O termo “dureza” pode ser definido como a capacidade de um material resistir à indentação ou deformação permanente, quando em contacto com um penetrador. De um modo mais geral, pode ser vista como a resposta de um certo material quando sujeito à penetração ou impacto de um outro material [32].
O valor da dureza depende diretamente do método usado e dos parâmetros definidos para a medição, por conseguinte não pode ser considerado uma propriedade mecânica dos materiais. Deste modo, é essencial usar instrumentos e escalas adequados ao elemento em questão [32, 33].
A medição da dureza é determinante na investigação de materiais, na produção industrial e na construção civil, fornecendo uma informação rápida, fácil e fiável sobre a qualidade de um material. A resistência à compressão, que é a característica avaliada nos testes de dureza, é um dado fundamental no dimensionamento de estruturas e na estimativa das cargas que as mesmas conseguem suportar. Para avaliar este fator, em algumas situações, existe a possibilidade de testar amostras do material. Noutros casos, seja pelo facto da amostra não ser representativa do estado da estrutura, seja pela inacessibilidade de recolher amostras, muitas vezes o recurso a métodos portáteis não destrutivos é preferível. A medição pode ser feita diretamente na peça final sem comprometer a sua estabilidade ou integridade [32].
Os princípios físicos que estimam a resistência à compressão e que quantificam as escalas de dureza são: a Família de Métodos de Penetração, o Método de Impedância Ultrassónica de Contacto (IUC) e o Método de Ressalto, explicados nos Subcapítulos 2.1.1, 2.1.2 e 2.1.3, respetivamente. Para um mesmo método e condições experimentais específicas, definem-se escalas de comparação de dureza. As versões portáteis destas técnicas aproximam-se tanto das escalas de referências estacionárias, quanto melhor a qualidade da calibração do instrumento e a adequabilidade das tabelas de conversão entre escalas [33].
Família de Métodos de Penetração
A família de métodos de penetração agrupa os diferentes ensaios e instrumentos que caracterizam a dureza recorrendo à indentação de um penetrador mais duro na amostra, podendo tirar conclusões sobre a carga aplicada e/ou a marca impressa.
O primeiro método de avaliação da dureza de um material começou a ser usado ainda no século XVIII e consistia em riscar um material de dureza desconhecida com pontas de outros elementos específicos. Caso ficasse marcado um risco, o material sob teste seria menos duro que o usado como exemplo. A ordenação de vários materiais segundo esta técnica chama-se o
Método de Mohs. No século seguinte, e depois de se considerar o diamante como o material com maior dureza, desenvolveu-se o conceito da dureza por penetração.
Posteriormente, surgiu em 1900 o ensaio Brinell com o intuito de testar metais, seguido do Vickers e o Knoop. Nos anos 20, apareceram a última versão do teste Rockwell e o Shore. Mais recentemente e sendo mais apropriados para materiais rochosos, os penetrómetros emergiram com uma variedade de opções estáticas ou dinâmicas. Os penetrómetros estáticos podem apresentar-se com penetradores de cone ou de agulha para materiais menos resistentes.
Ensaio Brinell
O ensaio Brinell foi o primeiro a ser globalmente utilizado e é, ainda hoje, aplicado maioritariamente em materiais metálicos não tratados, pois é significativamente tolerante a altas rugosidades ou a maus acabamentos.
As explicações seguintes foram consultadas nas normas ISO 6506 [34] e ASTM E10 [35]. O penetrador é uma esfera de carboneto de tungsténio de diâmetro 𝐷 , que varia entre 1 e 10 mm, que é forçada contra a superfície da peça com uma carga 𝐹 durante um determinado intervalo de tempo. A dureza Brinell denominada HBW é proporcional ao quociente entre 𝐹 e a área parcial superficial da penetração 𝐴 .
A carga é gradualmente aplicada (durante 5 a 8 segundos) até atingir o valor desejado. Posteriormente é mantida durante 10 a 15 segundos.
A área de indentação é avaliada quando a carga é retirada, recorrendo ao diâmetro médio 𝑑 , calculado com base em dois diâmetros perpendiculares 𝑑 e 𝑑 captados oticamente, segundo a Equação (2.1).
𝑑 = 𝑑 + 𝑑
2 (2.1)
Onde:
𝑑 , é a média dos dois diâmetros medidos após o ensaio Brinell
𝑑 , 𝑑 , são os diâmetros perpendiculares medidos após o ensaio Brinell
A profundidade de penetração ℎ , ilustrada na Figura 7, pode ser determinada através da fórmula de uma circunferência apresentada na Equação (2.2), com x equivalente a 𝑑 2 e y igual a ℎ − .
Figura 7 - Penetração no ensaio Brinell
𝑥 + 𝑦 =𝐷 4
Onde:
𝐷 , é o diâmetro do penetrador do ensaio Brinell
Manipulando convenientemente a Equação (2.2), ℎ é definida em concordância com a Equação (2.3). ℎ =𝐷 2 1 − 1 − 𝑑 𝐷 (2.3) Onde:
ℎ , é a profundidade de penetração do ensaio Brinell
Finalmente, a 𝐴 pode ser calculada usando a área superficial de uma calota esférica 2πrh com o raio da calota igual a e a altura ℎ segundo a Equação (2.4).
𝐴 = 𝐷
2 𝜋 1 − 1 − 𝑑
𝐷 (2.4)
Onde:
𝐴 , é a área superficial da penetração do ensaio Brinell
A dureza Brinell é então estabelecida de acordo com a Equação (2.5), sendo que os diâmetros se apresentam em milímetros e a carga em Newtons.
𝐻𝐵𝑊 = 0,102 × 2𝐹
𝜋 × 𝐷 1 − 1 − 𝑑 𝐷
(2.5) Onde:
𝐻𝐵𝑊, é o resultado da medição de dureza na escala Brinell 𝐹 , é a carga aplicada durante o ensaio Brinell
600 𝐻𝐵𝑊 1/30/20 é um exemplo da designação correta do resultado de uma medição de dureza deste ensaio. O primeiro número representa o valor da dureza na escala Brinell calculado segundo a Equação (2.5), o algarismo 1 evidencia o diâmetro 𝐷 em milímetros, o seguinte a carga 𝐹 em quilogramas-força e o último a duração temporal do ensaio em carga, em segundos.
O intervalo de cargas disponível para este ensaio é de 9,807 N até 29,42 kN.
Ensaio Vickers
Em 1924, surgiu o ensaio Vickers, uma alternativa com cargas menos severas e com um penetrador de diamante em forma de pirâmide quadrangular com um ângulo de 136º entre as faces laterais.
Os esclarecimentos foram examinados nas normas ISO 6507 [36] e ASTM E10 [37].
A carga aplicada perpendicularmente à base do penetrador 𝐹 indenta o mesmo na amostra, imprimindo duas diagonais 𝑑 e 𝑑 , como se pode verificar na Figura 8. A variável 𝑑 é a média das diagonais e permite calcular a distância 𝑎 da base da pirâmide, segundo a Equação (2.6).
Figura 8 - Penetração no ensaio Vickers 𝑎 =𝑑 2 × sen(45º) = 𝑑 √2 4 (2.6) Onde:
𝑎 , é a dimensão da base da impressão do ensaio Vickers mostrada na Figura 8 𝑑 , é a média das diagonais da impressão do ensaio Vickers
A apótema da pirâmide 𝑎 â é calculada conforme a Equação (2.7).
𝑎 â =
𝑑 × √2
4 × sin 136º 2 (2.7)
Onde:
𝑎 â , é a apótema da pirâmide impressa pelo ensaio Vickers
E finalmente a área lateral da penetração 𝐴 é determinada pela Equação (2.8). 𝐴 = 4 × 𝑎 × 𝑎 â = 1
2𝑑
1
𝑠𝑒𝑛 136º 2 (2.8) Onde:
𝐴 , é a área superficial da impressão do ensaio Vickers
A dureza Vickers HV é caracterizada pela divisão entre a força aplicada no penetrador 𝐹 , em Newtons e a área 𝐴 , originando a Equação final (2.9) em função de 𝑑 em milímetros.
𝐻𝑉 = 0,102 ×2𝐹 × 𝑠𝑒𝑛(136º 2)
Onde:
HV, é o resultado da medição de dureza na escala Vickers 𝐹 , é a carga aplicada durante o ensaio Vickers
O resultado do ensaio deve ser apresentado segundo o seguinte exemplo: 640 𝐻𝑉 30/20. Primeiro a solução da Equação (2.9), seguido do símbolo da escala HV, do valor da carga em quilogramas-força e o tempo que a carga esteve aplicada na amostra, em segundos.
Este ensaio cobre cargas contidas entre 0,09807 e 49,03 N.
Ensaio Knoop
Quinze anos após a invenção do ensaio Vickers, surgiu a solução que viria a permitir a medição de durezas em materiais frágeis ou de espessuras limitadas: o ensaio Knoop.
A norma aplicável a este ensaio ISO 4545 [38] descreve o formato do penetrador como uma pirâmide de diamante mais rasa e alongada, como mostrado na Figura 9. Tal como nos ensaios Brinell e Vickers, a carga 𝐹 é aplicada e mantida durante um período de tempo entre 10 e 15 segundos.
Figura 9 - Forma do penetrador do ensaio Knoop
A dureza Knoop HK é proporcional ao quociente obtido pela divisão da carga pretendida para o ensaio e a área de indentação projetada 𝐴 , calculada com base na constante do penetrador 𝑐 segundo a Equação (2.10). 𝑐 = tan 𝛽 2 2tan 𝛼 2 = 0,07028 (2.10) Onde:
𝑐 , é a constante do penetrador do ensaio Knoop
𝛼 , 𝛽 , são os ângulos característicos do penetrador do ensaio Knoop
A diagonal maior da penetração 𝐷 (apontada na Figura 10) é medida após se retirar a carga do penetrador.
Figura 10 - Penetração no ensaio Knoop
O resultado HK pode ser estabelecido conforme a Equação (2.11), considerando 𝐹 em Newtons e 𝐷 em milímetros.
𝐻𝐾 = 1,451 × 𝐹
𝐷 (2.11)
Onde:
HK, é o resultado da medição de dureza na escala Knoop 𝐹 , é a carga aplicada durante o ensaio Knoop
𝐷 , é a diagonal maior da impressão do ensaio Knoop
Um exemplo do formato correto para exprimir o valor da medição é 640 𝐻𝐾 0,1/20, sendo primeiro exibido o resultado da Equação (2.11), o símbolo da escala HK, a carga em quilogramas-força e, por fim, o período de aplicação da carga.
Este ensaio permite forças entre 0,009807 e 19,613 N.
Ensaio Rockwell
O ensaio Rockwell surgiu como o método mais rápido pois não usava a medição da área da penetração, mas sim o deslocamento do penetrador.
As informações sobre este ensaio foram estudadas nas normas ISO 6508 [39] e ASTM E18 [40].
A forma do penetrador pode ser cónica ou esférica conforme a escala em utilização (consultar a Tabela 1 do Anexo A). O penetrador é forçado contra a peça primeiramente com uma carga preliminar pré-definida (𝐹 ) durante não mais de 2 segundos e seguidamente com uma força maior (𝐹 ) durante 1 a 8 segundos, conforme demonstrado na Figura 11.
Figura 11 - Diagrama do ensaio Rockwell
O resultado de dureza é função da diferença entre a profundidade medida após a aplicação do carregamento preliminar e a profundidade impressa após retirar a carga maior, ℎ e das constantes 𝑁 e 𝑆 , segundo a Equação (2.12).
𝐻𝑅𝑋 = 𝑁 −ℎ
𝑆 (2.12)
Onde:
HRX, é o resultado da medição da dureza em qualquer escala Rockwell 𝑁 , 𝑆 , são constantes do penetrador do ensaio Rockwell
ℎ , é a profundidade de penetração do ensaio Rockwell
O símbolo HRX da Equação (2.12), deve ser substituído pelo símbolo da escala Rockwell correta e as constantes adequadas, em concordância com a Tabela 1 do Anexo A.
A exposição correta de um resultado de uma medição de ensaio Rockwell deve cumprir a seguinte organização: 70 𝐻𝑅30𝑇 𝑊, significando o primeiro número a diferença da Equação (2.12), depois o símbolo da escala que caracteriza a carga, o penetrador e as constantes usadas e, finalmente, a letra W que indica que o penetrador tinha forma esférica e era constituído por carboneto de tungsténio.
Ensaio Shore
O ensaio Shore, também conhecido como teste do durómetro, é um dos mais usados para comparar o comportamento de diferentes polímeros e compósitos. As normas responsáveis pela normalização deste ensaio são a ISO 7619 [41] e a ASTM D2240 [42].
Este método consiste na medição da profundidade do penetrador de aço tratado com forma e dimensões específicas, sob uma carga estipulada (𝐹 ) aplicada por uma mola, englobando quatro versões diferentes como explicitado na Tabela 1 do Anexo B. O durómetro do tipo A serve para testar borrachas na faixa de dureza normal (valores inferiores a 20 na escala D), o do tipo D para borrachas de altas durezas (medições superiores a 90 na escala A), o do tipo AO para borrachas de baixa dureza (resultados inferiores a 20 na escala A) e borrachas espumosas e, finalmente, o do tipo AM para amostras de espessura reduzida (inferiores a 6 mm).
As escalas Shore são quantificadas de 0 a 100, pelo que as cargas do ensaio estão contidas entre 324 e 44500 mN.
Penetrómetro
Ao contrário dos ensaios acima mencionados, o penetrómetro é um instrumento que é muito utilizado na medição de durezas de rochas e solos, e não tanto de materiais metálicos.
Os penetrómetros são instrumentos que avaliam a resistência a que o penetrador está sujeito para atingir uma penetração pré-definida pelo operador. A penetração pode ser conseguida de modo estático ou dinâmico, sob uma velocidade de penetração constante.
Nos penetrómetros estáticos de cone ou de agulha, o penetrador é forçado contra a amostra até atingir uma certa profundidade, num movimento contínuo. O ensaio termina quando a penetração desejada ou a força máxima são atingidas.
O penetrómetro de cone insere um penetrador, como o nome indica, cónico com um ângulo nominal de 60º e as dimensões presentes na Figura 12.
Figura 12 -Dimensões em milímetros do penetrador do penetrómetro de cone (adaptado de [43])
As versões mais recentes deste aparelho usam energia hidráulica que chega a aplicar cargas até 180 kN no penetrador. A carga pode ser estimada recorrendo a manómetros ou a sensores de pressão que controlam as alterações da pressão hidráulica ou a células de carga instaladas no penetrador. O valor máximo adquirido num mesmo ensaio deve ser tomado em consideração e dividido pela área da secção do penetrador (1000 mm2), para obter o resultado da resistência à
penetração [43, 44].
Considerando os valores limite acima, é possível deduzir que este método é aplicado em rochas com resistência à compressão axial inferiores a 180 MPa.
Por outro lado, o método do penetrómetro de agulha tem a vantagem de não requerer qualquer tipo de preparação da superfície da amostra. A agulha em aço dispõe de um diâmetro de 0,84 mm e aspeto cónico mais alongado do que o acima figurado, tal como uma agulha de costura. Este instrumento permite cargas 𝐹 de 0 a 100 N e penetrações ℎ até 10 mm. As resoluções são, respetivamente, 10 N e 1 mm [45].
O penetrómetro retratado na Figura 13, deve ser atuado segurando firmemente com uma mão a zona cónica entre as escalas e empurrando a cápsula perpendicularmente contra a amostra.
Figura 13 - Componentes do penetrómetro de agulha: (1) calcador, (2) mandril, (3) escala de profundidade de penetração, (4) escala de carga, (5) anel indicador de carga, (6) cápsula, (7) penetrador em forma de agulha e (8)
mola (adaptado de [45])
Para ensaios cuja carga máxima é atingida, ou seja, 𝐹 =100 N e ℎ ≤ 10 mm, a Equação (2.13) caracteriza o resultado da medição 𝑁 .
𝑁 =100 ℎ
(2.13) Onde:
𝑁 , número de impactos executados durante uma medição usando um penetrador dinâmico de agulha
ℎ , é a profundidade de penetração num penetrador dinâmico de agulha
Para materiais menos resistentes, é possível que não se alcance a carga máxima sem antes completar a profundidade extrema e nesses casos (ℎ =10 mm 𝐹 ≤100 N e) a Equação (2.14) deve ser empregue.
𝑁 = 𝐹 10
(2.14) Onde:
𝐹 , carga aplicada num penetrador dinâmico de agulha
Este tipo de penetrómetro deve ser aplicado em rochas cuja resistência de compressão axial não exceda 9,8 MPa.
Os penetrómetros dinâmicos são um pouco distintos. O penetrador cónico com 90º de ângulo nominal (Figura 14) de aço é forçado contra a superfície, inicialmente por um sistema de injeção até uma pequena profundidade e depois pelo impacto repetido de um martelo de determinada massa em queda livre de uma dada altura. A resistência à penetração é distinguida pelo número de golpes necessários para que o penetrador alcance uma profundidade estabelecida. A evolução da profundidade é registada continuamente e a queda do martelo pode ser operada automática ou manualmente, dependendo dos dispositivos. A norma ISO 22476 [44] regula medição de dureza usando penetrómetros dinâmicos.
Figura 14 - Forma do penetrador padrão do penetrómetro dinâmico
Existem quatro tipos de penetrómetros dinâmicos: leve, médio, pesado e superpesado, este último com duas versões, A e a B. A Tabela 1 reúne as diferentes propriedades e as principais dimensões dos penetradores dos vários tipos de penetrómetros dinâmicos.
Tabela 1 - Especificações dos diferentes tipos de penetrómetros dinâmicos
Tipo de penetrómetro dinâmico Massa do martel o (kg) Altura de queda do martel o (mm) Área da base do penetrad or (cm2) Diâmetro da base do penetrad or 𝑫𝑫 (mm) Comprimen to (𝑳𝑫) Profundida de de ensaio standard (cm) Penetrómetro Dinâmico Leve 10± 0,1 500± 10 10 35,7±0,3 35,7±1 10 Penetrómetro Dinâmico Médio 30± 0,3 500± 10 15 43,7±0,3 43,7±1 10 Penetrómetro Dinâmico Pesado 50± 0,5 500± 10 15 43,7±0,3 43,7±1 10 Penetrómet ro Dinâmico Superpesad o A 63,5± 0,5 500± 10 16 45,0±0,3 90,0±2 20 B 63,5± 0,5 750± 20 20 51±2 51±2 20
Método de Impedância Ultrassónica de Contacto
Inventado em 1961, o método IUC baseia-se no estudo da alteração da frequência de ressonância de uma haste com um penetrador (identificada como 1 na Figura 15) quando forçado com uma certa carga contra a amostra. A linha contínua da Figura 15 indica a evolução da amplitude de vibração quando ainda não houve contacto entre o penetrador e a superfície, enquanto que a linha tracejada descreve a mesma propriedade após o contacto. Esta mudança de frequência é causada essencialmente pela natureza elástica da área de contacto entre o penetrador e a superfície.
Figura 15 - Método de Impedância Ultrassónica de Contacto (adaptado de [48])
Ao contrário dos testes Brinell ou Vickers, o valor da dureza não é deduzido pelo tamanho da indentação, nem pela profundidade de penetração como o Rockwell e o Shore, mas sim derivada do deslocamento da frequência de ressonância ultrassónica avaliado eletronicamente, sendo um método totalmente não destrutivo. A haste é excitada a uma frequência de 70 quilohertz por uma cerâmica piezoelétrica. Quando o penetrador (normalmente igual ao penetrador do ensaio Vickers) indenta na superfície, a frequência de vibração aumenta à medida que a área de contacto se expande. Quando a carga pretendida é atingida, que pode variar entre 1 e 98 N, a alteração da frequência é medida.
O gráfico da Figura 16 apresenta a conversão entre o deslocamento da frequência e a dureza do material em HV, para um certo Módulo de Young, que é a conversão mais utilizada na indústria devido ao uso do mesmo penetrador [46].
Figura 16 - Valores de dureza em Vickers em função do deslocamento da frequência de ressonância do método IUC (adaptado de [46])
A mudança na frequência é influenciada pelo tamanho da penetração, mas essencialmente pelo comportamento elástico dos materiais em contacto. Para reduzir os efeitos do módulo de Young, o instrumento deve ser calibrado sempre que o material em avaliação muda e a curva que relaciona o valor da dureza com o deslocamento da frequência adequada [47]. A calibração implica pelo menos 5 medições recorrendo ao ensaio Vickers, Brinell ou Rockwell de modo a definir um gráfico análogo ao da Figura 16.
Segundo a norma aplicável ASTM A1038 [46], o teste baseado no princípio da IUC pode ser realizado em qualquer direção sem necessidade de correção, dependendo da carga, normalmente exercida por uma mola ou por um servomotor, e do fabricante do instrumento. Principalmente para testes cuja força é inferior a 10 N, a massa da haste contribui significativamente para a carga se a medição for de cima para baixo, mas ao contrário o mesmo já não acontece e, por isso, pode ser preciso estudar-se a influência da orientação na aferição da dureza.
O resultado da medição deve ser apresentado da seguinte forma: 466 𝐻𝑉 (𝐼𝑈𝐶) 10
Sendo que significa que se mediu uma dureza recorrendo ao método da IUC sob uma carga de 10 kg-força, que corresponde a 466 HV segundo uma conversão originada pelo ensaio Vickers.
O método IUC está implementado em instrumentos estacionários e portáteis e é frequentemente utilizado para medições de difícil acesso como dentes de engrenagens, peças de pequenas dimensões como revestimentos e rolamentos, ou para controlar a qualidade das zonas afetadas pelo calor de soldadura [33, 48].
Método de Ressalto
Os instrumentos que operam em concordância com o princípio de ressalto determinam a dureza pela perda de energia do corpo de impacto. Uma mola acelera um corpo (identificado como o círculo colorido na Figura 17) no momento 1, que vai embater na superfície da amostra a uma velocidade de impacto definida 𝑣 no segundo momento. Parte da energia de impacto é consumida por deformação plástica, parte é transformada em calor e som, e a restante serve para o corpo saltar a uma velocidade de ressalto 𝑣 , no terceiro estágio. Apenas numa situação ideal cujo impacto fosse totalmente elástico, a altura de onde o corpo é lançado ℎ seria igual à altura de ressalto ℎ , no momento 4. Ao avaliar a altura ou a velocidade de ressalto, é possível tirar conclusões sobre a resistência ao impacto do material que está diretamente relacionada com a dureza. Quanto mais dura a amostra, menor a deformação plástica e consequentemente maior o ressalto [49, 50].
Figura 17 - Esquema de um corpo em ressalto durante os 4 estágios da medição vertical: (1) Posição inicial, (2) Posição de impacto, (3) Posição ressalto e (4) Posição final
Os principais instrumentos que aplicam este princípio são o martelo de Schmidt que utiliza o valor da ℎ e o Equotip que mede a 𝑣 .
Martelo de Schmidt
Atualmente, o martelo de Schmidt (ilustrado na Figura 18) é o instrumento mais usado para a avaliação de rochas nos trabalhos de campo.
Figura 18 - Martelo de Schmidt Original da Proceq® [51]
O martelo é constituído por uma estrutura de aço que no seu interior integra uma mola de compressão e o corpo de impacto, identificados na Figura 19. No momento 1 da Figura 19, o martelo está pronto para realizar uma medição. No segundo estágio, o operador empurra o
martelo contra a superfície sob teste tracionando a mola até à terceira posição quando o martelo toca na parte superior do corpo do instrumento. Seguidamente, o martelo é solto e acontece uma colisão entre o mesmo e o corpo de impacto (momento 4) e consecutivo ressalto. O valor da dureza, vulgarmente entendido como o índice de ressalto R pode ser consultado na escala do indicador e está diretamente relacionada com a ℎ e com o comprimento inicial da mola [52].
Figura 19 - Componentes do Martelo de Schmidt (adaptado de [53])
A velocidade do martelo induzida pela mola deve ser constante e reproduzível para que o ensaio tenha validade. O martelo deve ser atuado sempre perpendicularmente à superfície como ilustrado na Figura 19 [52].
A Proceq®, empresa especializada em soluções portáteis para medição de dureza, tem 5 versões
de martelos de Schmidt que podem ser de tipo N ou L, mencionadas na Tabela 2, variando entre eles o aspeto e peso do instrumento, a energia de impacto, a gama de resistências medidas e as dimensões da amostra que pode ser testada.
Tabela 2 - Tipos de martelos de Schmidt (adaptado de [51]) Versão do martelo Tipo de martelo Energia de
impacto (J) Intervalo de resistência de compressão Silver Schmidt OS8200 N 2,207 10-100 MPa L 0,735 10-100 MPa Original Schmidt OS8000 N 2,207 10-70 MPa L 0,735 10-70 MPa
Original Schmidt N 2,207 10-70 MPa
L 0,735 10-70 MPa
Schmidt OS-120 - 0,833 1-5 MPa
Rock Schmidt N 2,207 20-150 MPa
Os tipos caracterizados com o código OS são mais indicados para experimentar cimentos, enquanto que os restantes são adequados para testar os restantes materiais rochosos.
Os resultados obtidos com base numa medição realizada por um martelo de Schmidt são significativamente afetados por inúmeros aspetos estruturais da amostra como a humidade e o tamanho da amostra, tal como as medições baseadas no princípio da penetração ou da IUC.