Caracterização dos materiais e componentes

Foram utilizadas placas produzidas por empresa nacional, medindo 1200mm x 2400mm x 12mm, adquiridas em revendas especializadas. Antes do início dos ciclos de choque térmico, foram realizados ensaios de caracterização das placas cimentícias aplicadas na execução do segmento de vedação. Os ensaios e as referências estão especificados naTabela 12.

Tabela 12: Ensaios aplicados para a caracterização da placa cimentícia.

ensaio referência

Absorção de água NBR 15.498

Resistência à tração na flexão NBR 15.498 Variação dimensional por imersão e secagem NBR 15.498

Ensaio de resistência à tração na flexão

Para o ensaio de tração na flexão foram cortados quatro corpos de prova de uma placa cimentícia medindo 250mm x 250mm em condições de temperatura e umidade ambiente. Para atingirem o estado de saturação recomendado para o ensaio de vedações externas, as placas foram mantidas submersas por 24 horas com as suas faces livres. Após este período, as placas foram retiradas da água e o ensaio foi realizado utilizando uma prensa EMIC programada para uma descida do atuador constante. O apoio das placas foi realizado por um cutelo com roletes de 20mm (Figura 63).

Figura 63: Ensaio de tração na flexão.

Logo após a ruptura, procedeu-se à medição com um paquímetro da largura do corpo de prova saturado e espessura dos mesmos em dois pontos diferentes para cada uma das partes rompidas. Estes valores foram utilizados para o cálculo do valor da resistência da placa conforme a Equação 4(ABNT, 2007):

Equação 4

R

3P

.L

2bc²

Rf : Resistência final

Pmax : carga de ruptura por flexão L : distância entre eixo do suporte b : largura do corpo de prova e : espessura média

A média dos valores obtidos em cada sentido está na

Tabela 13. Conforme pode ser visto pelos resultados, a placa atende à relação entre os valores mínimos de resistência à tração na flexão, sendo o valor da resistência no sentido transversal às fibras maior que 50% do valor obtido no sentido longitudinal. (ABNT, 2007). A média das resistências nos dois sentidos permite confirmar a classificação como sendo uma placa cimentícia categoria A3

Tabela 13: Média dos resultados do ensaio de tração na flexão. Ensaio da tração na flexão (saturado)

Média longitudinal 11,00MPa Média transversal 6,21 MPa Média nos dois sentidos 8,61 MPa

Ensaio de absorção de água

Conforme permitido pela norma, o ensaio de absorção de água foi realizado com os segmentos do ensaio de tração na flexão. Os corpos de prova foram recortados em segmentos de 250mm x 110mm em condições ambientes e novamente emergidos por um período de 48 horas, mantendo as faces livres. Após este período os corpos de prova foram retirados e sua água superficial foi removida com o auxílio de um pano úmido. A massa de cada corpo de prova foi registrada e todos foram levados para uma estufa ventilada com temperatura de (90±5)°C. Os corpos de prova foram mantidos em estufa até que a diferença entre duas medidas da massa, com intervalo de uma hora, fosse menor que 0,1%. (ABNT, 2007). Os valores obtidos estão na Tabela 14.

Tabela 14: Resultados dos ensaios de saturação. Corpo de prova Sentido das fibras Massa do CP saturada (g) Massa dos CP seca (g) Variação (%) CP 1 transversal 591,52 491,71 20,30% CP2 transversal 533,67 439,36 21,47% CP3 longitudinal 504,01 412,40 22,21% CP4 longitudinal 557,21 463,69 20,17% CP5 transversal 516,08 427,80 20,64% CP6 transversal 512,73 422,02 21,49% CP7 longitudinal 564,59 465,68 21,24% CP8 longitudinal 509,50 416,26 22,40% média 21,24%

Variação dimensional por imersão e secagem

A variação dimensional por imersão e secagem foi verificada em oito corpos de prova de 250mm x 110mm, sendo quatro destes com as fibras no sentido longitudinal e quatro com as fibras no sentido transversal. Os corpos de prova foram imersos em água por 48 horas. Após este período, foram retirados e sua dimensão verificada com um paquímetro. Após este registro, os corpos de prova foram levados para uma estufa ventilada com temperatura de (90±5)°C, permanecendo até que o valor da massa entre duas medidas consecutivas tenha sido menor que 0,1%. Os corpos foram então retirados e mantidos em um dessecador junto com um termômetro (Figura 64), até que a temperatura registrada fosse (25±3)°C. Atingindo esta temperatura, os corpos de prova foram novamente medidos pelo mesmo paquímetro utilizado na primeira medida, sendo os valores registrados na Tabela 15.

Figura 64: Corpos de prova no dessecador.

Tabela 15: Resultados do ensaio de variação dimensional entre saturado e seco. Corpo de prova Sentido das fibras Comprimento do CP saturado (mm) Comprimento dos CP seco (mm) Variação (mm/m) CP 1 transversal 250,60 250,22 1,53 CP2 transversal 249,85 249,43 1,67 CP3 longitudinal 253,20 252,87 1,32 CP4 longitudinal 251,40 251,05 1,39 CP5 transversal 250,70 250,38 1,26 CP6 transversal 250,30 249,93 1,47 CP7 longitudinal 252,85 252,45 1,58 CP8 longitudinal 253,45 252,85 2,37

Média (descartando CP8 pelo desvio) 1,46

5.4.3.2. Posicionamento dos perfis ao pórtico

Os perfis montantes inseridos no pórtico, com seção de 90mm x 40mmx 17mm x 1mm, foram posicionados na mesma localização que estariam em relação às placas cimentícias no projeto da vedação. Isto resultou no posicionamento de um montante no eixo vertical do vão do pórtico, coincidente com o eixo da junta e um montante em cada lado deste posicionado a 400mm, conforme distanciamento entre estes perfis definidos em projeto. A fixação destes montantes foi realizada pela inserção da borda destes em dois perfis guia, fixados nas traves superior e inferior do vão do pórtico por buchas de expansão (Figura 65).

Figura 65: Montantes fixados no vão do pórtico.

5.4.3.3. Fixação das placas cimentícias

Os segmentos de placas cimentícias foram cortados de modo que apenas as bordas voltadas para as juntas fossem deixadas com o chanfro destinado à execução da junta, conforme recomendação dos fabricantes. A fixação destas placas aos perfis do steel frame foi realizada com o parafuso Philips cabeça chata autobrocante com asas e estrias, através de furadeira com ponta Philips, com regulagem para baixa rotação (Figura 66-a). Antes o posicionamento das placas, foram fixados dois perfis guia de 40mm x 20mm no eixo das juntas horizontais, com a finalidade de proporcionar a fixação das bordas das placas e a limitação da massa de preenchimento da junta (Figura 66-b).

a b

Figura 66 Vista do parafuso de fixação da placa cimentícia depois de posicionado; b: Vista do perfil de apoio da junta horizontal.

5.4.3.4. Execução das juntas com massa cimentícia

O material utilizado para preenchimento do espaço entre as placas cimentícias foi uma massa cimentícia disponibilizada comercialmente por uma grande fabricante nacional destas placas, sendo este produto oferecido especificamente para esta finalidade. Além da massa cimentícia, utilizou-se um rolo de tela de fibra de vidro álcali-resistente com 50mm de largura e um outro rolo do mesmo produto com 100mm de largura. Todos os produtos utilizados estavam dentro do prazo de validade, tendo sido adquiridos em revendas especializadas.

Foi realizada a remoção de todo o material particulado antes de se iniciar a aplicação, o qual poderia comprometer a adesão do produto à superfície da placa cimentícia. Iniciou-se a execução da junta pelo preenchimento da cavidade entre as bordas das placas com a massa cimentícia, evitando neste primeiro momento o depósito de material sobre o rebaixo de suas bordas. Conforme recomendação, o produto foi deixado curar por 6 horas. A retração ocorrida nesta primeira aplicação, alertada na metodologia de execução, resultou na completa fissuração desta massa, tornando visível o perfil de apoio por detrás da mesma (Figura 67-a). Uma segunda aplicação foi realizada sobre este mesmo vão, aguardando-se mais 4 horas para a cura, segundo orientação do fabricante. Esta segunda aplicação apresentou ainda sinais de retração, mas manteve a integridade entre as bordas das placas, conforme Figura 67-b.

a b

Figura 67- a: Retração da massa cimentícia na primeira aplicação de; b: Retração após a segunda aplicação.

O preenchimento do rebaixo foi realizado após este tempo de cura por uma sequência de aplicações sem a necessidade de intervalo determinado entre elas. Este preenchimento foi iniciado pela aplicação de uma fina camada do produto em uma faixa com uma largura aproximada de 5 cm sobre o centro deste rebaixo (Figura 68-a). A correta largura da faixa aplicada foi obtida pela utilização de uma espátula com esta medida. Esta primeira camada de massa foi sobreposta por uma tela de fibra de vidro álcali-resistente de 50mm (Figura 68-b).

a b

Figura 68 -a: Aplicação da primeira camada de preenchimento do rebaixo da placa; b: Aplicação da tela de 5 cm de largura.

Prosseguindo-se as recomendações, recobriu-se esta tela de 50mm por uma camada de aproximadamente 100mm de largura de massa cimentícia. Aplicou-se sobre esta camada outra tela com esta mesma largura, e sobrepondo a esta, uma nova camada de massa cimentícia (Figura 69-a). Esta última camada foi nivelada através do alisamento da superfície com a própria espátula de aplicação, utilizado a face da placa como referência. As cabeças dos parafusos localizadas no centro da placa também receberam acabamento com esta mesma massa, necessitando de duas aplicações para um nivelamento adequado, resultando uma superfície uniforme, tanto sobre a placa quanto sobre os parafusos (Figura 69-b).

a b

Figura 69-a: Aplicação da tela de 10mm; b: Vista da placa após a etapa de preenchimento do rebaixo e dos parafusos.

Esperadas mais 24 horas, constatou-se a presença de fissuras decorrentes da retração do produto. A fissura mais evidente (Figura 70) foi localizada no eixo da junta vertical, próxima ao encontro com a junta horizontal direita. Uma nova camada de massa cimentícia foi reaplicada sobre estas fissuras e após mais 24 horas, a superfície pôde ser lixada, recebendo ainda duas demãos de tinta acrílica para uma uniformização de sua aparência (Figura 71).

Figura 70: Retração após primeiro preenchimento do rebaixo das bordas das placas cimentícias.