A maneira mais e ciente de se utilizar este processo de ordenação é gerar a seqüência de corte baseada no pedido do cliente, ou seja, a cada novo programa de produção recebido é necessário usar o algoritmo e veri car a carga de trabalho das máquinas, bem como o lead time relacionado à necessidade de circuitos para o atendimento do programa de produção. Esta dinâmica é necessária e evidentemente di culta o uso de listas impressas, por isto recomenda- se a transferência eletrônica de arquivos dos circuitos já ordenados para as máquinas com a seqüência do programa de produção em processamento. Assim, a seqüência que será gerada possuirá um vínculo com o mix solicitado. Este procedimento visa a otimização do setup do que realmente será processado e não de uma lista xa impressa com todos os circuitos.
Capítulo 7 Conclusões
7 CONCLUSÕES
Quando este trabalho foi iniciado objetivou-se resolver um problema importante, porém no desenvolvimento surgiram outras possibilidades de enfoques e a cada dia percebeu-se a necessidade de maior levantamento e análise de dados. Tudo isto conduziu à necessidade de apresentar as informações de modo que os gestores e empresários a entendam e percebam onde estão os desperdícios de matéria prima, tempo, energia, ou mais explicitamente, dinheiro. É importante também que se tenha uma idéia dos impactos que tudo isto causa ao meio ambiente, num sentido amplo, onde a subutilização da capacidade dos seres humanos em tarefas desnecessárias deveria ser levada sempre em consideração.
7.1 Resultados Esperados
Espera-se que, com a implementação do algoritmo, haja uma melhoria na forma de se trabalhar na área de corte que será orientada por uma metodologia, no mínimo, mais cientí ca, onde os ganhos aparecerão no processo com a redução do tempo global de processamento. 7.1.1 Custo da Hora-Máquina
Considerando-se como período para amortização do investimento de uma máquina de corte 10 anos, tem-se: 10 x 250 dias por ano totalizam 2.500 dias de trabalho; supondo 17,15 horas de trabalho diários, tem-se 37.500 horas de trabalho (tempo aproximado de 2 turnos de produção), ou seja, cada hora trabalhada de uma máquina em sua vida útil custa 3,46 dólares. O preço da máquina é US$ 120.000,00 (cento e vinte mil) dólares americanos.
7.1.2 Custo da Mão de Obra
O custo estimado do minuto da mão de obra numa chicoteira é de US$ 0,15. Considerando- se que o uso do algoritmo permite uma redução de 9% dos setups, pode-se estimar que num cenário onde 20 circuitos são cortados por dia por máquina com tempo médio de setup de 20 min., tem-se para um grupo de 5 máquinas uma perda diária de 180 min. que equivale a aproximadamente 10 setups que poderiam ser evitados, signi cando um prejuízo diário de US$ 30,00 ou um prejuízo anual de aproximadamente US$ 7.500,00, ou 113 chicotes de 200 circuitos.
7.1.3 Custo da Matéria-prima
Como são necessárias liberações das amostras iniciais após os ajustes da máquina, usa-se normalmente 5 peças que são processadas e submetidas ao teste de tração longitudinal que é destrutivo. Para este teste as amostras são produzidas com 150 mm de cabo e com um terminal cravado. Pode-se estimar o custo do metro de cabo na chicoteira como US$ 0,034 e o custo de cada terminal como US$ 0,02. Com estes valores e considerando uma situação similar a análise da mão de obra, ocorrem diariamente 9 setups desnecessários com isto são usadas 45 amostras que equivalem a US$ 0,9 gastos com terminais e 6,75 m de cabo que equivale a US$ 0,23, totalizando aproximadamente US$ 1,13 por dia, ou US$ 282,37 por ano.
Salienta-se que este estudo não considera amostras que são processadas nas tentativas para se obter o ajuste necessário para cravação conforme especi cado, além disso nesta análise não foram consideradas as amostras de circuitos que possuem vedantes, ou amostras de circuitos duplos.
Além destes custos pode-se citar outros enquadrados como oportunidades de redução com o uso do algoritmo que não foram quanti cados por demandar novos levantamentos de dados, são eles:
1. valorização de eventual desgaste da máquina pela freqüência dos ajustes desnecessários; 2. valorização da redução de consumo de cabos e terminais com amostras para liberações de
setups;
3. redução de estoques de matéria prima que, pela seqüência ter sido otimizada, poderão ter o estoque de produção reduzido, pois no trabalho de melhoria da seqüência a quantidade de cabos e terminais na área de produção poderá ser reduzida indiretamente;
4. redução do uso de área que seria ocupada por estoque de circuitos; 5. valorização do aumento de exibilidade.
7.1.4 Análise dos Resultados Esperados
Considerando uma produtividade média de 1.300 circuitos por hora, por máquina, se cada máquina perder 40 minutos por dia em dois setups desnecessários, tem-se:
Capítulo 7 Conclusões
2. em 9 máquinas tem-se 5,4 horas de produção de circuitos, o que equivale a 5,4 x 1.300 = 7.020 circuitos por dia que deixam de ser cortados;
3. considerando um chicote com 200 circuitos tem-se com uma aproximação 35 chicotes que deixam de ser cortados por dia, ou seja o prejuízo diário é de aproximadamente US$ 2.457,00 (dólares americanos), este prejuízo, ou dito de outra forma, faturamento reprimido é de US$ 614.250,00 por ano que pode ser eliminado com o uso do algoritmo. Estas considerações estão vinculadas ao cenário de uma lista de corte entregue diariamente à produção em listas impressas as quais possuem di culdades de uma visão generalizada do processo devido à quantidade de variáveis. Em empresas que usam listas xas com todos os chicotes que podem ser processados em uma área as perdas podem ser maiores, o que leva à necessidade da transferência de dados ser eletrônica e direta para as máquinas a cada mix solicitado.