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Procedeu-se à construção da Chaise-longue (protótipo funcional) à escala 1:1.
Deu-se início ao trabalho no torno mecânico em 3 fases, onde foi feita a maquinação do cone em alumínio maciço, peça de ligação entre a base de alumínio e a estrutura de madeira.
Na 1ª fase procedeu-se ao torneamento interior do encaixe de ligação ao casquilho, conforme ilustrado na figura 37, este seria depois soldado na estrutura de alumínio.
Figura 37: Abertura, no cilindro maciço em alumínio, para acomodar o casquilho.
Na 2ª fase procedeu-se à separação/sangramento do corpo do material a usar, para a dimensão final, demonstrado na figura 38.
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Na 3ª fase foi feito o torneamento cónico externo da peça, figura 39.
Figura 39 : Maquinação do cone.
Figura 40: Foto do cone e casquilho acabados onde passará o perno roscado.
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O passo seguinte contemplou o recurso à maquinação em fresadora do tipo CNC
com o início da fresagem das várias fatias de madeira. Antes houve que configurar o equipamento a partir dos ficheiros em formato DXF para ficheiro de CAM com recurso ao software Artcam (figura 42). As figuras 43 e 44 ilustram o corte por fresa de um elemento (fatia) do bloco de madeira que irá constituir o espaldar e o corpo principal da Chaise-longue.
Figura 42: Percurso de corte das várias fatias de madeira na CNC.
Figura 43: Fresagem das fatias de madeira.
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Com a madeira cortada, foi-se aparando os pormenores estéticos com rebarbagem
e lixando-se as arestas e corpo da madeira, removendo as pontes, para mais tarde se aplicarem os varões roscados ligando todas as peças (fatias de madeira).
Figura 45: lixagem individual de cada perfil.
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Fixadas todas as peças de madeira nos varões roscados, permitiu, com a união, obter
uma peça única e sólida, selada com porcas de mama de 6 mm que se assemelham a botões (Figura 47).
Figura 47 Componentes finais da cadeira, antes da serragem do excesso do varão roscado e enceramento.
No caso da madeira, foi posteriormente aplicada uma grossa camada de cera líquida para a proteger, impedir a infiltração de humidade e diminuir a expansão natural do material. Com a primeira camada de cera finalizada, usando apenas uma lixa de papel, lixou-se levemente a madeira para garantir uma superfície regular, que ao mesmo tempo ficasse limpa de impurezas, permitindo também uma maior facilidade de aplicação da seguinte camada de cera. A peça foi deixada a secar.
Havia agora que testar o corte e quinagem da chapa de alumínio, começando-se por empregar teoria de dobragem de materiais considerando a sua espessura, passando por simulação em CAD 3D, conforme figuras abaixo, <fig. 48, 49, 50 e 51.
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Figura 48: Antevisão relativa aos esforços mecânicos esperados na região de soldadura
Figura 49: Imagem 3D simulação das furações para posterior soldagem a alumínio.
Figura 50: Simulação do vinco para melhor quinagem
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Feita a simulação virtual, testou-se numa pequena amostra retirada do mesmo
material, fazendo um corte em U na CNC, Figura 52, o qual foi dobrado com ajuda de calor, Figura 53, tendo resultado segundo o esperado. Constatei que dobrar chapa de alumínio com 8 mm de espessura é muito diferente do que dobrar chapa de alumínio com 1 ou 2 mm de espessura.
Figura 52: Rasgo da chapa de alumínio em U para posterior quinagem.
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A Figura 54 mostra já a dobragem da chapa, o que nos permitiu perceber que
precisávamos de reduzir mais o ângulo, e, por conseguinte, modificar a geometria e as dimensões do corte em U da chapa de 8 mm de alumínio com 40 cm de largura e mais de 2 m de comprimento, o que foi feito. Na Figura 55 podem ser observadas furações para incisões de solda de alumínio para reforço.
Figura 54: Dobragem final da amostra da chapa no torno.
.
Figura 55: Furações para posterior soldadura a alumínio.
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Com a serragem da chapa de alumínio, fig. 56, nas dimensões necessárias (escala 1:1),
os cortes nesta chapa teriam que ser precisos pois só dispúnhamos de uma chapa de alumínio para o efeito! Com a chapa na mesa também se fizeram as respetivas gravações da escola e laboratório, fig 57.
Figura 56: Corte da Chapa para o pé da Chaise-longue.
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A Figura 58 mostra a fresagem da cavidade em U por onde vai ser dobrada a
chapa com o intuito de alcançar uma dobragem a 135º (45º no interior), não conseguido na amostra de teste anterior.
Figura 58: Rasgo para a quinagem da chapa.
Depois de cortada a chapa foi necessário proceder à separação das pontes que suportavam a peça cortada, como mostra a figura 59.
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Figura 60: Lixar e limar excesso de material.
O passo seguinte consistiu em remover todas as impurezas e óleo existentes nas peças de alumínio. Por fim limou-se qualquer excesso de material existente proveniente dos cortes usando uma lima para esse efeito conforme demonstra a figura 60.
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Dobrada a chapa (Figura 62) verificou-se que a mesma não tinha o ângulo que nos
propúnhamos, de 45 graus, ainda assim a diferença de cerca de 4 graus a mais não inviabilizou o projeto. Para esta diferença contribuiu a dobragem manual com aquecimento do material através de maçarico.
Figura 62 : Chapa quinada a 49,5 graus.
Figura 63: Corte da barra de suporte da estrutura de madeira.
Foi altura de cortar a barra que suporta toda a estrutura de madeira, conforme Figura 63, para posterior soldadura. Com o alumínio limpo de impurezas, pós e óleos, era altura de ligar as diferentes peças através de soldadura em alumínio.
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Figura 64: Suporte da estrutura de madeira já finalizada.
Passou-se à finalização de ambas as peças. Uma vez que os alumínios já estavam limpos, seria apenas uma questão de os polir um pouco para realce do pé da cadeira, Figura 64. Com a madeira seca, Figura 65, seria tempo de a unir ao pé de alumínio, com a união dos materiais a revelar-se extremamente bem-sucedida, conforme é observável na Figura 66.
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Figura 66: União da madeira com o alumínio com a maqueta em fundo.
Houve uma fase de experimentações várias, testando a estabilidade do equipamento, sobretudo no sentido lateral porque não tínhamos muitos dados quanto ao equilíbrio lateral do modelo físico, estes a mostrarem-se muito convincentes, Figura 67. Já no que ao conforto diz respeito, há um desconforto na parte onde encosta a cabeça, a pedir uma almofada! Figura 68.
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Figura 68: Teste de estabilidade e conforto.
Era então altura de aplicar o estofo e o cobertor de pura lã de ovelhas da Serra da Estrela, o qual se mostrou pouco praticável pelo curto espaço em que se insere, fig 69.
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10. - CONCLUSÕES
A falta de tempo foi a principal condicionante para tão ambicioso projeto, no entanto os objetivos estabelecidos foram amplamente cumpridos. Todos os equipamentos; Chaise-longue, Porta-guarda-chuvas, Casaqueiro e Estante, resultaram de acordo com o plano, e, nesta medida foi cumprido a 100%!
O projeto principal, a Chaise-longue, implicou uma maior dedicação e quantidade de esforço em todo o Seminário de Design, tendo sido substituído um dos materiais inicialmente previstos; o aço inoxidável, devido ao seu elevado peso e a questões relacionadas com a maquinação, foi trocado por alumínio de alta resistência e com boa soldabilidade (alumínio duro). Pese embora o reduzido tempo previsto para conclusão da UC de Seminário de Design, foi possível desenvolver e construir o protótipo funcional da Chaise-longue.
A área da maquetagem foi, por sua vez, uma área interessante. Nesta fase particular do projeto foi possibilitado o uso e exploração de ferramentas de alta tecnologia, tais como impressoras 3D e outros equipamentos de controlo numérico, o que leva à aquisição de conhecimento sobre a tecnologia existente para a resolução de certos problemas específicos e que, ao mesmo tempo, auxilia a interatividade entre ferramentas automáticas que podem ser conjugadas com ferramentas manuais para a obtenção de um melhor resultado. Técnicas elaboradas como as que recorrem à impressão 3D, quando conjugadas com técnicas primitivas e económicas, tais como o uso de cola, de revestimentos e de lixa, ajudam a criar maquetas com níveis de acabamento superior. Apesar do projeto principal ser o de maior importância, não se pode descartar os demais, que são igualmente importantes, na medida em que permitiram muito trabalho individual, enquanto promoviam o uso de técnicas e de ferramentas, completando desta forma a área de trabalho do designer.
Por outro lado, a redação deste relatório permitiu-me refletir sobre o trabalho e atividades desenvolvidas no decorrer do Seminário de Design. Destaco, desde logo, o excelente acolhimento e a disponibilidade total para o esclarecimento de dúvidas e partilha de conhecimentos que me foi dispensada por parte do orientador Prof. Dr. Luís
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Miguel Lourenço e pelo colaborador do Fablab, D.er Joaquim Abreu, com quem mais
lidei, e a total recetividade e atitude pedagógica de outros profissionais com quem contactei no IPG, em particular nas pessoas dos responsáveis pela ESTG.
Em suma, este Seminário de Design proporcionou-me um leque variado de experiências, revelando-se uma fonte inestimável de conhecimentos e alargando a minha visão sobre o design tridimensional. A realização deste Seminário de Design permitiu constatar a enorme diversidade de técnicas, materiais e equipamentos que podem ser colocados ao serviço do design, reconhecendo assim a dificuldade do desafio que se coloca aos profissionais do design em dominarem toda esta atividade ligada à prototipagem e concretização dos modelos criados.
“…o nosso objetivo é o de resolver problemas comerciais unindo a marca, a tecnologia e o consumidor de uma forma inovadora e irresistível” (LUNAR Design, 2001)
Todo o trabalho desenvolvido foi muito enriquecedor a nível pessoal e profissional, permitiu a consolidação dos conhecimentos obtidos na fase curricular da licenciatura, e contribuiu para o desenvolvimento de novas competências no contexto da prática. Em suma, os orientadores proporcionaram-me todas as condições necessárias para o desenvolvimento do Seminário de Design de acordo com os objetivos previamente propostos, sendo que o balanço do seminário foi verdadeiramente positivo, indo mesmo além das expectativas traçadas inicialmente, permitiu mais enriquecimento pessoal e profissional completando em parte o meu percurso como aprendiz através da Licenciatura em Design de Equipamento. Poder acompanhar, aprender e fazer parte de uma pequena equipa experiente, que discutia situações reais, com problemas reais, que seriam resolvidos com soluções, técnicas e instrumentos reais, ajudou a compreender como funciona realmente a criatividade de construção “fora do papel”. Todo o tempo passado no laboratório demonstrou ser a parte que mais contribuiria para o complemento e preenchimento da falta de experiência, proveniente dos anos dedicados a projetos académicos, em que muitas vezes o projeto nunca vê a luz do dia!
A possibilidade de se poder idealizar e construir algo, do nada, recorrendo a várias ferramentas disponíveis num completo e vasto laboratório, onde estão pessoas experientes nesta área, foi uma mais-valia. Considero que, através destes projetos, adquiri novos conhecimentos, completando e diversificando as áreas de intervenção
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enquanto designer, preparando-me assim, para futuros trabalhos e/ou problemas
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