marinheiro de acesso a cisterna
Pintura 10 1 10 Normal
EM-001 Escada Marinheiro de acesso a cisterna
Troca do Chumbador
10 7 70 Urgente
EM-001 Escada Marinheiro de acesso a cisterna
Melhoria do sistema de prevenção a
intrusos
10 3 30 Prioritário
PR-001 Porta de acesso a casa das bombas
Manutenção Preventiva
5 5 25 Importante
O exemplo acima apenas ilustra que temos pesos diferentes para os tipos de intervenção e falhas.
Ponto importante a ser observado, caso o equipamento possa causar riscos a vida do trabalhador o peso para sua falha sempre será 10.
A priorização será util para a criação da programação da manutenção, onde os pontos mais críticos serão atendidos em um prazo de tempo menor. Está priorização permite que tenhamos uma visão do nível de complexidade das atividades a serem executadas no programa de manutenção.
8 – identificação dos Equipamentos (Tagueamento)
A palavra TAG, vem do inglês que significa etiqueta de identificação. Nas industrias este
termo significa identificação de áreas ou equipamentos. Devido a necessidade de controles setorizados dentro de uma planta, aplicamos o conceito de tagueamento nos equipamentos.
Quando temos um tagueamento padronização, a tarefa de planejamento e programação da manutenção se torna mais rápido e racional, além de podermos ter dados importantes nos baseando nos tags como número de quebras, gastos com manutenção por equipamento, horas paradas, etc.
O tagueamento é a base da organização da manutenção, pois é o mapeamento da área fabril , orientando a localização dos equipamentos dentro do processo. Podemos dizer que o TAG, se assemelha ao endereço de nossas residências.
Podemos ainda montar um mapa de processo para identificação mais exata dos equipamentos, conforme exemplo abaixo.
OBS.: podemos utilizar o software livre Bizagi para nos auxiliar na criação dos mapas de processo.
As gerências ocupam a primeira posição (Nível I), separadas conforme o processo executado dentro da planta, cada macroprocesso gerência, origina suas respectivas áreas de atuação, as áreas em Células, Células em Sistemas e Sistemas em Equipamentos.
8.1 – Codificação dos Equipamentos
Codificar um equipamento tem como finalidade torná-lo único dentro da planta, facilitando sua identificação dentro do processo de manutenção, podendo assim acompanhar sua vida útil, histórico de quebras , custos, etc.
Empresa XYZ
Gerencia A
Area 1 Area 2
Célula 1 Célula 2 Célula 3
Sistema 1 Sistema 2
Tal identificação deverá ser afixada nos equipamentos em local visiível, com material resistente o suficiente para resistir a toda vida util do equipamento, será utilizado para garantir a rastreabilidade do equipamento.
Devemos então utilizar um padrão prório para esta identificação, neste ponto darei um exemplo de identificação, mas este ponto é variável de empresa para empresa, ficando a cargo da gerência da manutenção a criação do padrão a ser utilizado.
O padrão utilizado será composto por 03 letras e 04 números.
Os três caracteres devem ter a função de identificar o equipamento em questão, como por exemplo : MOT - Motor, RED – Redutor, BOM – Bomba, EMP – Empilhadeira, etc.
Os 04 algarismos números seguintes deverão ser sequenciais , dentro da designação de cada equipamento. Podemos exemplificar como:
CÓDIGO DESCRIÇÃO
MOT-0001 Motor Elétrico de 25 CV
MOT-0002 Motor a Diesel da Bomba de Incêndio RED-0001 Redutor SSW
RED-0002 Redutor XYZ
VSG-0001 Válvula de Segurança da linha de Ar Comprimido
O equipamento será sempre posicionado nos tags de ultimo nível como se fossem a casa do equipamento.
O TAG poderá ter os 05 níveis de identificação, afim da perfeita identificação física do item.
9 – Definição dos Fluxos de Serviços
Devemos definir dos serviços de manutenção, isto é, definição de regras organizacionais efetivas que canalizem de forma correta os serviços provenientes do planos de manutenção, das ordem de serviço abertas na área de produção, das inspeções , das corretivas que surgiram.
Podemos definir 04 caminhos para geração de ordens de manutenção: Solicitações de Serviço (SS), OM geradas a partir de planos de manutenção, OM abertas pelo executante, OM via Inspeções.
9.1 – Solicitações de Serviços na Operação
A operação poderá gerar Solicitações de Serviço em virtude de falhas detectadas nos equipamentos, sejam por inspeções visuais, variações no equipamentos, ou por simples observação durante a jornada de trabalho.
A boa prática diz que toda SS gerada pela operação deverá passar por um filtro do supervisor / lider de turno da operação, afim de evitar paradas de máquinas desnecessárias, e eliminar também abertura de SS duplicadas.
A Solicitação de Serviço irá gerar uma ou mais Ordens de Manutenção, dependendo da complexidade da ação a ser tomada, o planejamento da manutenção deverá agir para garantir que a solicitação de serviço seja totalmente atendido, e dar feedback a operação.
Podemos nos perguntar, porque não abrir uma Ordem de Manutenção diretamente na operação? Assim teríamos menos papel a controlar.
Aumento irreal da carteira de atividades do corpo de manutenção, uma vez que a ocorrência ainda não é um item de manutenção;
Poluição da carteira do PCM, com Ordens de Manutenção em duplicidade, trazendo assim problemas para o trabalho do planejador.
Portanto deve existir um fluxo para este processo (OBS.: Todos os processos devem possuir um fluxo estabelecido).
Modelo de Formulário de Abertura de SS
9.2 – Ordens de manutenção geradas por planos de manutenção
Os planos de manutenção geram as Ordem de Manutenção (OM) de forma automática, conforme a ultima data de realização daquela atividade e aperidiocidade prevista no plano, cabendo ao responsável pelo planejamento liberar ou não aquela ordem de manutenção para os executantes.
Fluxo das Ordens de Manutenção geradas por plano de manutenção
9.3 – Ordens de manutenção abertas pelo executante
O mantenedor em carater de emergencia poderá abrir, executar, e encerrar uma Ordem de Manutenção, neste caso quando o serviço demanda agilidade, esteja fora do horário normal de trabalho. Isto é não passa pelo planejamento.
Fluxo das Ordens de Manutenção geradas pelo executante
9.3 – Ordens de manutenção abertas por inspeções
O mantenedor realiza as inspeções em campo conforme definido pelo plano de inspeções, quando ocorrer a identificação de uma falha o planejamento irá criar uma ordem de manutenção para a carteira de serviços do mantenedor.
9.4 – Ordem de Manutenção
A Ordem de Manutenção é um documento escrito gerado via sistema informatizado, ou manualmente pelo programador , que define o que será executado pela manutenção.
A Ordem de manutenção, autoriza a manutenção a executar o serviço conforme descrito no corpo da Ordem de Manutenção, levando em consideração as características das pessoas que irão atuar na manutenção.
Uma ordem de manutenção tem um ciclo de vida, e que portanto passará por algumas fases obrigatórias, a estas fases podemos chamar de estado ou status.
Não Iniciada – Primeiro estado da ordem, quando de sua abertura, e ficará aguardando uma data para a execução. Neste estado a OM não possuiu nenhum histórico, material ou HH.
Programada – No momento em que a ordem é programada, ou seja, é definida a data de execução , ela passa a este estado, podendo receber apontamentos.
Iniciada – É a ordem que já foi programada pelo menos uma vez, e que tenha recebido algum tipo de apontamento, mas ainda possui pendências na sua execução.
Suspensa – Quanda OM requer alguma ação externa.
Encerrada – Se a execução do trabalho for completada com sucesso, encerramos a OM, sem nenhuma pendência , e com todos os apontamentos.
O formato básico de uma Ordem de manutenção, deve constituir-se de um cabeçalho, descrição das tarefas , histórico, HH e materiais utilizados.
Na descrição das atividades deve estar descrito qual a tarefa que deverá ser executada, bem como mencionar as normas e políticas de segurança, e procedimentos para realização da tarefa, os equipamentos de segurança individual que devem ser utilizados na execução das tarefas.
O histórico deverá ser preenchido com causas, sintomas, e intervenção aplicada. Este ponto é de vital importância para a definição de novas manutenções.
As OM’s tem a cada dia ganhado maior importância nas indústrias pois toma os históricos como base para futuras análises das áreas de custos, estoques, logística e manutenção.
Modelo de Ordem de Manutenção:
(VIANA, H. R. G. Planejamento e Controle da Manutenção. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002.)
9.5 – Procedimentos
A padronização das atividades de manutenção são de suma importãncia para garantir a eficiência dos serviços prestados. Todos os colaboradores da manutenção devem seguir a mesma forma de trabalho, seguir os mesmos procedimentos.
Muitas vezes penalizamos um colaborador alegando que ele não cumpre sua atividade como deveria ser cumprida, mas antes de o julgarmos devemos fazer as seguintes perguntas:
1. O funcionário recebeu treinamento adequado? 2. O Tempo de treinamento foi adequado?
3. O conteúdo do treinamento foi suficiente para a execução da tarefa? 4. Todos receberam o mesmo nível de treinamento?
5. O Instrutor era capacitado para efetuar o treinamento?
nos atentar para descrever com o máximo de detalhes possíveis os procedimentos de manutenção para que todos os colaboradores envolvidos naquela operação trabalhem da mesma forma.
O procedimento não deve ser apenas um instrução de trabalho, deve incorporar todos os aspectos de execução e segurança, informar sobre limites de trabalho das linhas de ar comprimido por exemplo.
10 – Cadastros e dados necessários ao PCM
10.1 – Características dos equipamentos
O planejamento deve possuir um banco de dados com as informações técnicas de cada equipamento presente na planta. Este banco de dados deverá ser composto por Desenhos técnicos catálogos, espeficicações técnicas, que facilitarão muito a confiabilidade e agilidade dos serviços de manutenção.
Não existe padrão para a definição das folhas de especificação de equipamentos, deveremos montar a ficha conforme nossas necessidades, criando fichas que sejam possíveis agrupar equipamentos semelhantes. Ex. Ficha padrão para motores, caldeiras, vasos de pressão, etc.
A definição de grupos de máquinas visa proporcionar a reunião de equipamentos com características comuns , ou executam operações de mesma natureza.
Com isso podemos criar códigos para os grupos de máquinas como por exemplo: GM 1 – Motores elétricos
GM 2 – Redutores GM 3 - PLC’s GM 4 – Balanças
GM 5 – Bombas Centrífugas GM 6 – Válvulas Termostáticas
Segue exemplo de Folha de Especificação:
10.2 – Materiais para Manutenção
Para a perfeita execução dos serviços de manutenção , além do alto nível técnico das pessoas envolvidas no processo, do ferramental apropriado, o estoque de sobressalentes é imprescindível. Este estoque tem dois pontos importantes a serem abordados : garantia de produtividade por não gerar parada de produção, e manter-se em níveis aceitáveis economicamente. O inicio do processo de definição de estoques de sobressalentes a análise efetuada sobre os seguintes aspectos:
1. Grau de risco para o processo 2. Custo do material
4. Fornecedor
5. Demanda da área (consumo)
A criação de novos itens a serem estocados é simples, porém deve ser tratada de forma crítica para que não paralize o processo de manutenção.
O planejamento pode definir os graus de risco do material, conforme a política da empresa em que esta sendo aplicado, segue exemplo de classificação de grau de risco:
Vital – são materiais que podem paralizar equipamentos estratégicos da operação de produção; afetam a qualidade do produto final, ou poem em risco a segurança dos operadores
Semivital – São materiais garantem eficiência a planta;
Não-Vital – Materiais de equipamentos que premitem stand-by De risco extremo – Materiais vitais cuja aquisição é complicada
Através do FMEA do equipamento é possível identificarmos os graus de risco dos seus componentes tomando como base as falhas do equipamentos e quais os efeitos gerados nos produtos.
A matriz de criticidade de manutenção também pode nos auxiliar a gerar a classificação dos itens.
A definição de quantidades em estoque é dada pelo setor de suprimentos em conjunto com a manutenção, através da análise do tempo de reposição do componente em falha, e o tempo de aquisição do componente. Podemos utilizar ferramentas estatísticas para definir o melhor número de peças em estoque.
As requisição de materiais devem obrigatóriamente serem atreladas a uma Ordem de Manutenção, para que o custo da Ordem de Manutenção seja devidamente calculado, e não gere disporções.
Fluxo de Inclusão de Materiais em Estoque.
10.3 – Históricos de Manutenção
É o registro das intervenções efetuados nos equipamentos pertencentes a planta em um banco de dados. Nos permite no futuro efetuar consultar por TAG, Data, Tipo de manutenção, etc.
Para facilitar a criação do Banco de Dados, podemos criar códigos básicos para as causas , Sintomas e Intervenções, estes códigos serão mencionados nas Ordens de Manutenção, desta forma no futuro podemos criar grupos de pesquisa, o que facilitará a consulta a registros antigos.
É importante que todos os envolvidos no processo de manutenção tenham um documento onde estão descritos os códigos utilizados nas Ordens de Manutenção e nos Históricos de Manutenção. Deverá existir um procedimento de como preencher as Ordens de Manutenção e geração de históricos para que seja criado um padrão de cadastro. A criação de códigos não exime o técnico da responsabilidade de detalhar ao máximo as ações tomadas na solução do problema.
Causa
Código Descrição
DEF Defeito de Fábrica
DES Desalinhamento
DEN Desnível
ENG Engripamento
FAD Fadiga
FOL Folga
GAS Desgaste
ROP Rompido
SPE Sobrecarga de Peso
PRE Preventiva
SUB Subdimensionado
Sintoma
Código Descrição
ABE Aberto
DES Desarmado
EMP Empenado
QMD Queimado
ROP Rompido
SLT Solto
SJO Sujo
TRV Travado
VAZ Vazando
VIB Vibrando
Intervenção
Código Descrição
ACO Acoplado
AJU Ajustado
ALI Alinhado
DPD Desacoplado
FAB Fabricado
LIM Limpeza
LUB Lubrificado
REA Rearmado
REP Reposto
RET Retirado
10.4 – Equipes de Manutenção e suas especialidades
O cadastro das equipes e suas especialidades em um banco de dados , é necessário para o correto dimensionamento dos planos de manutenção, a correta distribuição das Ordens de Manutenção.
A equipe de manutenção é a equipe formada por pessoas com as mesmas características técnicas. Em grande empresas cada equipe tem seu supervisor e seu planejador responsável, em empresas menores esta estrutura é mais enxuta.
É necessário que sejam criados códigos para as equipes de manutenção, com o mesmo objetivo da criação de códigos de causas, intervenções e sintomas.
Os componentes que formam as equipes devem ter seus dados como calendário de disponibilidade, valores de HH, cadastrados no banco de dados para a correta programação das atividades dos trabalhadores.
10.5 – Arquivamento de Desenhos e Catálogos
Durante a vida útil dos equipamentos eles sofrem alterações, e estas alterações devem estar documentadas dentro do planejamento da manutenção. Algumas vezes as alterações são promovidas pela Engenharia, e posteriormente repassadas a manutenção, porém é de vital importância a participação do setor de manutenção durante o processo de modificação do equipamento.
Hoje existem ferramentas como baseadas em CAD que permitem arquivamento eletrônico e fácil atualização dos desenhos.
O acervo técnico-bibliográfico da planta deve ser gerenciado por um arquivo técnico, e deverá estar codificado de forma que atenda as necessidades da empresa.
11 – Homens da Manutenção
11.1 – O Executante
Antigamente pensavamos em pessoas da manutenção apenas as pessoas que atuavam diretamente no processo de manutenção, hoje não podemos deixar de pensar nos operadores que desenvovem um importante papel no processo de manutenção.
Aplicando a técnica do TPM poderíamos dizer que todos os operadores envolvidos no processo de manutenção fazem parte do corpo de manutenção da planta.
1. Formação formal técnica – Sólido aprendizado em uma das áreas de formação técnica (Mecânica, Elétrica, etc). A formação técnica deverá ser em nível de segundo grau , pois isto garante ao mantenedor um nível de escolaridade.
2. Conhecimentos de Informática – o conhecimento básico de informática é necessário para que possamos utilizar todos recursos disponiveis nos bancos de dados eletrônicos, uma vez que devido ao grande volume de documentos o controle manual se torna muito dificil e ineficiente.
3. Senso Crítico – O mantenedor deverá ser um agente de transformação , arguiindo idéias, propondo novos caminhos, enfim interagindo com o meio produtivo, não sendo apenas um espectador nos acontecimentos.
4. Atitudes Proativas – O mantenedor deve possuir uma forte iniciativa para o crescimento pessoal e profissional, estar sempre afrente de problemas afim de atingir seus objetivos.
5. Espirito de Equipe – Estarmos junto com os demais colaboradores afim de manter uma união do grupo. Deverá formar uma equipe afinada sem muros de comunicação, sem barreiras.
A multifuncionalidade do executante de manutenção é uma forte tendência em nosso País, daí a necessidade de termos profissionais capazes de assimilar esta nova postura.
11.2 – O Planejador
Podemos dizer que o planejador de manutenção, atual como três funcionários: Planejador, coordenador e gestor de materiais, dai a importância do programador de manutenção.
O planejador deverá possuir um perfil técnico, mas, além disso, deverá possuir uma boa experiência em trabalhos de manutenção. É recomendado que este possua uma visão macro de todo o processo e equipamentos envolvidos no processo produtivo, a fim de facilitar os trabalhos da manutenção.
Possui como atribuições básicas:
1. Gerenciamento dos planos de manutenção – Será o gerente para o conjunto de equipamentos, de forma que seja o responsável direto pela geração das OM provinientes do planos de manutenção já cadastrados no sistema, e pelo cadastro, simulação e geração de novos planos.
2. Coordenação e tratamento das inspeções – O planejador organizará toda a malha de inspeções de sua area de atuação, dando tratamento a possíveis anomálias que tenham sido detectadas.
3. Coordenação de materiais – Todo e qualquer material necessário a manutenções programadas devem ser requisitados/comprados pelo planejador. Suas especificações follow-up de compras serão responsabilidades deste profissional. 4. Gerenciamento do cadastro de materiais – O planejador é o responsável pela
manutenção dos cadastros de quaisquer item ligados ao PCM, como TAG, codigos de equipamentos, etc.
6. Programação de paradas – Proposta inicial do detalhamento da parada, bem como o acompanhamento do plano consolidada oprovado pelos niveis da organização. Deverá utilizar ferramentas como diagrama de Gantt, e aplicar técnicas de caminhos críticos , fornecendo hora de inicio, OM’s a serem executadas , indicar as especialidades das execuções , e a hora de término das paradas.
7. Controle de índices de manutenção – O fechamento dos indices mensais de manutenção estão a cargo deste profissional, tendo ele a responsabilidade do retrato fiel do desempenho da manutenção.
11.3 – O Supervisor de Manutenção
O supervisor de manutenção é o responsável pelo corpo de executantes, principalmente pelos técnicos mantenedores. Suas atribuições são as mais variadas possíveis, desde orientações técnicas até questões burocráticas de controle de custos e horas extras de seus funcionários.
Não temos como imaginar um sistema de manutenção robusto sem este profissional. Nas fábricas as vezes ocorre a velha máxima para o operário ele é um supervisor, para a empresa ele é um operário. Esta dualidade exige do supervisor um excelente controle emocional . além de um forte carater . Além as habilidade de um técnico, de um planejador, o supervisor necessita de mais habilidade:
1. Pensamento sistêmico - Deve ser um excelente observador, sempre realizando críticas em cada fato observado, deverá verificar a fundo cada um dos problemas que surgirem. Deverá prever as possiveis consequências de cada ação tomada. 2. Capacidade de Realização – Como facilitador deverá trazer para a realidade o que
foi descritos nos mais diversos planos.
3. Estratégia – Deverá ter um sua personalidade a habilidade de formular planos para alcançar suas metas.
4. Criatividade – Deverá prover espaço para a atuação dos mantenedores.
5. Respeito e Controle – Sendo o responsável pelo gerenciamento de pessoas, este profissional deve possuir um forte discernimento no que concerne ao relacionamento humano, ou seja, saber ouvir, saber falar, e quando falar.
6. Saber Motivar – Deverá ser capaz de gerar energia interna na equipe. Trazendo visões críticas mas sempre com sugestões de melhoria.
7. Orientação e Gerenciamento – As equipes devem ter suas atividades diárias comunicadas via supervisor. Deverá tratar possiveis desvios no programa.
8. Coordenação de Ações de Pronto Atendimento – As corretivas surgidas durante o horário de trabalho devem ser tratadas pelo supervisor, sendo o responsável por materiais e ferramental.
9. Controle de Pessoal – Controlar faltas, horas extras, atrasos, licenças médicas , etc, é atribuição deste profissional.
10. Custos de Manutenção – Em conjunto com o Planejador o Supervisor deverá controlar as despesas oriundas dos processos de manutenção, controlar as contas contábeis ligadas a sua gestão.
12. Gestão de Segurança – O supervisor deverá gerenciar as não conformidades em segurança saúde e meio ambiente ligadas a sua área, buscando elimina-las e efetuando um bloqueio efetivo.
11.4 – Engenharia de Manutenção
Esta área tem o objetivo de prover progresso tecnológico da manutenção, através de conhecimentos científicos e empíricos na solução de dificuldades encontradas no processo de manutenção. Perseguindo sempre a melhoria dos processos de manutenção, maior produtividades, eliminação de riscos ao trabalhador e danos ao meio ambiente.
11.5 – Gerente de Manutenção
Geralmente está ligado ao gerente da planta. Sob sua responsabilidade estão todos os supervisores, PCM, engenharia de manutenção.
Deve focar sempre em melhorias do processo de manutenção, deve ter boa comunicação , capacidade de negociação apurada.
Será o responsável pela definição dos investimentos ligados a manutenção.
12 – Planos de Manutenção
Os planos de manutenção são um conjunto de informações importantes para o funcionamento das atividades de manutenção preventiva.
Podemos dividir os planos de Manutenção em 05 categorias: 1. Planos de Inspeções Visuais
2. Roteiros de Lubrificação
3. Monitoramento de características dos equipamentos 4. Manutenção de troca de itens de desgaste
5. Plano de intervenção preventiva
12.1 – Planos de Inspeções Visuais
Através deste atividade simples podemos detectar anomalias no funcionamento do equipamento através dos sentidos do executante.
Podemos observar características como : ruído, temperatura , condições de conservação, vibração, etc.
Para funcionamento do plano devemos seguir a rota de inspeção. A Rota de Inspeção é um documento onde os equipamentos estão mapeados, e divididos respeitando suas características, “eletricas e mecânicas”, o ideal que o tempo máximo para execução da rota seja de 90 minutos.
Podemos definir uma periodicidade para a execução da rota mas o mais utilizado é a periodicidade de 30 dias.
Modelo de Inspeção de Rota
12.2 – Roteiros de Lubrificação
A lubrificação assume um papel de suma importância , devido a necessidade para conservação e elementos mecânicos. O objetivo de efetuar a lubrificação é a redução do atrito entre as partes móveis dos equipamentos.
Elementos passíveis de lubrificação são engrenagens, mancais, cilindros, superfícias planas deslizantes, etc. Tais componentes podem possuir características distintas o que leva a um roteiro especifico para cada tipo de componente.
O Primeiro passo é distinguir onde aplicaremos o óleo lubrificante, e onde aplicaremos graxa lubrificante, pois existe diferença em suas aplicações.
Óleos lubrificantes – os óleos lubrificantes tem como base crus de petróleo, através da sua parte mais viscosa. Os óleos são divididos conforme sua base, parafínica, intermediária, naftenica. Podem receber adtivos, detergentes, dispersantes, anticorrosivos, etc. Podem ser de origem mineral, animal ou vegetal.
Graxas lubrificantes – As graxas são utilizadas em pontos com alto indice de contaminação, devido a exposição ao ambiente, e de constantes vazamentos. Existem vários tipos de graxas, a base de alumínio, de cálcio, de sódio, de lítio, de bário, e mista.
12.3 – Manutenção de trocas de itens com desgaste
Em todos os equipamentos existem itens de sacrifício que se desgastam em prol do conjunto. São itens as vezes fusíveis que se desgastam para evitar um desgaste maior do equipamento. Não é viável sua recuperação, por este motivo devem ser substituidos, por exemplo temos : gaxetas, escovas de motores, correias de transmissão, lonas de embreagem, etc.
O planejamento deste tipo de manutenção deve levar em consideração as especificações dos fabricantes a respeitos dos itens de desgaste. Os tempos de vida devem ser medidos e e incluidos nos planos de substituição. Chegando ao tempo de vida util serão substituitos pura e simplesmente.
A substituição de itens de desgaste pode coincidir com uma manutenção preventiva mais elaborada, para estes casos não serão gerados oois planos de manutenção, um para a preventiva outro para a dos itens com desgaste, uma mesma ordem de manutenção pode englobar os dois acontecimentos, gerando uma economia processual.
12.4 – Plano Preventivo
A idéia do plano é a geração de ordem de manutenção de forma automática conforme o calendário das atividades da manutenção (Baseline), a fim de evitar de possam passar desapercebidas.
Para geração do plano devemos discriminar as tarefas, ou seja, o que e como fazer a tarefa, para isso necessitamos estudar o equipamento afim de identificar os pontos onde podemos atuar preventivamente. Com a OM completa com todos os passos o mantenedor poderá atuar de forma eficiente no equipamento, evitando assim paradas não programadas, garantindo a satisfação do cliente.
Um bom plano de manutenção está em constante revisão, pois os mantenedores e gestores de manutenção podem identificar novos pontos de atuação sobre o equipamento.
Na confecção do plano devemos informar uma série de diretrizes para os mantenedores, afim de conseguir um melhor desempenho na execução das Ordens de Manutenção.
1. Título do Plano – É necessário a vinculação a algum TAG
2. Grupo de Máquinas – informar a família de máquinas que se aplica o plano
3. Periodicidade – O plano deverá ter a periodicidade da geração das Ordens de Manutenção , a periodicidade pode ser dividida em 03 tipos: Por faixa de tempo, Por tempo de utilização (Horimetro, odômetro), ou por ambos, o que vencer mais cedo durante o trabalho do equipamento. O marco do inicio da contagem deve ser sempre o momento da última Ordem de Manutenção.
4. Tipo de Dias – informará se a contagem leva em conta dias úteis ou corridos. 5. Data de ativação – Consiste no marco incial do plano
6. Equipe de manutenção – quem são as pessoas responsáveis pela manutenção 7. Planejador – Responsável pela geração do plano.
8. Materiais de consumo – quais os itens de estoque necessários para a manutenção ocorrer conforme previsto
9. EPI’s – quais os equipamentos de proteção individual necessários para a execução daquela operação
10. Ferramental – quais as ferramentas necessárias a execução da tarefa
11. Equipamentos de apoio – quais as máquinas que podem auxiliar na tarefa. (Ex. Talhas, máquinas de solda, guindastes)
O plano deverá ser vinculado a um TAG, para melhor gestão das manutenções do equipamento.
12.5 – Plano Preditivo
Os planos preditivos são semelhantes quanto a forma dos planos preventivos. A diferença está nas ações enquanto o plano preventivo indica ações de intervenção direta no equipamento, o plano preditivo indica ações de monitoria do equipamento. As ações serão os procedimentos adotados afim de efetuar as monitorias necessárias.
Outra forma de gerarmos planos de manutenção é através da análise crítica dos equipamentos, utilizando o FMEA, diagramas de falhas, e estudos de Capabilidade de Processo.
13 – Programando a Manutenção
Para uma perfeita programação das atividades de manutenção é necessário um prévio gerenciamento das atividades a serem desenvolvidas, devemos gerar um planejamento das atividades, durante todo este módulo estaremos falando sobre pontos necessários a um perfeito planejamento.
13.1 – Carteira de Serviços
Na manutenção a carteira de serviço são todas as pendências existentes nos equipamentos que estão sob a supervisão do planejador de manutenção.
Podemos dizer que a carteira de serviços é composta por : I. OM’s preventivas, geradas pelo plano preventivo II. OM’s preditivas, geradas pelo plno preditivo
III. OM’s manuais, abertas pela operação para corretivas IV. OM’s provenientes de inspeções
Uma carteira bem definida garante a perfeita funcionalidade da manutenção, pois representa o universo de atividades que deverão ser executadas pala manutenção.
Importante ressaltar que cada pendência deverá gerar uma OM, não podendo haver pendências sem as devidas ordens de manutenção.
13.2 – A demanda de especialidades
Ex.: Troca do rolamento do eixo de um motor (1HH de eletricista para ligar e religar o motor, 2 HH de um mecânico para desmontar o motor, efetuar a troca do rolamento e montar o motor)
13.4 – Materiais Necessários
O planejador em suas OM deve especificar quais os matérias necessários para a execução da atividade.
O PCM deverá acompanhar junto com o departamento de compras a aquisição dos itens necessários a manutenção e cumprimento do plano, o sucesso depende da troca de informações entre estes dois setores.
Existem diversas formas de organização dos kits de itens de manutenção, desde a criação de caixas com o numero das ordens, até o envio eletrônico de solicitações ao almoxarifado para separação no momento de utilização.
13.5 – Priorização das Ordens de Manutenção
O que e como priorizar?
A esta pergunta como vimos anteriormente podemos utilizar uma matriz de prioridades, afim de maximizar a execução das tarefas, podemos também agrupar por linhas de produção, para minimizar os impactos nas linhas.
Todas as pendências que ultrapassarem 30 dias deverão ter prioridade máxima no próximo mês.
Para garantir a flexibilidade da manutenção as programações devem ser fechadas semanalmente.
14 – Gráfico de GANTT e PERT-CPM
Segundo Fayol, um programa por mais perfeito que tenha sido feito, por mais estudos que tenham sido realizados , jamais se realizará exatamente de acordo com as previsões feitas. As previsões não são profecias , tem o objetivo de reduzir os imprevistos.
Um PCM deve procurar reduzir os imprevistos, pois não existe plano infalível. Para auxiliar nas tarefas de planejamento o ser humano desenvolveu algumas ferramentas, no caso da manutenção existem duas ferramentas de se completam são o Gráfico de Gantt e do PERT-CPM.
14.1 – Gráfico de GANTT
O norte-americano Henry Gantt, idealizou um sistema de planejamento e controle , o qual fazia uso de diagramas de barras. No decorrer da primeira guerra este processo se aprimorou , o gráfico de Gantt tornou-se um método bastante popular no planejamento , programação e controle de tarefas.
deve-se indicar a duração de cada uma delas, d forma coerente e estudada, pois erros nesta estimativa farão com que a execução do tranalho trilhe um caminho totalmente distinto do planejado, provocando a redução do gráfico de Gant$t, a um gráfico de acompanhamento do caos.
De posse dessas informações passamos a indicar em cada tarefa suas atividades predecessoras , de qual cada tarefa depende do inicio da outra.
O Gráfico é simples de ser feito. Basta atribuir uma barra a cada atividade, com comprimento conforme a duração da atividade, O inicio das atividades devem respeitar o termino das atividades predecessoras.
No exemplo não existem folgas o que indica que se uma atividade atrasar pode comprometer todo o andamento do plano. Podemos verificar que existem atividades paralelas.
O gráfico de GANTT , não mostra de forma precisa as interdependência entre as tarefas. A interdependencia é mostrada pela rede PERT.
14.2 – PERT-CPM
Quando falamos do Método PERT, devemos distinguir duas ferramentas: o Diagrama PERT, que é uma das formas de representar uma rede de atividades e a Estimativa PERT, ou método de estimação por três pontos, que é o método de estimação baseado na média ponderada de três estimativas (estimativa pessimista, estimativa mais provável, e estimativa otimista).
Uma rede de atividades pode ser representada com o recurso a dois tipos de diagramas: Diagrama de Atividades no Nó, e Diagrama de Atividades na Seta. O Diagrama PERT (Programmed Evaluation and Review Technique) é outro nome que se pode usar para designar o Diagrama de Atividades na Seta.
Diagrama de Atividades no Nó
O Diagrama de Atividades no Nó (Activity on Node) é o mais usual. Nele as atividades são representadas por caixas, e as respetivas interdependências são representadas por setas. Essas setas unem duas atividades ou mais atividades, e definem a sequência em que as mesmas devem realizar-se e, por via disso, o respetivo calendário.
À primeira atividade chama-se predecessora, a segunda atividade tem o nome de sucessora.
Dependência mandatór referem-se dependências de cará Dependência discricion elabora o plano ou estão relacion no âmbito de uma área de aplicaç Dependência externa – externas ao projeto (por exemp depender da disponibilidade de a de dependências baseia-se habitu
Se usarmos o Método d se 4 tipos distintos de interdepen Fim para Início (Finish t atividade sucessora. Este é o tipo
Fim para Fim (Finish to predecessora;
Início para Início (Start atividade predecessora;
Início para Fim (Start t atividade predecessora.
Diagrama de Atividade
Com o Diagrama de Ati PERT, só é possível representar interdependências obrigam a adic parte dos programas de softwar diagrama, faz com que o Diagram
atória – Inerentes à natureza do trabalho a ser efetua aráter físico;
cionária - São estabelecidas com base no conhecim cionadas com a aplicação de boas-práticas ou metodol licação específica.
– Envolve o relacionamento das atividades do projeto mplo, os testes de integração de um determinado s e ambiente de qualidade, e de outros projetos). A impo bitualmente em informação histórica de projetos de idê o de Atividade no Nó, entre as diversas atividades pod pendências:
ish to Start) – O início da atividade predecessora dep ipo de dependência mais utilizada;
to Finish) – O fim da atividade sucessora depende do
tart to Start) – O início da atividade sucessora depen
rt to Finish) – O fim da atividade sucessora depen
ade na Seta
Atividade na Seta (Activity on Arrow), também conhe ntar uma interdependência Fim para Início (Finish t adicionar ao gráfico atividades falsas (dummy). Isso, e o
tware, para suporte à gestão de projetos, não usare rama de Atividade na Seta seja, relativamente, pouco u
etuado. Geralmente
ecimento de quem odologias específicas
ojeto com atividades do software podem imposição deste tipo e idêntica natureza. podem
depende do fim da
do fim da atividade
epende do início da
pende do início da
