MÉTODOS DE AVALIAÇÕES EM MÁQUINAS E
EQUIPAMENTOS
Sumário
NOSSA HISTÓRIA ... 2
AVALIAÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS ... 3
VALOR DO BEM E VIDA ÚTIL ... 9
MÉTODOS DE AVALIAÇÃO ... 9
SEGURANÇA DO TRABALHO ... 10
ACIDENTES COM MÁQUINAS INDUSTRIAIS ... 11
NORMA REGULAMENTADORA NR-12 ... 13
RISCOS MECÂNICOS ASSOCIADOS ÀS MÁQUINAS ... 16
VISÃO DOS FABRICANTES E USUÁRIOS COM RELAÇÃO À SEGURANÇA EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS ... 17
DESENVOLVIMENTO DA GERÊNCIA DE RISCOS... 18
GERENCIAMENTO DE RISCOS E A MELHORIA DOS AMBIENTES E CONDIÇÕES DE TRABALHO ... 19
AVALIAÇÃO E GESTÃO DE RISCOS OCUPACIONAIS EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS ... 20
REFERENCIAS ... 21
NOSSA HISTÓRIA
A nossa história inicia com a realização do sonho de um grupo de empresários, em atender à crescente demanda de alunos para cursos de Graduação e Pós- Graduação. Com isso foi criado a nossa instituição, como entidade oferecendo serviços educacionais em nível superior.
A instituição tem por objetivo formar diplomados nas diferentes áreas de conhecimento, aptos para a inserção em setores profissionais e para a participação no desenvolvimento da sociedade brasileira, e colaborar na sua formação contínua.
Além de promover a divulgação de conhecimentos culturais, científicos e técnicos que constituem patrimônio da humanidade e comunicar o saber através do ensino, de publicação ou outras normas de comunicação.
A nossa missão é oferecer qualidade em conhecimento e cultura de forma confiável e eficiente para que o aluno tenha oportunidade de construir uma base profissional e ética. Dessa forma, conquistando o espaço de uma das instituições modelo no país na oferta de cursos, primando sempre pela inovação tecnológica, excelência no atendimento e valor do serviço oferecido.
AVALIAÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
Na atualidade é muito considerada a característica de um imóvel, por exemplo, se sua localização tem vista para áreas preservadas, parques, boa vizinhança, entre outros fatores, sendo estes elementos agregadores de valor. Deste modo, pode-se considerar na avaliação de um bem móvel (máquina, equipamento, etc) sua apresentação, aparência, seu estado de conservação, entre outros dados como um item agregador de valor.
Neste momento a metodologia básica a ser usada pelo engenheiro avaliador é o método denominado comparativo de dados de mercado, onde após pesquisa mercadológica o avaliador determina, por processo estatístico, um intervalo de variações do valor do bem (MAIA NETO, 2010:119).
Não sendo possível a adoção dessa metodologia, tratando-se de máquinas e equipamentos torna-se imperativo o uso de metodologias de depreciação. Para tanto é importante diferenciar valor e preço de um bem. Segundo a norma brasileira NBR 14653-1 (2001:5) – Avaliação de bens: Procedimentos gerais, da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), o preço de um bem é a quantia pela qual se efetua ou se propõe efetuar uma transação envolvendo um bem, um fruto ou um direito sobre ele.
Cabe ressaltar que o valor está intimamente ligado a utilidade do bem.
Conforme Alonso e D’Amato (2009:17), “valor é a expressão de uma necessidade, de um desejo ou de um capricho”. De acordo com a NBR 14653-1 (2001:5) “o valor de mercado é a quantia mais provável pela qual se negociaria voluntariamente e conscientemente um bem, numa data de referência, dentro das condições do mercado vigente”.
Visto que muitos equipamentos são colocados à venda quando ainda estão em funcionamento, surge a necessidade de esclarecer as diferenças conceituais. Para Benvenho (2009:2), a avaliação de máquinas e equipamentos tem diferenças conceituais entre o valor de mercado de seu valor em uso e/ou custo de reedição.
Aparentemente, ambos tem o mesmo significado, porém o valor em uso implica necessariamente que o bem esteja em operação, ao passo que o custo de reedição pode ser aplicado, também, a bens paralisados.
Segundo a norma brasileira NBR 14653-5 (2006:3) – Avaliação de bens:
Máquinas, equipamentos, instalações e bens industriais em geral, da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) “valor em uso é o valor de um bem, em condições de operação, no estado atual, como uma parte integrante útil de uma indústria, incluídas, quando pertinentes, as despesas de projeto, embalagem, imposto, fretes e montagem”. Todo bem ao ser colocado no mercado para ser negociado tem um valor para a compra e um valor para a venda. Pode-se encontrar a definição destes valores, como sendo:
Valor de mercado para compra: valor provável pelo qual o proprietário industrial reporia um bem isolado no mercado, no estado em que se encontra. Valor de mercado para a venda: valor provável que o empresário industrial de um bem isolado obteria no mercado para sua venda no estado e no local onde se encontra (NBR 14653-5, 2006:3).
Conforme destacado por Benvenho (2009:03), o valor de mercado é uma quantia financeira que o bem poderia ser negociado no mercado, numa transação normal, ao passo que o valor em uso, calculado pelo método de depreciação, é o valor do bem dentro de um processo produtivo, conforme a importância do mesmo.
Cabe destacar que não serão abordadas as diferenças existentes entre o valor de mercado para a compra e para a venda de um bem por não ser parte do escopo deste trabalho. Desta forma, será considerado simplesmente valor de mercado de um bem em determinado momento.
Não sendo possível encontrar um bem idêntico ao avaliando, deve-se valorar os bens em comparação com bens similares, assim definidos pela NBR 14653-5 (2006:1) “bem similar é o bem com características relevantes na formação de valor equivalentes às do avaliando, tais como função, desempenho operacional e estrutura construtiva”. Na realização de uma avaliação quando não houver condição de usar o método comparativo direto de dados de mercado há a necessidade de obter o valor de mercado através de metodologias de depreciação.
Em muitas situações de avaliação de máquinas e equipamentos, o bem a ser avaliado apresenta características específicas não comum de se encontrar no mercado. Não sendo possível encontrar máquinas e equipamentos similares que possam ser comparados para definir o valor desses bens, a engenharia para a
avaliação dos mesmos usa o termo depreciação que segundo Marston, Winfrey e Hempstead (1963:73), informam que o termo é aplicado com diversos significados, bem como argumentam que a palavra depreciação se refere a três sentidos:
diminuição de valor, custo de operação e condição física.
Segundo Ibape/SP apud Caires (2007:848), a depreciação é ocasionada por dois grandes grupos: de ordem física e de ordem funcional. O desgaste de ordem física é ocasionado pelo uso normal originando um desgaste constante ou ainda decorrente do mau uso ou avarias bruscas. O desgaste funcional é ocasionado pelo uso incorreto, denominado: inadequação, superação e anulação. A inadequação ocorre por falhas na concepção do projeto enquanto que a superação seria o obsoletismo, quando se considera um bem superado pela existência de novas tecnologias. Quando uma máquina ou equipamento não se adapta a novas funções ocorre a anulação. Diversas são as definições encontradas para o termo depreciação.
Depreciação é a perda de valor de um bem, devido a modificações em seu estado ou qualidade, ocasionadas por: decrepitude, deterioração, mutilação, obsoletismo. Decrepitude: Desgaste de suas partes constitutivas, em decorrência de seu envelhecimento natural, em condições normais de utilização e manutenção.
Deterioração: Desgaste de seus componentes em razão de uso ou manutenção inadequados. Mutilação: Retirada de sistemas ou componentes originalmente existentes. Obsoletismo: Superação tecnológica ou funcional (NBR 14653-1, 2001:4).
Para Abunahman (2000:51), depreciação é a medida da deterioração de um bem, seja ele um imóvel, máquina ou equipamentos de quaisquer naturezas.
Bustamante (2000:45), define depreciação como sendo a perda de aptidão ou redução de interesse de alguma coisa para servir ao fim a que foi destinada. Conforme Ferraro (1995:285), o termo depreciação é definido como sendo a decadência do valor intrínseco de um bem. As máquinas e equipamentos se depreciam devido à degradação física e ao obsoletismo o que, na verdade reflete a tendência do mercado (BARBOSA e ZENI, 2001:90).
Ferraro (1995:286), ainda destaca que os elementos causadores de depreciação têm causas tanto físicas como funcionais. Identificam-se assim, seis elementos circunstanciais, cujo conjunto atende a essas premissas, divididas em dois grupos. No primeiro grupo estão incluídos aqueles elementos comuns a todos os
equipamentos e instalações e que atuam independentemente de seu estado de uso ou conservação, sendo:
Depreciação inicial: queda instantânea do valor no momento em que o equipamento entra em operação, passando da condição de novo a usado, em razão de que alguns componentes nesse ato perdem irremediavelmente a condição de novo.
Decrepitude: depreciação pela idade, pelo tempo de uso decorrente da vida útil do equipamento, em consequência de sua utilização, desgaste e manutenções normais.
Obsolescência: depreciação devida à superação da tecnologia do equipamento ou sistema.
No segundo grupo compreende os elementos decorrentes de causas fortuitas, de mau uso e de má conservação, definidos como:
Deteriorização: depreciação que ocorre devido ao desgaste de componentes ou falhas quanto ao funcionamento por ocasião de acidentes, quando é usada sem cuidados ou preparo do operador ou ainda pela manutenção inadequada.
Mutilação: depreciação ocasionada pela retirada de sistemas ou peças, componentes originalmente existentes.
Desmontagem: depreciação que ocorrem inevitavelmente por ocasião de desmontagem do equipamento necessário para o deslocamento seja no mesmo ambiente ou remoção do mesmo.
Em virtude das causas que interferem na depreciação de ordem funcional serem de natureza subjetiva, difícil se torna encontrar um modelo matemático para quantificá-la (DANTAS, 1998:28). Tendo em vista as razões acima expostas justifica- se porque os engenheiros recorrerem a alguns métodos técnicos consagrados para o cálculo de depreciação, levando-se em conta os aspectos físicos.
Dentre os vários métodos técnicos disponíveis para o cálculo de depreciação física, os mais conhecidos são o da linha reta, o da parábola de Kuentzle e o de Ross, que se baseiam na idade do imóvel e na previsão de vida útil, considerando que o prédio ao longo de sua vida tenha recebido uso normal com conservação e manutenções ideais (DANTAS, 1998:29). A combinação dos métodos de Kuentzle e
o de Ross, com as considerações de Heidecke dá origem aos métodos mistos, levando em conta a idade e o estado de conservação do imóvel.
Observa-se que esses métodos são usados pelos engenheiros para avaliação de imóveis, porém quando se trata de máquinas e equipamentos tornam-se necessárias às devidas adaptações que se dará através da realização de estudos para a criação de fórmulas e tabelas que lhes servirão de instrumento para a realização da avaliação necessária e isso se dá pela condição da formação técnica e mais o uso do bom senso do profissional para que sejam definidos critérios decisivos a serem adotados para a situação a ser avaliada.
Conforme IBAPE/SP (2007:854), o método de Ross consiste em um meio termo entre os dois processos: método da Linha Reta e método de Kuentzle. O método de Ross leva em consideração o fator idade do bem avaliado e sua vida útil.
Em contrapartida o método de Heidecke considera o estado de conservação do bem avaliado.
Segundo Bustamante (2000:56) e IBAPE/SP (2007:856), o método de RossHeidecke considera os seguintes princípios como básicos:
A depreciação é perda de valor que não pode ser recuperada com gastos de manutenção;
As reparações apenas dilatam a durabilidade do bem;
A conservação regularmente realizada leva a depreciação de modo regular, enquanto que um bem mal conservado sofre depreciação mais rapidamente.
Para se quantificar a depreciação ocorrida, o método de Heidecke estabelece uma tabela de depreciação em função do estado de conservação da edificação deixando de apreciar a idade e a vida útil (BUSTAMANTE, 2000:57). Analisando as propostas dos estudiosos devemos considerar suas afirmações em relação à depreciação para definir o valor de um bem tendo em vista seus estudos e as experiências vividas. No cálculo da depreciação para obtenção do valor depreciado, pode-se levar em conta a idade e vida útil do equipamento, que são os modelos da parábola de Kuentzle, Ross e método da Linha Reta; a idade e estado de conservação, que seria o caso do modelo de Ross – Heidecke; e o método do valor
decrescente, que leva em conta a idade e o padrão do bem, utilizados para a construção civil (IBAPE/SP, 2007:856).
Segundo Lopes (1995:278) a parte desenvolvida por Ross considera somente a idade. Já Heidecke complementa atribuindo depreciações pelo estado da edificação. Dentre os métodos existentes para avaliação o método denominado RossHeidecke é o que melhor e mais claramente trata sobre a depreciação. O uso desse método tem como vantagem que o mesmo recorre ao conhecimento de itens de fácil verificação, sendo eles: vida útil, idade real e estado da edificação (LOPES, 1995:278).
Lopes (1995:278), Bustamante (2000:58), Abunahman (2008:53), Dantas (2005:29), fazem referencia à tabela originada do estudo de Ross-Heidecke que traz coeficientes de depreciação física para idades em percentual da vida e para nove estados diferentes da edificação. Os coeficientes de Heidecke foram definidos como sendo de 5 classes principais de estado de conservação e mais 4 intermediárias a cada uma sendo atribuído um coeficiente de depreciação.
Dentre a série de métodos que a literatura nos apresenta para o cálculo de depreciação para máquinas/equipamentos está o Método de Caires, cuja ideia central deste método é tentar homogeneizar as diferenças que serão encontradas entre a amostra e o objeto a ser analisado e avaliado (OLIVEIRA, 2003:3). O método de Caires consiste em aproximar uma curva que determine o valor depreciado para o transcorrer da vida útil do bem, ponderado pela sua idade, valor residual, vida útil e fatores de manutenção e trabalho (BENVENHO, 2009:5).
Segundo Oliveira (2003:2), o método de Caires é o mais utilizado atualmente para avaliação de máquinas e equipamento e tem como base os dados de mercado, daí a enorme abrangência de sua aplicação. Para o desenvolvimento deste método toma-se como base o bem avaliado, a partir daí coletam-se dados de bens similares a ele de forma a compor a amostra. A qualidade da amostra dependerá da quantidade de itens e principalmente da similaridade destes com o bem de referência. Na sequência busca-se o valor de novo para todos os bens envolvidos: o do avaliando e os da amostra.
VALOR DO BEM E VIDA ÚTIL
Para compreender a avaliação de máquinas e equipamentos é imprescindível conhecer alguns conceitos, como o valor de mercado, caracterizado como o valor que comprador e vendedor concordam em atribuir a um bem; valor comercial, que é o valor pago por um bem, incluídos impostos, frete e outras despesas; valor depreciado, o valor do bem após sua depreciação física; e valor de reposição, que seria o valor gasto na substituição daquele bem por outro de igual característica e desempenho.
Também é importante compreender que a vida útil do produto é o tempo previsto entre a entrada em operação e sua retirada de serviço, já completamente depreciado. Existe ainda a vida útil econômica: o tempo durante o qual o usuário pode considerar o bem como sendo útil e proveitoso às suas atividades. A avaliação de máquinas e equipamentos leva em consideração alguns desses conceitos e principalmente o de depreciação: a perda de valor ao longo do tempo causada por desgastes ou obsolescência. A norma técnica de orientação é a NBR 8977 (avaliação de máquinas, equipamentos, instalações e complexos industriais).
A vistoria de um profissional para avaliar máquinas e equipamentos costuma ocorrer em toda a fábrica no que tange à conservação e manutenção, mas também pode tratar de um bem especificamente. O primeiro passo da vistoria, para constar no laudo, é registrar detalhadamente a máquina em questão, incluindo marca, modelo e potência. É necessário identificar, de acordo com suas condições, a idade real da máquina e também a aparente.
MÉTODOS DE AVALIAÇÃO
Uma das maneiras possíveis para avaliar o valor de uma máquina na vistoria é o método da taxa de depreciação fixa. Leva-se em consideração, entre outros fatores, o valor do bem quando novo e o período de utilização, com uma taxa fixa de depreciação a ser aplicada a cada ano, com o objetivo de determinar o valor daquele bem no momento da vistoria ou em outra data relevante, como o final da vida útil. É o método considerado por Elinei Winston como o mais adequado sob a ótica
empresarial, uma vez que permite comparar a nível financeiro o desempenho das máquinas e equipamentos e possibilita ao empresário avaliar se a aquisição do equipamento pode ser mais vantajosa ou não do que aplicar seu valor no mercado.
Outro método apresentado é o Método da Linha Reta, considerado mais simples e eficiente. Nele, a depreciação total do produto, desde o início até o fim da vida útil, é uma só e se distribui uniformemente ao longo dos anos de uso. Além de ser um método simples, possibilita às empresas uma previsão da depreciação antes da mesma ocorrer e se planejar para manutenção e reposição. Também é uma metodologia aceita por agentes governamentais que fiscalizam e taxam as operações industriais, como a Receita Federal.
SEGURANÇA DO TRABALHO
Segundo Chiavenato (2000), segurança do trabalho envolve as ações empregadas para prevenir acidentes, através da eliminação das condições inseguras do ambiente de trabalho e/ou instruindo ou sensibilizando os trabalhadores da implantação de práticas preventivas. Para os autores as ações envolvem medidas técnicas, educacionais, médicas e psicológicas.
Para Saliba (2004), segurança do trabalho é a ciência que atua na prevenção dos acidentes em consequência dos fatores de riscos operacionais, assim sendo interpretado, sob dois pontos de vista, o legal e o prevencionista. O ponto de vista legal, leva em consideração acidentes de trabalho, todos aqueles que ocorrem pelo trabalho a serviço da empresa, podendo este ocasionar lesão corporal e/ou perturbação funcional que cause morte ou a perda de redução permanente ou temporária da capacidade para o trabalho. Do ponto de vista prevencionista, além de considerar todos acidentes de todas formas, também considera acidentes que não provocam lesões, como a perda de tempo e a perda de materiais.
Segurança do trabalho estuda possíveis acidentes do trabalho através de métodos e técnicas apropriadas visando amenizar ou até mesmo sanar integralmente a ocorrência de acidentes de trabalho, buscando a conservação da saúde física,
mental e psicológicas dos trabalhadores mantendo ainda o processo produtivo em alta (VOTORANTIM METAIS, 2005).
O principal objetivo da segurança do trabalho é a diminuição ou até mesmo a extinção dos riscos ao trabalhador, utilizando recursos que a tecnologia proporciona, e/ou através de treinamentos intensos e eficientes para sensibilizar os trabalhadores dos riscos existentes, levando-se em consideração que o homem em momento algum, pode ser comparado com a uma máquina, e que erros humanos podem vir a ocorrer (OLIVEIRA, 2015).
ACIDENTES COM MÁQUINAS INDUSTRIAIS
As máquinas tornaram-se indispensáveis na maioria das atividades econômicas principalmente pelo seu desempenho produtivo. Contudo esse avanço tecnológico trouxe enormes consequências aos trabalhadores no que se refere a área da segurança do trabalho (CIAMPI, 2013).
Para Zocchio e Ferreira (2002), o conjunto de máquinas e outros equipamentos empregados nos diversos setores industriais, tem sido uma grande fonte geradora de acidentes de trabalho, e além de causar a morte e/ou graves lesões aos trabalhadores, também impactam nos setores jurídicos e econômicos das empresas, e no setor público, com resultados sempre negativos para sociedade em geral.
Segundo Lida (2005), de maneira geral, as máquinas e equipamentos apresentam três partes que representam os maiores riscos de acidentes. Para o autor, esses riscos podem ser eliminados com uma adequação, conforme requisitos exigidos pela NR-12, e ao serem operados por trabalhadores treinados. Ainda segundo o autor, os pontos críticos nas máquinas que geralmente são responsáveis pela maioria dos acidentes são:
1. Geração e transmissão de movimentos: abrange desde o motor até 18 engrenagem transmissora de movimento e outros mais.
2. Ponto de operação: onde acontece o trabalho propriamente dito, como corte, prensagem, soldagem, entre outros.
3. Outros pontos móveis: em um sistema de produção ainda existem partes móveis que não se encaixam nas partes anteriores como correia transportadora, pontes rolantes, veículos e demais equipamentos existentes.
Conforme Zocchio e Ferreira (2002), acidentes em trabalhos com máquina são acontecimentos anormais que ocorrem durante o seu manuseio, e podem ser causados por falhas das máquinas ou de outros equipamentos agregados, também pelo próprio operador ou ainda por falhas no processo, podendo resultar em:
ferimentos com ou sem sequelas ou até mesmo a fatalidade; danos a máquina;
perdas para empresa de diversas ordens e prejuízos diversos para sociedade.
Geralmente o motivo da ocorrência de um acidente inicia-se antes do próprio processo de operação da máquina, na fase de projeto dessas máquinas e equipamentos, ou seja, se na concepção do projeto fossem avaliados todos os requisitos de segurança reduziria a probabilidade de ocorrência de acidentes, com mais facilidade e menor custo (MENDES, 2001).
Máquinas mais antigas que ainda são utilizadas em pequenas empresas, como as prensa e guilhotinas, geralmente são as mais perigosas, pois boa parte dos acidentes nesses casos trazem sequelas permanentes aos trabalhadores (CORRÊA, 2011). Hoje, a maior reclamação dos empresários, no que refere-se a segurança no trabalho, são os altos custos para as adequações de segurança exigidos em normas, porém, o empresário deve analisar que, estando em um local de trabalho seguro, o trabalhador pode aumentar a sua produtividade, garantindo maiores lucros a empresa, além da redução de gastos com indenizações pela diminuição dos acidentes do trabalho (CONTO, 2013).
Segundo Barreto (2011), é moral e obrigatório que o empresariado proporcione um ambiente de trabalho seguro, tanto que existem normas para que isso seja feito.
Mas, ainda é difícil convencer a classe empresarial que investimentos na prevenção trazem retorno a empresa, pois se analisarmos o custo geral de um acidente de trabalho, que vai além das questões financeiras, pois existem o impacto emocional ao trabalhador e aos colegas que se envolvem naquela situação, acentuando em perda de confiança e segurança no que realizam na empresa, é fácil perceber que o custo real de um acidente pode sair de quatro à dez vezes maiores que seu custo de prevenção.
Segundo Souza (2014), a publicação mais criteriosa da NR-12 em 2010 ocorreu devido ao aumento dos acidentes nos últimos anos. Em 2001 foi um registro histórico, tendo o Brasil o menor índice de acidente de trabalho registrado, cerca de 283 mil acidentes. Isso significa uma redução de 85%, comparado à década de 70, onde houve um ano com 1,87 milhões de acidentes. De 2001 a 2008 houve um aumento de 56% no número de acidentes de trabalho, passando de 283 mil acidentes para 442 mil acidentes, o que gerou uma preocupação para o governo, o que desencadeou a revisão da NR-12 em 2010 (BRASIL - MTPS, 2014).
Após a publicação da revisão da NR-12 em 2010, resultados benéficos começam a aparecer, e conforme o Anuário Estatístico de Acidentes do Trabalho (MINISTÉRIO DA FAZENDA et al., 2015).
NORMA REGULAMENTADORA NR-12
Acidentes de trabalho com máquinas e equipamentos são geralmente causados pelas más condições dos mesmos, pela falta de investimentos em prevenção, com a instalação das devidas proteções e/ou dispositivos de segurança exigidos pela Norma Regulamentadora NR-12, assim como pelo despreparo dos trabalhadores para operar tais máquinas e equipamentos (CORRÊA, 2011).
As operações das máquinas antigas e obsoletas geralmente são mais perigosas e menos produtivas, comprometendo as medidas prevencionistas da segurança do trabalho que estão sob responsabilidade do empresário, que muitas vezes não possui um SESMT ou CIPA. Devido ao grande número de máquinas nessas condições em pleno funcionamento, boa parte dos acidentes de trabalho graves e incapacitantes do trabalho, registrados no Brasil, ocorrem em máquinas e equipamentos obsoletos e inseguros, sendo que as prensas destacam-se como as principais causadoras dos acidentes seguidos de amputação (CORRÊA, 2011).
Com a reformulação da NR-12 muitas dessas máquinas cujos níveis de segurança e proteção exigidos são, em boa parte dos casos, impossíveis de serem alcançados devido às antigas e obsoletas formas construtivas, são condenadas pelos
fiscais do MTE. Quando da interdição da máquina e/ou equipamento, cabe ao empresário verificar se o investimento em alternativas tecnológicas e/ou dispositivos de segurança indicados para reduzir os riscos das mesmas, é compensatório. Por outro lado, existem equipamentos e máquinas antigas, com características físicas muito próximas das modernas, muitas vezes sem dispositivos de segurança, mas que podem ser facilmente adequadas às Normas. Para isso, a NR-12 possui vários anexos para máquinas e equipamentos específicos. Então, ao aplicarem-se as correções necessárias numa determinada máquina parte-se primeiramente para o anexo específico da mesma, para depois partir para o geral da Norma (CORRÊA, 2011).
A NR-12 está regulamentada pela Lei nº 6.514, de 22 de dezembro de 1977, especificamente na seção XI – Das Máquinas e Equipamentos, nos Art. 184, 185 e 186 da CLT. A primeira publicação da NR-12 ocorreu em 08 de junho de 1978, pela Portaria MTb n.º 3.214. Após a publicação várias atualizações ocorreram, sendo a mais emblemática a atualização de 2010, quando a norma passou de 3 páginas para 85 páginas.
O objetivo da NR-12 é descrito no item 12.1: A Norma Regulamentadora NR- 12 e seus anexos definem referências técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores e estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda à sua fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título, em todas as atividades econômicas, sem prejuízo da observância do disposto nas demais Normas Regulamentadoras - NR aprovadas pela Portaria n.º 3.214, de 8 de junho de 1978, nas normas técnicas oficiais e, na ausência ou omissão destas, nas normas internacionais aplicáveis.
Por muito tempo a NR-12 gerou desentendimentos entre especialistas, Auditores Fiscais do Trabalho, fabricantes de máquinas e usuários (donos de máquinas e pessoas envolvidas na operação), pois a mesma e a muito pouco abrangente, ou seja, geravam-se muitas dúvidas a respeito das proteções e/ou dispositivos de segurança a serem adotados, como também com relação a outros aspectos (responsabilidades, capacitações, etc.), ligados a todos esses profissionais
da máquina ou equipamento, do projeto ao sucateamento, incluindo as fases de documentação, procedimentos de segurança e manutenção (CORRÊA, 2011).
Além da utilização da NR-12, para a segurança em máquinas e equipamentos deve-se também utilizar a Normas ABNT 14.153 e ABNT 12.100 pois a primeira etapa da NR-12 procura avaliar os riscos das Máquinas e a determinação da sua categoria de risco (SHERIQUE, 2014).
Os principais objetivos da norma regulamentadora NR-12 são: segurança do trabalhador; melhores condições de trabalho em máquinas; máquinas mais seguras;
conceito de falha segura; máquinas com sistema de segurança à prova de burlar;
informar e atualizar sobre boas práticas de segurança em máquinas; adequação a máquinas existentes no mercado; redução de acidentes; e prevenção de doenças (ALMEIDA, 2013).
A NR-12 está estruturada em 19 tópicos que compõem o corpo individual, que são eles: princípios gerais; arranjos físicos e instalações; instalações e dispositivos elétricos; dispositivos de partida, acionamento e parada; sistemas de segurança;
dispositivos de parada de emergência; meios de acesso permanente; componentes pressurizados; transportadores de material; aspectos ergonômicos; riscos adicionais;
manutenção, inspeção, preparação e ajustes; sinalização; manuais; procedimentos de trabalho e segurança; projeto, fabricação, importação, venda e locação;
capacitação; outros requisitos específicos a segurança; e dispositivos finais.
Na grande maioria das máquinas envolvidas em acidentes, sejam elas ultrapassadas ou não, é constatada a falta de proteções físicas de suas partes móveis (correias, correntes, conexões, reduções, volantes, área de prensagem, etc.). Sendo que a maior parte das máquinas pode ser protegida adequadamente (proteções físicas), utilizando-se das competências internas de cada empresa, principalmente as do setor metal-mecânico. Além disso, essas soluções simples podem ser complementadas com o uso de recursos sofisticados como scanners de área, cortina de luz, válvulas de segurança, etc., quando, evidentemente, o investimento valer a pena perante a aquisição de uma nova máquina (CORRÊA, 2011).
RISCOS MECÂNICOS ASSOCIADOS ÀS MÁQUINAS
A ABNT NBR 12.100 identifica os perigos para a avaliação dos principais riscos das máquinas e equipamentos, sendo de extrema importância para garantir a segurança dos trabalhadores. Esta identificação nada mais é do que a verificação dos perigos presentes numa dada situação de trabalho (durante a operação com máquinas e equipamentos) e suas possíveis consequências, em relação à probabilidade de lesões aos trabalhadores expostos.
Existem muitos riscos mecânicos, provocados por partes móveis dos diferentes tipos de máquinas, sendo o contato com essas partes a maior causadora de acidentes (Figura 1). As partes das máquinas que transmitem movimento para que ela realize o trabalho desejado, podem ser: volantes, polias, correias, junções, engates, fusos, manivelas e partes responsáveis por realizar movimentos transversais enquanto trabalham, podem ser grandes causadoras de acidentes (VILELA, 2000).
Figura 1 - Riscos mecânicos a que estão expostos os trabalhadores quando trabalham em máquinas e equipamentos.
Fonte: MELO, 2013.
VISÃO DOS FABRICANTES E USUÁRIOS COM RELAÇÃO À SEGURANÇA EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
Atualmente há um movimento muito forte por parte das empresas que querem saber como adequar-se a NR-12. Algumas dessas empresas estão com dificuldades para dar início às ações efetivas de adequação, seja por questão de valores (orçamentos, custos, dinheiro) para os devidos investimentos, seja por falta de conhecimento (não adquiriram informações suficientes). Nesse contexto, estão mais adiantadas as empresas em que os administradores são profissionais de grande porte e que são administradores, ou seja, esses administradores profissionais geralmente não assumem os riscos de não cumprir uma legislação.
O dono da empresa, aquele que detém o comando, muitas vezes sente-se no direito de decidir se quer ou não cumprir a legislação. Já o profissional não, porque ele sabe que terá que responder diretamente pelo não cumprimento da lei. De qualquer forma, o que acontece normalmente é a empresa de grande porte, que possui valores maiores disponíveis e que é administrada por profissionais especializados, se ajustarem a legislação mais rapidamente (CORRÊA, 2011).
Apesar de existirem muitos fabricantes de máquinas que sequer conhecem as normas técnicas relativas à construção das mesmas, a maior dificuldade de implantação da prevenção é no usuário, ou seja, os donos das máquinas e pessoas envolvidas na operação. São muitos os fabricantes que aprenderam a fabricar determinada máquina porque trabalharam numa empresa que fabricava aquela máquina e, acabaram herdando o conhecimento prático e o não conhecimento das normas técnicas.
Se os usuários demonstrarem preocupação com a segurança das máquinas e equipamentos, e passarem a exigir, na hora da compra, essas mudanças tão esperadas quanto à segurança, o cumprimento das normas técnicas ficaria facilitado.
Porém, atingir o usuário é mais difícil, pois normalmente o mesmo está mais afastado desse conhecimento e, muitas vezes, imagina que o sistema de segurança afetará a operação da máquina e por consequência, a produtividade (CORRÊA, 2011).
Segundo Corrêa (2001), muito comum ainda nos dias de hoje, são as empresas de médio a grande porte se desfazerem das máquinas usadas para adquirirem máquinas modernas, buscando manter a competitividade. A NR-12 estabelece que essas empresas que venderem seus maquinários antigos para empresas menores, deverão adequar as máquinas e equipamentos aos novos preceitos da própria Norma.
Muitas vezes isso se torna economicamente inviável, ou seja, o valor da máquina é menor do que se for adequá-la, fazendo com que, diminuam-se as ofertas de máquinas usadas. Para solucionar esse problema das pequenas empresas, que muitas vezes compram esses maquinários por serem baratos, surgiram novas linhas de crédito, facilitações para a aquisição de novas máquinas e equipamentos.
DESENVOLVIMENTO DA GERÊNCIA DE RISCOS
A gerência de riscos, em termos de consciência ou de convivência com o risco, é tão antiga quanto o próprio homem. Na verdade, o homem sempre esteve envolvido com riscos e com muitas decisões de gerência de riscos. Muito antes da existência do que hoje denominamos gerentes de risco, indivíduos dedicaram-se (e tem se dedicado) a tarefas e funções específicas de segurança do trabalho, proteção contra incêndios, segurança patrimonial, controle de qualidade, inspeções e análises de riscos para fins de seguro, análises técnicas de seguro e inúmeras outras atividades semelhantes (SOUZA, 2003).
Podemos dizer que a gerência de riscos é a ciência, a arte e a função que visa a proteção dos recursos humanos, materiais e financeiros de uma empresa, quer através de financiamento dos riscos remanescentes, conforme seja economicamente mais viável (SOUZA, 2003).
De fato, a gerência de riscos teve seu início na Indústria Moderna, logo após a Segunda Guerra Mundial, devido à rápida expansão das indústrias, com conseqüente crescimento da magnitude dos riscos incorporados, tornando-se imprescindível garantir a proteção da empresa frente aos riscos de acidentes.
Além da avaliação das probabilidades de perdas, a necessidade de determinar quais os riscos inevitáveis e quais os que poderiam ser diminuídos, passaram a ser calculados o custo-benefício das medidas de proteção a serem adotadas, como também levou-se em consideração a situação financeira da empresa para a escolha adequada do seu grau de proteção. Ficou evidente que, estes objetivos, somente seriam atingidos por meio de uma análise detalhada das situações de risco (SOUZA, 2003).
GERENCIAMENTO DE RISCOS E A MELHORIA DOS AMBIENTES E CONDIÇÕES DE TRABALHO
Os acidentes e os enormes prejuízos por eles causados, já deveriam estar em pauta nas empresas há muito tempo, não há como cortar custos atingindo a Segurança do Trabalho. Uma política de Segurança do Trabalho bem implementada e uma consciência empresarial moderna focada na prevenção, são fatores decisivos para uma empresa saudável e economicamente viável. Criam-se empresas para obter lucros e não prejuízos, mas o lucro não deve prevalecer sobre a vida humana.
Para que haja equilíbrio entre capital e trabalho a empresa deve proteger o seu maior patrimônio que é o trabalhador (RIBEIRO, 2011).
A eliminação ou a redução da exposição aos fatores de risco e a melhoria dos ambientes de trabalho para promoção e proteção da saúde dos trabalhadores representa um imperativo ético, por vezes respaldado pelos instrumentos legais e viabilizado pela tecnologia disponível. Apesar da distância que ainda separa a realidade desta “declaração de princípios”, cresce na atualidade, no âmbito da sociedade, a preocupação com o meio ambiente e a saúde das populações residentes na área de influência das unidades produtivas, dando corpo a um movimento que busca a mudança de processos de trabalho potencialmente lesivos para a saúde das populações e o ambiente.
Os acidentes de trabalho têm um elevado ônus para toda a sociedade, sendo a sua redução um anseio de todos: governo, empresários e trabalhadores. Além da questão social, com morte e mutilação de operários, a importância econômica
também é crescente. Além de causar prejuízos às forças produtivas, os acidentes geram despesas como pagamento de benefícios previdenciários, recursos que poderiam estar sendo canalizados para outras políticas sociais. Urge, portanto, reduzir o custo econômico mediante medidas de prevenção (MENDES, 2001).
AVALIAÇÃO E GESTÃO DE RISCOS OCUPACIONAIS EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
A seleção e aplicação das diferentes técnicas de segurança em máquinas requerem um envolvimento e participação dos diferentes atores que participam da cadeia produtiva. Além das empresas que compram e dos trabalhadores que operam com as máquinas, nesta cadeia participam ainda os setores de fabricação e projeto, de venda, dos serviços de instalação e de manutenção (VILELA, 2001).
Do ponto de vista da segurança, os fabricantes e projetistas tem um papel privilegiado, pois podem interferir neste ciclo, assegurando que a máquina nasça com segurança desde o berço. A adaptação de proteções, com a máquina já em funcionamento, é muito mais difícil e onerosa. Os trabalhadores usuários das máquinas, por conhecer de perto o sistema de produção e a atividade a ser desenvolvida, têm uma grande contribuição na escolha e acompanhamento do funcionamento dos mecanismos de segurança (VILELA, 2001).
Além dos riscos mecânicos, as máquinas podem representar outros riscos aos trabalhadores (ruído, calor, vibração, radiação, entre outros) (VILELA, 2001).
Para realizar um trabalho de gestão do risco ocupacional, é necessário entender os perigos e riscos no trabalho, assim desenvolver formas para gerenciar estas informações através de um sistema de gestão. Os processos indústrias evoluíram, pois temos equipamentos de alta produção realizando o que muitas pessoas não conseguem produzir. Entretanto, mesmo com alta tecnologia, em qualquer processo produtivo, teremos pessoas trabalhando, com isso sempre continuaremos com os riscos ocupacionais, cabe a organização junto com seus colaboradores e principalmente sua equipe de segurança do trabalho, diminuir ou eliminar estes riscos (BERKENBROCK; BASSANI, (2010).
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