Neste tópico estão abordadas as principais pesquisas relacionadas a adição de agregados reciclados provenientes de RCD em argamassa para revestimento de alvenaria.
Oliveira e Cabral (2011) objetivaram, por meio da sua pesquisa, analisar o desempenho de revestimentos argamassados produzidos com a substituição parcial do agregado miúdo natural pelo agregado miúdo reciclado proveniente da reciclagem do RCD de Fortaleza/CE.
Os materiais utilizados para a produção das argamassas foram areia de rio quartzosa (passante na peneira 4,8 mm), cimento Portland CP II Z 32 RS (Cimento Portland composto com adição de pozolana, resistente a sulfatos) e tijolo cerâmico de 8 furos, todos obtidos em depósitos de material de construção de Fortaleza/CE. A água utilizada foi proveniente da rede pública de distribuição e o agregado reciclado foi proveniente da reciclagem do RCD, composto por materiais cerâmicos e cimentícios.
O material foi encaminhado para a sede do Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes (DNIT), em Fortaleza/CE, na qual foi triturado por um britador de mandíbulas modelo 6240. Posteriormente, o material reciclado foi peneirado em peneira de abertura 4,8 mm, sendo o material passante denominado de agregado miúdo reciclado ou areia reciclada, o qual foi utilizado no experimento (OLIVEIRA; CABRAL, 2011).
Após o processo de britagem, com o objetivo de determinar a influência dos agregados reciclados nas propriedades da argamassa, Oliveira e Cabral (2011) utilizaram seis traços, na qual o primeiro possui somente adição de agregado miúdo, sem resíduos. Já nos outros cinco traços foi substituído o agregado miúdo natural por resíduo, sendo essas substituições de 10%, 20%, 30%, 40%, e 50%, como mostra a Tabela 1.
Tabela 1: Percentagem dos agregados natural e reciclado em cada traço
Fonte: Oliveira e Cabral (2011)
Oliveira e Cabral (2011) construíram uma parede de alvenaria com blocos cerâmicos de 8 furos, sendo em seguida chapiscada, com o intuito de melhorar a aderência com o bloco cerâmico e ainda não absorver a água de amassamento da argamassa.
Para cada ensaio o traço utilizado foi de 1:3 (em massa), onde o índice de consistência da argamassa, obtido por meio das recomendações da norma NBR 13276 (ABNT, 2005), foi fixado em 260 mm ± 10 mm, deixando o material em repouso por 15 minutos antes da realização do ensaio na mesa de abatimento (OLIVEIRA; CABRAL, 2011). As relações água/cimento necessárias para se atingir o índice de consistência desejado para cada traço estão dispostos na Tabela 2.
Tabela 2: Relação água/cimento encontrada em cada traço para se atingir o índice de consistência desejado
Fonte: Oliveira e Cabral (2011)
Conforme pode-se observar nos dados da Tabela 2, quanto maior a incorporação do agregado miúdo reciclado, maior a quantidade de água para atingir a consistência desejada. Esse fator pode ser explicado pela presença de partículas finas, aumentando assim a superfície específica de partículas molhadas, e também maior porosidade deste tipo de agregado (OLIVEIRA; CABRAL, 2011).
Traço Nº Agregado natural (%) Agregado reciclado (%)
1 100 0 2 90 10 3 80 20 4 70 30 5 60 40 6 50 50
Traço Nº Relação a/c
1 0,73 2 0,74 3 0,74 4 0,75 5 0,76 6 0,76
Oliveira e Cabral (2011) determinaram os valores médios da resistência à compressão das argamassas, aos 14 e 28 dias, dos traços produzidos. Esses valores estão representados na Figura 2.
Figura 2: Resistência à compressão média das argamassas aos 14 e 28 dias
Fonte: Oliveira e Cabral (2011)
Conforme a Figura 2, aos 14 dias, na substituição de 10% de agregado reciclado, a mistura propiciou um aumento na resistência à compressão da argamassa de 8,8%. Entretanto, a partir da substituição de 20%, as argamassas aumentaram consideravelmente sua resistência à compressão, atingindo acréscimos de 90%, 56%, 83% e 88% com relação a resistência da argamassa de referência, para os teores de substituição de 20%, 30%, 40% e 50%, respectivamente.
No entanto, aos 28 dias, os acréscimos obtidos foram mais modestos, sendo: 22%, 34%, 3%, 69% e 11% para os traços 2, 3, 4, 5 e 6, respectivamente.
Como observado na Figura 2, no traço 4 (com teor de 30% de agregado reciclado), ocorreu um decréscimo na resistência a compressão, contudo, pode-se dizer que esse valor é incoerente, comparado com os resultados obtidos para as argamassas nos traços 3 e 5, que apresentam valores superiores. Já, a incorporação de 50% de agregados reciclados na mistura (traço 6) reduziu novamente a resistência.
Para Oliveira e Cabral (2011), a explicação para o acréscimo da resistência à compressão à medida que se aumenta o teor de incorporação do agregado reciclado na mistura seria devido à
maior presença de água nas argamassas propiciado por estes, conforme pode ser observado na Tabela 2, devido à elevada absorção de água dos agregados reciclados. Ainda, os autores afirmam que, a partir de uma determinada quantidade de material reciclado incorporado na mistura, a quantidade de água necessária para se manter a consistência desejada da argamassa é tão grande, que reduz a sua resistência à compressão, em função da elevada porosidade produzida.
Contudo, Oliveira e Cabral (2011) determinaram o teor ideal de agregado reciclado na mistura aos 14 e 28 dias, ou seja, o teor que propiciaria as máximas resistências à compressão da argamassa, e os resultados encontrados foram respectivamente, 46% e 29,4% (OLIVEIRA; CABRAL, 2011).
Os autores ainda realizaram o ensaio de resistência de aderência à tração das argamassas, aos 37 dias, e obtiveram resultados satisfatórios, pois todas as argamassas produzidas atingiram o valor mínimo exigido pela NBR 13749 (ABNT, 2013), para a resistência média de aderência à tração para revestimentos argamassados de parede interna destinados à pintura, que é de 0,20 MPa. Na Figura 3 apresentam-se o maior, o menor e o valor médio da resistência obtida para cada traço produzido.
Figura 3: Resultado da resistência de aderência à tração em função dos teores de agregado miúdo reciclado
Fonte: Oliveira e Cabral (2011)
Com base na Figura 3 pode-se observar que à medida que o teor de agregados reciclados é aumentado, a resistência de aderência média das argamassas também aumenta, com exceção dos
teores de 30% e 50%, correspondentes aos traços 4 e 6. Tal comportamento é semelhante ao apresentado pela resistência à compressão das argamassas na idade de 28 dias.
A resistência de aderência possivelmente ocorre devido à maior absorção de água dos agregados reciclados, fazendo com que as argamassas retenham mais água, propiciando melhor hidratação dos grãos de cimento e a formação de uma quantidade superior de cristais hidratados que penetram no substrato, fortalecendo, assim, a aderência (OLIVEIRA; CABRAL, 2011).
Oliveira e Cabral (2011) determinaram a resistência máxima, que foi de 37,2% de agregado reciclado empregado, estando próximo ao valor do teor ideal de agregado reciclado encontrado para a resistência à compressão aos 28 dias.
Rudnitski, Nakanishi e Mohamad (2014) objetivaram analisar a viabilidade da reutilização de RCD, dos tipos vermelho e cinza, em substituição dos agregados miúdos naturais para produção de argamassas de revestimento na cidade de Alegrete/RS.
Segundo Rudnitski, Nakanishi e Mohamad (2014), optou-se por empregar materiais de construção comumente utilizados no município de Alegrete/RS. Dessa forma, utilizou-se cimento Portland CP IV-32 (cimento portland pozolânico resistente a sulfatos), da marca Votoran, cal hidratada CH-II (cal hidratada com grau de pureza intermediário), da marca Kidrax, areia quartzosa regular, proveniente do município de Manoel Viana/RS, e a água de amassamento utilizada foi proveniente da rede de abastecimento local.
Para a realização das argamassas de revestimento, foi substituído 10%, 25%, 50%, 75% e 100% dos agregados miúdos naturais por RCD vermelhos, que englobam tijolos, blocos e telhas cerâmicas e RCD cinza que são as argamassas, ainda, uma argamassa não recebeu substituição para servir como referência, totalizando onze traços diferentes. O traço adotado foi em volume, de 1:2:8 (cimento:cal:agregado miúdo), com o intuito de reproduzir a realidade da obra e facilitar a prática de substituição, com teor água/cimento de acordo com a consistência, esta fixada em 255 mm ± 10 mm (RUDNITSKI; NAKANISHI; MOHAMAD, 2014). Abaixo está representado, a mistura de cimento, cal e RCD vermelho (Figura 4 a) e cimento, cal e RCD cinza (Figura 4 b).
Figura 4: a) cimento, cal e RCD vermelho; b) cimento, cal e RCD cinza
Fonte: Rudnitski, Nakanishi e Mohamad (2014)
Em relação à massa específica do agregado natural e dos agregados reciclados (RCD cinza e vermelho), as amostras obtiveram resultados semelhantes. A massa específica da areia natural encontrada foi de 2,630 g/cm³, da areia reciclada com RCD cinza foi de 2,625 g/cm³ e da areia reciclada com RCD vermelho foi de 2,555 g/cm³ (RUDNITSKI; NAKANISHI; MOHAMAD, 2014).
Rudnitski, Nakanishi e Mohamad (2014) determinaram a quantidade de material pulverulento, e evidenciaram a grande quantidade de finos presentes nos RCD, principalmente no RCD vermelho. Os resultados das quantidades de materiais pulverulentos em cada amostra de agregados miúdos estão apresentados na Tabela 3.
Tabela 3: Teor de material pulverulento
Fonte: Rudnitski, Nakanishi e Mohamad (2014)
O excesso de material pulverulento aumentará o consumo de água devido à sua alta superfície específica, considerando-se a mesma consistência, o que resultará numa diminuição da resistência da argamassa. Já a areia natural, por ter sido lavada na chegada ao laboratório para eliminação de impurezas orgânicas, perdeu muito material fino, resultando em um teor de material pulverulento bastante baixo. No final deste ensaio, os agregados miúdos reciclados apresentaram um teor de finos cerca de 68 vezes maior que o agregado miúdo natural para o RCD vermelho e cerca de 31 vezes maior para o RCD cinza (RUDNITSKI; NAKANISHI; MOHAMAD, 2014).
Areia Natural RCD Vermelho RCD Cinza
Massa inicial (g) 500 500 500
Massa Final (g) 496,6 266,6 392
As relações água/cimento para as argamassas produzidas a partir dos agregados reciclados, principalmente com o resíduo vermelho, podem ser consideradas elevadas em comparação com a argamassa padrão. Este fato deve-se ao alto índice de finos verificado para os RCD (RUDNITSKI; NAKANISHI; MOHAMAD, 2014). A Tabela 4 apresenta a relação água/cimento e o índice de consistência para a argamassa de referência e para as argamassas contendo substituição de agregado miúdo por agregado reciclado cinza e vermelho.
Tabela 4: Relação a/c e índice de consistência
Argamassa Valores Médios
Relação a/c Índice de consistência (mm)
Padrão 1,52 251,4 100% RCD Cinza 1,9 250 75% RCD Cinza 1,78 245 50% RCD Cinza 1,7 246 25% RCD Cinza 1,55 249,3 10% RCD Cinza 1,5 246 100% RCD Vermelho 3,1 246 75% RCD Vermelho 2,8 259,5 50% RCD Vermelho 2,3 251 25% RCD Vermelho 1,95 256 10% RCD Vermelho 1,7 245
Fonte: Rudnitski, Nakanishi e Mohamad (2014)
Pode-se observar que a relação água/cimento vai diminuindo conforme a diminuição de material reciclado. A partir disso, Rudnitski, Nakanishi e Mohamad (2014) concluíram que quanto menor a quantidade de resíduo, menor será o teor total de finos e consequente menor absorção de água, sendo que todas as argamassas, com ou sem RCD adicionado, apresentaram boa trabalhabilidade. Porém, as relações água/cimento para as argamassas produzidas a partir dos agregados reciclados, principalmente com o resíduo vermelho, se apresentaram elevadas em comparação com a argamassa padrão.
Para a obtenção da resistência à tração na flexão das argamassas, Rudnitski, Nakanishi e Mohamad (2014) realizaram os ensaios nas idades de 7 e 28 dias. As Figuras 5 e 6 apresentam a resistência à tração na flexão das argamassas com substituição de RCD vermelho e RCD cinza, respectivamente, quando comparados com a argamassa padrão.
Figura 5: Resistência à tração na flexão de argamassas com adição de RCD vermelho
Fonte: Rudnitski, Nakanishi e Mohamad (2014)
Verifica-se que exceto a argamassa produzida com 100% de resíduo vermelho, todas as demais apresentaram resultados superiores à argamassa de referência. O melhor resultado ficou com a porcentagem de substituição de 25%, atingindo uma resistência de 2,13 MPa aos 28 dias (RUDNITSKI; NAKANISHI; MOHAMAD, 2014).
Figura 6: Resistência à tração na flexão de argamassas com adição de RCD cinza
Fonte: Rudnitski, Nakanishi e Mohamad (2014)
Para o RCD cinza, o melhor resultado encontrado foi com a substituição de 75% de resíduo, chegando a 1,95 MPa de resistência aos 28 dias (RUDNITSKI; NAKANISHI; MOHAMAD, 2014).
Comparando os RCD vermelho e cinza, a maior resistência se apresentou para os níveis mais baixos do resíduo vermelho (25%) e para os níveis mais altos de substituição do RCD cinza (75%).
Rudnitski, Nakanishi e Mohamad (2014) determinaram os resultados do ensaio de resistência à compressão e perceberam que se comportaram de maneira semelhante aos do ensaio de tração na flexão, na qual todas as argamassas apresentaram resultados superiores à mistura de referência, exceto na porcentagem de 100% de RCD vermelho. Para o RCD vermelho, o melhor resultado ficou com a porcentagem de substituição de 25%, atingindo uma resistência de 3,22 MPa, e para o RCD cinza o melhor resultado encontrado foi na porcentagem de 75% de resíduo, atingindo 3,43 MPa de resistência, ambos aos 28 dias (RUDNITSKI; NAKANISHI; MOHAMAD, 2014).
Ainda, os autores supracitados analisaram a fissuração nos revestimentos, que segundo eles, pode ser causada em função de diversos fatores, como por exemplo, nos procedimentos de execução, na escolha dos materiais componentes das argamassas e na proporção dos mesmos. A Figura 7 apresenta a fissuração dos revestimentos argamassados com RCD vermelho; a Figura 8 apresenta a fissuração dos revestimentos argamassados com RCD cinza; a Figura 9 apresenta o revestimento argamassado sem RCD (referência), sem fissuração.
Figura 7: Fissuração dos revestimentos argamassados com RCD vermelho
Fonte: Rudnitski, Nakanishi e Mohamad (2014)
Figura 8: Fissuração dos revestimentos argamassados com RCD cinza
Figura 9: Revestimento argamassado sem RCD (referência)
Fonte: Rudnitski, Nakanishi e Mohamad (2014)
Como pode-se observar todos os revestimentos produzidos com areia reciclada apresentaram alta fissuração. As fissuras surgiram desde a sua execução, tornando-se visíveis com idades entre uma hora e dois dias de aplicação, na qual possivelmente ocorreram por dois principais fatores: o alto teor de finos dos agregados e a elevada relação água/cimento das argamassas com resíduos de construção (RUDNITSKI; NAKANISHI; MOHAMAD, 2014).
Por fim, Rudnitski, Nakanishi e Mohamad (2014) concluíram que os ensaios de resistência mecânica das argamassas com RCD apresentaram valores maiores quando comparados com a argamassa de referência, porém, ao aplicar a areia reciclada com RCD, tanto vermelha, quanto a cinza, todos os teores de substituição apresentaram elevadas fissurações nos revestimentos, concluindo que estas não apresentam bom desempenho, devido a quantidade elevada de finos e também, devido ao elevado aumento na quantidade de água para manter o mesmo abatimento inicial estabelecido de 255 mm ± 10 mm. Ainda, a adição de RCD vermelho em proporções elevadas altera a cor do revestimento.
Gomes (2016) realizou seu estudo em Natal/RN e objetivou verificar desempenho mecânico e os fatores que influenciam a durabilidade de argamassas de revestimento produzidas com a substituição do agregado natural pelo RCD, nos percentuais de 0%, 25%, 50%, 75% e 100% (100AN, 25AR, 50AR, 75AR e 100AR, respectivamente)
Para a preparação das argamassas foi utilizado cimento CPII-Z-32 RS (Cimento Portland composto com adição de pozolana, resistente a sulfatos), devido à frequente utilização nas obras da região da grande Natal/RN, a cal utilizada foi do tipo CH-I (cal hidratada com grau de pureza
alto), escolhida por ter maior grau de pureza, os agregados utilizados foram areia natural (AN), proveniente de rio localizado em Ielmo Marinho/RN e areia reciclada (AR) proveniente da Duarte Usina de Reciclagem de Resíduos de Construção Civil Ltda, localizada em São José de Mipibu/RN, a água utilizada foi proveniente da rede de abastecimento, fornecida pela concessionária atuante em Natal/RN (GOMES, 2016).
Para realização do estudo, Gomes (2016), confeccionou as argamassas observando o traço usual para utilização em revestimentos de 1:1:6 (cimento:cal:agregado miúdo), em volume, posteriormente transformados em massa, e o índice de consistência da argamassa foi fixado em 260 mm, obtido por meio das recomendações da norma NBR (ABNT, 2005).
Gomes (2016) realizou a caracterização física dos aglomerantes, que estão representados na Tabela 5.
Tabela 5: Caracterização física da areia natural e da areia reciclada
Propriedade Norma AN AR Módulo de finura NBR NM 248/03 1,37 2,12 D máx (mm) - 0,60 4,75 Coeficiente de Inchamento NBR 6467/06 1,33 1,19 Coeficiente de Uniformidade - 2,60 3,60 Teor de argila NBR 7218/10 - 0,18
Teor de materiais pulv. (%) NBR NM 46/03 2,00 7,00
% finos (<0,15 mm) - 13,90 10,30
Massa unitária (Kg/m³) NBR NM 45/06 1500 1380
Massa específica (g/cm³) NBR NM 52/09 2,64 2,52
Absorção de água (%) NBR NM 30/01 5,94 17,14
Fonte: Adaptado de Gomes (2016)
Os valores referentes ao módulo de finura foram coerentes, uma vez que AR possui maior diâmetro máximo. Com isso, foi possível classificar AN como areia fina e AR como areia média, conforme NBR 7211 (ABNT, 2009) (GOMES, 2016).
O coeficiente de inchamento de AR apresentou menores valores e a absorção foi 2,8 vezes maior do que de AN. A areia reciclada apresenta ser um material mais leve, de acordo com os resultados de massa específica e massa unitária, em comparação com a areia natural (GOMES, 2016). A baixa massa específica da AR indica sua alta absorção, justificando o fato das argamassas produzidas com estes agregados apresentarem maior porosidade.
Ao que diz respeito a relação água/cimento, a incorporação de AR provocou um aumento gradativo na relação água/cimento das argamassas. Isso está apresentado na Tabela 6.
Tabela 6: Relação água/cimento
Composição 100AN 25AR 50AR 75AR 100AR
Relação a/c 1,36 1,39 1,50 1,54 1,63
Fonte: Adaptado de Gomes (2016)
Gomes (2016) explica que essa elevada relação água/cimento é devido à alta taxa de absorção do agregado reciclado.
No que diz respeito a densidade de massa e teor de ar incorporado, todas as argamassas contendo AR apresentam valores decrescentes para a densidade, já o teor de ar incorporado apresentou diminuição nas composições 50AR, 75AR e 100AR, sendo 100AR bem inferior à argamassa de referência, cerca de 6,5 vezes menor. Esses valores podem ser observados na Tabela 7.
Tabela 7: Propriedades das argamassas no estado fresco
Propriedade 100AN 25AR 50AR 75AR 100AR
Densidade De massa (Kg/m³) 2041,32 2014,62 2008,29 2022,58 2027,35 Teor de Ar incorporado (%) 5,44 5,70 4,23 2,57 0,84
Fonte: Adaptado de Gomes (2016)
Gomes (2016) justifica o fato dos AR apresentarem menor densidade, devido à menor massa específica do agregado reciclado em comparação ao agregado natural. Ainda, salienta que as composições de 75AR e 100AR tendem a apresentar um crescimento na densidade, justificado pelo empacotamento dos grãos, já que apresentam uma melhor distribuição granulométrica. Os resultados obtidos para o teor de ar incorporado mostram que o resíduo interfere negativamente na trabalhabilidade (GOMES, 2016).
No que diz respeito a absorção por capilaridade, Gomes (2016) constatou que as argamassas apresentam maior absorção nas primeiras idades e com o passar do tempo tendem a estabilizar, resultando num período crítico nas primeiras idades. A Figura 10 apresenta a absorção por capilaridade em relação ao tempo.
Figura 10: Absorção por capilaridade das composições
Fonte: Gomes (2016)
As argamassas obtiveram coeficientes de capilaridade semelhantes, sendo 0% (8,50 g/dm².min1/2), 25% (8,88 g/dm².min1/2), 50% (6,27 g/dm².min1/2), 75% (5,45 g/dm².min1/2) e 100% (5,533 g/dm².min1/2), mostrando que a incorporação de AR resultou na diminuição da absorção por capilaridade (GOMES, 2016).
Na Tabela 8 observam-se os resultados de absorção por imersão (A), índice de vazios (Iv) e massas específicas: seca (ps), saturada (psat) e real (pr).
Tabela 8: Absorção por imersão, índice de vazios e massa específica das composições
Composição A (%) Iv (%) ps (g/cm³) psat (g/cm³) pr (g/cm³) 100AN 14,567 26,742 1,836 2,103 2,506 25AR 16,071 28,608 1,780 2,066 2,494 50AR 16,428 28,889 1,759 2,047 2,473 75AR 15,387 27,272 1,772 2,045 2,437 100AR 17,266 29,988 1,737 2,037 2,481 Fonte: Gomes (2016)
Nota-se que a absorção por imersão e o índice de vazios apresentaram valores crescentes com o aumento da substituição de AR, exceto para 75AR que apresentou o segundo menor teor de absorção. Para a massa específica seca, massa específica saturada e massa específica real, percebe- se que os valores decrescem com o aumento da composição de AR.
Analisando a absorção por capilaridade e a absorção por imersão, percebe-se que elas seguiram o caminho inverso, uma vez que a absorção por capilaridade apresentou valores inferiores
ao da argamassa de referência. Com isso, Gomes (2016) concluiu que os vazios presentes na argamassa de referência estão mais conectados, favorecendo a capilaridade.
Gomes (2016) obteve resultados satisfatórios para o módulo de elasticidade, pois em comparação com a argamassa produzida com AN, a incorporação do AR provocou diminuição do módulo de elasticidade dinâmica, o que era esperado em função da maior porosidade e menor rigidez do AR. Segundo ele, essa característica é aceitável, pois elevados valores de módulo de elasticidade contribuem para o desempenho insatisfatório da argamassa de revestimento, principalmente na resistência de aderência. Os resultados do módulo de elasticidade estão apresentados na Tabela 9.
Tabela 9: Módulo de elasticidade dinâmico
Composição 100AN 25AR 50AR 75AR 100AR
Ed (GPa) 12,44 11,93 8,59 9,57 10,33
Fonte: Adaptado de Gomes (2016)
Gomes (2016), obteve a resistência à compressão (fc) e a resistência à tração (ft) aos 28 e 91 dias, como mostra a Tabela 10.
Tabela 10: Densidade de massa e resistência mecânica das composições
Composição
Densidade de massa
(Kg/m³)
28 dias 91 dias
ft (MPa) fc (MPa) ft/fc ft (MPa) fc (MPa) ft/fc
100AN 1860,50 1,93 7,01 0,28 2,95 9,11 0,32
25AR 1817,76 2,21 6,82 0,32 - - -
50AR 1791,13 1,44 5,67 0,25 2,53 8,17 0,31
75AR 1804,50 1,69 6,84 0,25 2,82 9,89 0,28
100AR 1804,09 1,75 7,73 0,23 2,61 10,52 0,25
Fonte: Adaptado de Gomes (2016)
Com base nos dados obtidos, aos 28 dias, a resistência à compressão (fc) para a substituição de 100AR foi maior do que 100AN, enquanto que na resistência à tração na flexão (ft), na mesma idade, o maior valor apresentado foi na substituição de 25AR. Aos 91 dias, a substituição de 100AR também apresentou maior resistência à compressão, no entanto a resistência à tração foi maior na argamassa sem substituições. Na composição de 25AR, Gomes (2016) não apresentou resultados aos 91 dias.
Gomes (2016) afirma que a substituição por areia reciclada mostra que as argamassas apresentam bom desempenho mecânico, uma vez que o menor resultado relativo à resistência à compressão aos 28 dias alcançou 80% da resistência da argamassa de referência, e aos 91 dias esse percentual alcançou 89,7%. Ainda, o autor salienta que sobre os esforços de tração, o menor valor obtido aos 28 e 91 dias alcançou, respectivamente, 74,6% e 85,8% da resistência obtida por 100AN.
A relação ft/fc, que é um indicativo da fragilidade, ou da capacidade de deformação das argamassas, aumentou com o tempo devido a um maior percentual de acréscimo da resistência à tração em relação à compressão em todas as composições. Isso indica um aumento na capacidade de deformação e atesta os resultados obtidos no módulo de elasticidade (GOMES, 2016).
Gomes (2016), concluindo seu estudo, constata que as argamassas produzidas com AR apresentaram desempenho superior em relação à capacidade de absorver deformações, comparado com a argamassa convencional. No entanto, em relação as características que influem na durabilidade, o autor salienta que não é possível concluir em parâmetros gerais qual foi o melhor