AVALIAÇÃO DO DESEMPENHO DE MISTURAS BETUMINOSAS TEMPERADAS CONTENDO MBR

AVALIAÇÃO DO DESEMPENHO DE MISTURAS BETUMINOSAS

TEMPERADAS CONTENDO MBR

Fernando Martinho1, Luís Picado Santos2, Silvino Capitão3 e José Neves2

1_{FM Consult / IST - Universidade Técnica de Lisboa, Av. Rovisco Pais, 1049-001 Lisboa, Portugal;}

email: fernando.martinho@ist.utl.pt

2_{IST - Instituto Superior Técnico (DECivil), Univ. Técn. de Lisboa, Av. Rovisco Pais, Lisboa, Portugal;} 3_{ISEC - Instituto Superior de Engenharia de Coimbra, Dep. de Engª Civil, Rua Pedro Nunes, Coimbra, Portugal}

& CESUR, Instituto Superior Técnico, Univ. Técn. de Lisboa, Lisboa.

Sumário

O artigo tem como objetivo apresentar uma avaliação do desempenho de Misturas Betuminosas Temperadas (MBT), do tipo AC 20 base/bin/reg 35/50, produzidas à temperatura de 120 °C e compactadas a 100 °C, contendo Mistura Betuminosa Recuperada (MBR) e recorrendo à utilização do aditivo Viatop CT40 (composto por fibras celulósicas e cera sintética, Sasobit). Nesta mistura maximiza-se, simultaneamente, a redução do consumo energético na sua produção e a poupança de matérias-primas (betume e agregados naturais). Um dos objetivos principais do estudo é o estabelecimento de condições de utilização deste subproduto e respetivo aditivo, de modo a facilitar a produção de misturas betuminosas temperadas que possam ser aplicadas em vez das fabricadas a quente, mantendo o nível de desempenho e aproveitando o betume e o agregado da MBR.

Palavras-chave: Aditivos; Desempenho Mecânico; Misturas Betuminosas Temperadas; Misturas Betuminosas

Recuperadas.

1 INTRODUÇÃO

A reutilização dos resíduos produzidos por várias indústrias está a ser incrementada em resposta às preocupações de ordem ambiental e, atualmente, também por razões de economia nos processos construtivos. Entre os mais promissores, para a construção e reabilitação de infraestruturas de transporte, estão as Misturas Betuminosas Recuperadas, MBR. A minimização dos impactes ambientais e a necessidade de redução dos custos de manuseamento dos resíduos estão igualmente a contribuir para a adoção de medidas que favoreçam o escoamento de materiais de baixo custo e desempenho aceitável.

Além disso, há uma crescente pressão internacional para que sejam reduzidas as emissões de gases com efeito de estufa, tais como o CO2. Acontece que as atividades de construção e de reabilitação de pavimentos rodoviários e

aeroportuários, particularmente quando estes têm na sua constituição uma espessura significativa de camadas de misturas betuminosas fabricadas a quente (MBQ), são responsáveis por uma parcela muito representativa das emissões. Uma das formas de atenuar essas emissões e reduzir o consumo de energia, é a produção de misturas betuminosas temperadas (MBT), para as quais há indícios de que, apesar das suas características específicas, permitem um desempenho estrutural adequado. A PIARC [1] e a EAPA [2], entre outros organismos, definem que as MBT são geralmente produzidas num intervalo de temperaturas compreendido ente 100 e 140°C, o que permite poupar energia em relação às MBQ (acima de 150ºC).

Os benefícios associados à redução do consumo de energia e das emissões, decorrentes do processo de fabrico a temperaturas mais baixas, podem ser associados à incorporação de vários subprodutos industriais, como agregados. Estes podem ser gerados em várias atividades industriais estabelecidas em Portugal, incluindo a construção civil em geral e a própria reabilitação de pavimentos. É cada vez mais aceite que a construção e a reabilitação estrutural de pavimentos promovam a incorporação de resíduos nas camadas de base e regularização, ou ligação, e favoreçam também a utilização de MBT.

2 MISTURAS BETUMINOSAS RECUPERADAS (MBR)

As misturas betuminosas recuperadas (MBR) utilizadas em estudos em desenvolvimento no IST-UTL têm uma granulometria 0/20 mm (Figura 1) e foram recolhidas por fresagem de pavimentos rodoviários existentes.

Figura 1 – Aspeto e granulometria das misturas betuminosas recuperadas (MBR)

Este “resíduo” tem de ser caracterizado em termos da sua composição e das propriedades do betume que incorpora, de modo a avaliar a percentagem de matéria estranha (conforme especificado na norma EN 12697-42). As propriedades das amostras recolhidas variam sempre com a origem dos materiais recuperados, sendo por isso essencial separá-los e identificá-los de acordo com a sua origem, de modo a obter materiais homogéneos e mais adequados a uma reutilização futura [3] e [4], cumprindo os requisitos da norma e as recomendações da especificação LNEC, E472:2009 para a classe MBR1 [5], tal como se ilustra no Quadro 1.

Quadro 1 – Propriedades e requisitos das misturas betuminosas recuperadas, MBR [5] 99,60 92,30 61,90 43,30 22,80 11,50 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0 ,0 1 0 ,1 1 ₁₀ 100 % d e m a te ri a l q u e p a s s a Peneiros (mm) MBR 0/20 mm (Após extração do betume)

3 MISTURAS BETUMINOSAS TEMPERADAS (MBT)

Existem várias técnicas disponíveis para produzir MBT. Aquelas técnicas são descritas de forma mais detalhada na bibliografia [6] e [7], apresentando-se de seguida uma visão geral sobre as mesmas.

Geralmente, as MBT são produzidas alterando de forma temporária, ou permanente, algumas das propriedades do betume, como por exemplo a sua viscosidade. Nalgumas das técnicas disponíveis, a adesividade entre o ligante e as partículas de agregado também é melhorada através de aditivos químicos, os quais promovem o melhor revestimento dos agregados pelo betume. Estes aditivos tensioativos atuam a uma escala microscópica na interface entre as partículas de agregado e do betume, reduzindo o atrito entre as superfícies em contacto, possibilitando assim a redução da temperatura de mistura e de compactação. Algumas técnicas incorporam ainda água dispersa na forma de pequenas gotículas na mistura de constituintes, de modo a melhorar temporariamente a trabalhabilidade da mistura betuminosa, pela formação de vapor de água, o qual contribui para a formação de espuma de betume.

As técnicas mais divulgadas podem ser agrupadas em três grupos principais, consoante o princípio que utilizam para baixar a temperatura de fabrico e aplicação da MBT: adição de aditivos orgânicos, utilização de aditivos químicos e tecnologias de espuma de betume. As técnicas que utilizam aditivos, nas suas diversas formas de apresentação, são geralmente as mais simples de aplicar, porquanto permitem utilizar as centrais de fabrico sem necessidade de alterações, o que constitui uma vantagem significativa.

As tecnologias utilizadas nas MBT revelam diversos benefícios em comparação com as MBQ, os quais podem ser agrupados em três categorias: de produção e aplicação, ambientais e económicos. No entanto, podem assinalar-se também algumas desvantagens, que podem ser minoradas no processo construtivo [8]. As avaliações realizadas em vários países europeus mostram muito bem a diminuição das emissões de vários compostos ao longo do processo de produção nas centrais [2]: 30 a 40% na emissão de dióxido de carbono (CO2) e dióxido de

enxofre (SO2), 50% nos compostos orgânicos voláteis (COV), 10 a 30% no monóxido de carbono (CO), 60 a

70% nos óxidos de azoto (NOx) e de 25 a 55% na libertação de pó. Têm sido descritas também reduções de 30 a

50% nas emissões de fumos e Hidrocarbonetos Aromáticos Policíclicos (PAHs). A exposição a estes produtos tem uma influência negativa sobre os trabalhadores e sobre as áreas circundantes dos locais de construção. Quando se aplicam técnicas de MBT produzidas com betumes duros, ou incorporando maiores taxas de reciclagem de misturas betuminosas, especialmente durante o tempo frio, a trabalhabilidade da mistura é melhor, porque a viscosidade dos ligantes diminui e, assim, a redução da temperatura ambiente é menos importante. Isto permite também que as distâncias de transporte possam ser maiores, reduzindo o risco de problemas na compactação e a camada espalhada requer menos tempo para arrefecer antes da sua abertura ao tráfego.

Dependendo do processo usado para obter as MBT e da redução de temperatura conseguida, pode-se minimizar o consumo de energia, na produção, em 35%, ou mais [9] e o custo associado irá diminuir na respetiva proporção. No cenário atual de preços de energia elevados, o aumento da sua poupança pode ser muito interessante. No entanto, alguns processos de produção de MBT requerem um investimento inicial para modificar a central de fabrico e outros exigem a compra de aditivos que podem ser dispendiosos.

Quando a tecnologia de MBT é comparada com a das misturas a frio (MBF), há também benefícios, porque não necessita de tempo de cura antes da sua abertura ao tráfego e também não requer uma camada de selagem superficial antes de ter inicio a circulação.

Como algumas das tecnologias disponíveis para fabrico das MBT podem aumentar o custo inicial de produção, é necessário ter em conta os aspetos relacionados com o custo dos pavimentos no seu ciclo de vida. Este facto pode estar ligado ao equipamento adicional que é necessário acrescentar nas centrais de fabrico para permitir a utilização de tecnologias, ou aditivos específicos (nomeadamente quando é usado o betume espuma). Por outro lado, a utilização de aditivos origina um custo suplementar, que será parcialmente compensado pela redução de custos associada ao abaixamento da temperatura de operação.

Quando são usados alguns tipos de misturas com baixa percentagem de ligante, há também preocupações relacionadas com a sua suscetibilidade à humidade. Além disso, a trabalhabilidade de algumas misturas temperadas, geralmente boa, pode conduzir a porosidades baixas, em comparação com as MBQ, o que em conjunto com um menor endurecimento do ligante, por ter oxidado menos (durante todo o processo de produção), pode aumentar o potencial para a ocorrência de deformação permanente, apesar de também conduzir a uma maior durabilidade.

4 COMPOSIÇÃO E FABRICO DE MBT COM MBR

As MBT que se descrevem neste artigo incorporam um betume 35/50, com uma penetração média a 25°C de 45x0,1 mm e uma temperatura de amolecimento de cerca de 56ºC. Este ligante é atualmente o mais utilizado em Portugal na construção / reabilitação de pavimentos flexíveis.

Dentre os vários aditivos em estudo, que permitem a redução da temperatura de manipulação das MBT, apresentam-se os resultados obtidos para um aditivo orgânico (Sasobit®), que é uma cera de hidrocarbonetos alifáticos de cadeia longa (sintetizados a partir do gás natural, pelo processo de Fischer-Tropsch), combinado com fibras celulósicas.

Este aditivo combinado é comercializado com a designação de Viatop CT 40® [10]) e apresenta-se sob a forma de um granulado sólido constituído por fibras celulósicas modificadas, revestidas com betume e ceras (Figura 2).

Figura 2 – Aditivo utilizado na mistura betuminosa temperada, MBT, com MBR (Viatop CT40®) [10]

Estes grânulos de fibras de celulose são usados como estabilizador nas misturas betuminosas, evitando o escorrimento de betume e, consequentemente, a perda de eficácia do mástique. Ao dificultar a migração do ligante no interior da estrutura de agregados, contribui igualmente para a redução da suscetibilidade à deformação permanente (quando existe uma maior probabilidade de se verificar excesso de ligante), como é o caso das novas formulações que incorporam misturas betuminosas recuperadas, MBR (quando é mobilizado mais betume antigo do que o considerado à partida) [8].

Foi também produzida uma MBQ, para servir de referência, com agregados calcários novos e tradicionais. Nas misturas que incorporam MBR, o agregado virgem de calcário foi aquecido a 160°C e a MBR foi introduzida no recipiente de mistura (ou na misturadora da central), à temperatura ambiente, sendo aquecida por condução. A temperatura de compactação foi de cerca de 100°C para todas as composições de MBT estudadas e 140°C para a

MBQ (Figura 3).

Figura 3: Estudo Marshall e aspeto das MBT, com MBR e outros subprodutos.

As curvas granulométricas das misturas de agregados cumprem o fuso granulométrico habitual para as misturas do tipo AC 20 base/reg/bin 35/50. A Figura 4 resume a composição de 2 das misturas produzidas em central e as suas propriedades volumétricas, determinadas em provetes Marshall para a percentagem ótima de betume de 4,5%. No caso da mistura com MBR, parte desta percentagem (aproximadamente 1,5%) era constituída pelo betume residual existente.

Figura 4 – Composição e propriedades volumétricas e de Marshall da mistura de referência (MBQ) e da MBT.

As propriedades volumétricas, bem como a estabilidade e a deformação obtidas nos ensaios de compressão Marshall, permitem verificar que a MBT com MBR cumpre os requisitos habitualmente aceites nos cadernos de encargos (assinalados na Figura 4).

No que se refere ao fabrico de MBT com incorporação de MBR, verificou-se que o processo não acarreta dificuldades especiais, podendo utilizar-se procedimentos semelhantes aos aplicados para as misturas fabricadas a quente convencionais, tal como se ilustra na Figura 5.

Figura 5 – Fabrico de misturas betuminosas temperadas, MBT.

5 AVALIAÇÃO DO DESMPENHO DE MBT COM MBR

A aplicação de MBT com resíduos na construção ou no reforço estrutural de pavimentos, depende das propriedades mecânicas que é possível obter e da viabilidade da sua utilização em obra. Assim, as composições mais promissoras foram objeto de aplicação prática em alguns trechos experimentais (Figura 6).

Figura 6: Trechos experimentais, aplicação e recolha de amostras de MBT

A realização dos trechos experimentais permitiu verificar que, tal como se observou para o fabrico, o transporte, espalhamento e compactação das MBT com MBR podem seguir as regras usadas nas MBQ. O intervalo de tempo disponível para concluir a compactação é também semelhante (ou superior, se o aditivo incluir ceras).

Tipo de mistura MBT MBQ M 24 M 26 Natureza MBR Calcário Quant. de recicl. (%) 35 0 Marca Viatop CT40 -Quant. na mistura (%) 0,2 0 A g re g a d os A d it iv o

Designação das Misturas

Porosidade (%) 3 / 6 VMA (%) > 14 Estabilidade (kN) 7,5 / 15 Deformação (mm) 2 / 4 Estab./Def. (kN/mm) > 2 0,0 5,0 10,0 15,0 20,0 M24 M26 Misturas Porosidade (%) 3 / 6 VMA (%) > 14 Estabilidade (kN) 7,5 / 15 Deformação (mm) 2 / 4 Estab./Def. (kN/mm) > 2

A análise pormenorizada do processo de construção dos trechos experimentais, permitiu obter um contributo importante para o esclarecimento de algumas questões, já identificadas em Olard et al [1], nomeadamente: a relação custo-benefício, as operações na central (a adequação de MBT para altas taxas de produção), o controlo de processo de mistura, a trabalhabilidade na aplicação e a verificação do intervalo de tempo para abertura ao tráfego (mesmo que seja o de obra apenas) após a aplicação.

Posteriormente, foram recolhidas lajetas das MBT e da MBQ aplicadas nos trechos experimentais, para posterior caracterização mecânica em laboratório. Nesta caracterização avaliaram-se as seguintes propriedades [11]: sensibilidade à água (EN 12697-12 e EN 12697-23), módulo de rigidez (EN 12697-26), resistência à fadiga (EN 12697-24) e resistência à deformação permanente (EN 12697-22), sendo assim possível comparar o desempenho mecânico das MBT com o da MBQ, utilizada como referência, tal como se ilustra na Figura 7.

Figura 7 – Avaliação da resistência à deformação permanente e à fadiga (flexão em 4 pontos).

Os resultados de avaliação da resistência à deformação permanente, pelo ensaio de simulador de tráfego de laboratório (Wheel-tracking), dos módulos de rigidez e da resistência à fadiga, obtidos em ensaios de flexão em 4 pontos (deslocamento controlado), são apresentados nas Figuras 8 a 10.

A resistência à fadiga, determinada experimentalmente, foi em seguida comparada com a lei da Shell, calculada para a mesma mistura (Figura 10). Na Figura 11 mostram-se os resultados da avaliação da sensibilidade à água.

Figura 8 – Resultados obtidos na resistência à deformação permanente (Wheel-Tracking). 5,42 6,53 0,163 0,248 0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0 2 4 6 8 10

M24 (MBT com MBR) M26 (MBQ com Calc.)

W TS A IR (m m /1 0 3ci cl o s) P RD A IR (m m ) Misturas PRD AIR WTS AIR Temperatura de ensaio = 50 °C Betume: 35/50

Figura 9 – Valores médios obtidos para o módulo de rigidez, |E*| e ângulo de fase, .

Figura 10 – Leis de fadiga,



Figura 11 – Resultados na avaliação da sensibilidade à água - Resistência à tração indireta, ITSR.

2.170 3.153 3.703 4.777 2.370 3.579 4.274 5.661 1000 10000 0,1 1 10 100 M ó d u lo d e R igi d e z, |E *| (M P a) Frequência, f (Hz) M24 (MBT com MBR) M26 (MBQ com Calc.) Temperatura de ensaio = 20 °C 1 10 100 0,1 1 10 100 Â n gu lo d e f as e ,  (° ) Frequência, f (Hz) M24 (MBT com MBR) M26 (MBQ com Calc.) Temperatura de ensaio = 20 °C 176 138 = 2456,5 N -0,206 R² = 0,907 = 2783,7 N -0,2 = 2120,2 N -0,198 10 100 1.000 1.000 10.000 100.000 1.000.000 10.000.000 Ex te n sã o d e tr aç ão ,  (x 10 -6m) Número de ciclos, N

Lei de fadiga calculada segundo a Shell:

Leis de Fadiga obtidas experimentalmente: 6

M24 (MBT com MBR) 143

Temperatura de ensaio = 20 °C Frequência de aplicação da carga = 10 Hz Obs.: 6= vida à fadiga (extensão de tração para um milhão de ciclos)

M26 (MBQ) R2_=0,858 M24 (MBT com MBR) 1.960,5 2.297,4 1.757,7 2.139,4 89,7 93,1 87,0 88,0 89,0 90,0 91,0 92,0 93,0 94,0 500,0 1.000,0 1.500,0 2.000,0 2.500,0 3.000,0

M24 (MBT com MBR) M26 (MBQ com Calc.)

IT SR (% ) IT S (k P a ) Misturas

ITS d (kPa) ITS w (kPa) ITSR (%) Temperaturas: do banho = 40 °C ; de ensaio = 15 °C Tempos: de imersão = 68 a 72 h ; de climatização > 60 min.

Verifica-se que, à exceção da sensibilidade à água, as MBT com MBR apresentaram um comportamento semelhante e até melhor que a MBQ. Destaca-se o melhor comportamento das MBT à deformação permanente, o qual estará provavelmente relacionado com a existência de uma parcela significativa de betume endurecido, proveniente das MBR.

6 CONCLUSÕES

As Misturas Betuminosas Temperadas (MBT) podem ser produzidas com agregados naturais, ou reciclados e podem ser espalhadas e compactadas usando as tecnologias tradicionais. A redução de temperatura necessária pode ser conseguida através do uso de vários tipos de aditivos (por exemplo ceras sintéticas, aditivos químicos, ou mistos), ou técnicas de formação de betume-espuma. Com o estudo em desenvolvimento prova-se que em algumas MBT que incluem a reutilização de MBR, devidamente processadas, juntamente com os aditivos adequados, o desempenho obtido pode ser de molde a considerar a sua utilização no lugar de MBQ, já que é do mesmo nível do exibido por estas.

As vantagens que se conseguem são muito diversas e vão desde a redução do consumo e do custo das matérias-primas naturais, passando pela redução do volume de resíduos transportados para depósito, e por uma redução na energia utilizada na produção e no aquecimento dos agregados, até à redução da poluição e do passivo ambiental. Além destes, é possível ainda enumerar outros benefícios colaterais, tais como: a maior facilidade de mistura e de compactação, a possibilidade de realizar pavimentações com maior demora ou em locais difíceis, o trabalho em tempo frio, o alargamento do período de trabalho, o aumento do tempo de armazenagem das misturas nos silos em quente das centrais e do tempo de transporte (podendo assim ser transportadas a maiores distâncias). Verifica-se também que, à exceção da sensibilidade à água, a MBT apresentou um comportamento semelhante e até melhor que a MBQ. Destaca-se ainda o melhor comportamento da MBT face à deformação permanente, facto que provavelmente estará relacionado com a existência de uma parcela significativa de betume endurecido proveniente das MBR, não considerada na formulação inicial (por medida de segurança).

Os resultados obtidos na avaliação de desempenho, para estas misturas com MBR, indicam valores muito interessantes. No entanto, a granulometria e a avaliação da percentagem de betume residual presente nas misturas antigas tem de ser bem ponderada, devido à possibilidade de existir alguma segregação no armazenamento. Esta realidade pode significar uma maior densidade das partículas finas (com mais betume), que pode contribuir para alterar significativamente a composição final.

Os estudos em curso mostram que a incorporação de uma quantidade reduzida de agregados virgens, complementada com agregados reciclados, permite produzir MBT com custos energéticos de produção inferiores e com características equivalentes às misturas tradicionais fabricadas a quente, podendo constituir uma alternativa muito eficiente às MBQ na construção e reabilitação de pavimentos.

7 AGRADECIMENTOS

Os autores agradecem todo o apoio que tem sido dispensado pelas diversas entidades, empresas e colaboradores a este projeto. De entre todas as que de alguma forma têm contribuído para a prossecução dos objetivos definidos no âmbito da investigação ainda em curso, nesta área das misturas temperadas, destaca-se a cooperação das seguintes: Instituições de ensino / laboratórios: IST, ISEC e ACIV; Concessionária Rodoviária: AEBT – Autoestradas do Baixo Tejo, SA; Empresas: Alves Ribeiro, Ambilei, Ambisider, Campi y Jové, Cepsa, Harsco, JRS, JRS Rettenmaier Ibérica, Odebrecht, Perta, Produtiva, Sasol, Siderurgia Nacional e TGA; Colaboradores: António Cavalheiro, Bernd Abele, Brito Cardoso, Carlos Marques, Celestino Marques, Cristina Canas, Fábio Barbosa, Filipe Lopes, Gonçalo Matos, João Crucho, João Paulo Cruz, Joaquim Carvalho, Luís Valente, Luís Vieira, Maria da Graça Martinho, Pedro Costa, Rui Garcia, Ruy Nunez, Santiago Lanchas e Tiago Botelho.

8 REFERÊNCIAS

1. F. OLARD e C. NOAN, Low energy asphalts. Routes roads 336/337, PIARC (World Road Association). p. 131–45, 2008.

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3. A. BAPTISTA e L. PICADO-SANTOS, Método de Preparação de Misturas Betuminosas Recicladas, Atas do XIV Congreso Ibero-Latino Americano del Asfalto, La Habana, Cuba, 2007 (edição em CD-Rom). 4. F. MARTINHO, A. BAPTISTA e L. PICADO-SANTOS, Misturas Betuminosas Ecológicas - Contributo

Para Uma Maior Sustentabilidade Ambiental, Actas do XV CILA - Congresso Ibero-LatinoAmericano do Asfalto, Vol. 1, p. 427-437, Lisboa, Portugal, 2009 (ISBN 978-972-8692-43-6).

5. LNEC (Laboratório Nacional de Engenharia Civil), Guia para a Reciclagem de Misturas Betuminosas a

Quente em Central, Especificação E 472-2009, Lisboa, Portugal, 2009.

6. S. CAPITÃO, L. PICADO-SANTOS e F. MARTINHO, Pavement engineering materials: Review on the

use of warm-mix asphalt, Construction and Building Materials Journal 36, pp. 1016-1024, 2012.

7. B. PROWELL, G. HURLEY e B. FRANK, Warm-mix asphalt: Best Practices, NAPA - National Asphalt Pavement Association, Lanham, Maryland; EUA, 2011.

8. F. MARTINHO, S. CAPITÃO e L. PICADO-SANTOS, Sustainable Pavements: Warm Asphalt Mixtures

Made with Recycled Aggregates from Different Industrial by-Products, Atas do EPAM4 - 4th European Pavement and Asset Management Conference, Malmö, Suécia, 2012.

9. J. D’ANGELO, E. HARM, J. BARTOSZEK, G. BAUMGARDNER, M. CORRIGAN, J. COWSERT et al.,

Warm-mix Asphalt: European Practice, FHWA, AASHTO, NCHRP. Report n.. FHWA PL-08-007,

Alexandria, 2008.

10. JRS Website: http://www.jrs.de/SMAviatop_engl/index.shtml (Viatop) [consultado em Janeiro de 2013]. 11. S. CAPITÃO e L. PICADO-SANTOS, Laboratory Fatigue Performance Assessment of High Modulus

Bituminous Mixtures, Atas do 4th International Symposium on Maintenance and Rehabilitation of Pavements and Technological Control, Ulster University, Belfast, Irlanda, 2005 (edição em CD-Rom).