Função dos elementos do molde
• Placa Base Superior
Fixação do molde na parte fixa da injetora através de garras. Neste elemento estão fixados o anel de centragem e a bucha injetora.
• Anel de Centragem
Responsável pela centralização do molde na injetora e fixação da bucha injetora.
• Bucha de injeção
Faz a ligação do bico do cilindro de injeção com o interior do molde.
• Porta Cavidade
Placa onde são insertas as cavidades em forma de canecas ou placas inteiriças. Alojam-se em suas laterais as colunas do molde, responsáveis em guiar a parte superior com a inferior do molde. E possibilita a conexão dos bicos de mangueira.
• Porta Macho
Placa onde são insertados os machos em forma de postiços. Alojam-se em suas laterais as buchas das colunas do molde para ocorrer o deslizamento no momento da abertura e fechamento. A linha de fechamento acontece nas faces das placas porta machos e cavidades.
• Placa Suporte
Elemento fixado sobre os calços com a função de suportar a pressão de injeção que incide sobre a área projetada no momento do preenchimento das cavidades, devendo
ser previamente calculada sua espessura e prever suportes pilares que servem de sustentação para a placa suporte evitando sua deformação.
• Bucha do Molde
Guia o molde durante a abertura e fechamento.
• Coluna do Molde
Penetra a bucha no momento de abertura e fechamento do molde. Os desgastes e folgas devem ser o mínimo possível entre este conjunto, para não haver desencontros no produto e manter a guia.
• Parafusos
Elementos de fixação entre as placas.
• Bico de Mangueira
Conexão rápida das mangueiras de entrada e saída do f luído refrigerante, que irão fluir pelos dutos de refrigeração.
• Calços ou espaçadores
Responsáveis pela limitação do curso de extração bem como alojar todo o conjunto de extração.
• Placa Porta Extratora
Sua função é alojar e fixar os pinos extratores de retorno, molas de retorno e outros sistemas de extração ou mecanismos.
• Placa Extratora
Aciona o conjunto extrator e suporta a pressão de injeção que incide sobre os
extratores, fato este que justifica sua espessura ser maior que a placa porta extratora. Sendo sempre apoiada sobre os pinos topes.
• Suporte Pilar
Garante que a placa suporte não sofra flexão no momento da
injeção. A pressão aplicada na área projetada é alta e pode ocasionar flexão da placa suporte, e originar rebarbas ou um mau funcionamento do molde.
• Pino Tope
Evita sujeira sob as placas extratoras, facilitam o ajuste e perpendicularidade em relação aos elementos extratores.
• Placa Base Inferior
Realiza a fixação do molde na parte móvel da injetora através de garras.
• Olhal
Elemento para acoplamento do gancho da talha para transporte.
• Tubo Trava
Posiciona o conjunto inferior (placa suporte, espaçador e placa base inferior). As demais placas são posicionadas com as cabeças de buchas e colunas. Pode-se usar pinos de guia em substituição dos tubos.
• Pino de Retorno
Levam as placas extratoras ao lugar correto após o fechamento, evitando que fiquem avançados no momento da injeção.
• Mola
Elementos espirais que retomam as placas extratoras. Anel de centragem
Tem a função de centralizar o molde em relação à linha de centro da injetora e fixação da bucha de injeção.
É fixado no molde através de parafusos, e deve se encaixar no furo central da placa fixa da injetora com o ajuste H7n6, para proporcionar um alinhamento perfeito entre o bico do canhão da injetora e a bucha de injeção do molde.
Seu diâmetro externo deverá ser compatível com o da máquina, porém para menor tempo de set-up é interessante que num parque de máquinas o diâmetro destes anéis sejam padronizados.
A altura poderá variar de acordo com a necessidade de aplicação podendo ficar de 5a 10 mm encaixado na placa da maquina e cerca de 5mm alojado na placa base
O aço para confeccioná-la pode ser
ABNT 1020 ou ABNT 1045, não exige
tratamento térmico por não ser um
elemento que sofra solicitações de força ou atrito, o acabamento pode ser de torno não necessita ser retificado. Na extremidade superior deve-se prever um chanfro para facilitar o encaixe no orifício da máquina, o furo central para a
penetração do bico injetor deve ser o maior possível com ângulos grandes, para proporcionar a expulsão de
eventuais purgamentos de material do bico injetor.
Sua forma normalmente é um disco liso, porem podemos faze-lo em formatos especiais em casos onde seja necessário o encurtamento da bucha injetora.
Bicos injetores
Elementos acoplados na ponta do cilindro de injeção com o intuito de facilitar e possibilitar o contato entre unidade de injeção e a bucha injetora, a fim de permitir a passagem do material fundido de dentro do cilindro para o molde.
Não há possibilidade de usarmos um bico universal, levando em consideração que o comportamento do fluxo os materiais quando aquecidos são diferentes.
Para um bom desempenho dos bicos devemos observar algumas características na sua concepção.
• Evitar resistência no fluxo e manter uniforme a temperatura, • Não permitir vazamento,
• Facilitar a homogeneização do material,
• Sem pontos onde o material possa se alojar permanecendo até a degradar, • Possibilidade de fácil extração do canal de injeção,
Todos os bicos devem possuir um sistema de aquecimento por resistência
independente do cilindro de plastificação a resistência deve ser alojada até perto da extremidade do bico a fim de cobrir toda a superfície possível para compensar as perdas térmicas no canal da bucha injetora.
O ideal é a utilização de um termopar para o controle de temperatura nesta região, que também é considerada uma outra zona do cilindro. O ponto de contato pode ser cônico, reto ou esférico e devem ser usinados com precisão nas dimensões especificadas de modo a obter um ajuste satisfatório, para as buchas com raios esféricos devemos fazê- los 0,8mm maior do que o raio do bico injetor, isto promove um perfeito assentamento entre eles evitando vazamento.
O diâmetro do orifício varia de acordo com o volume e o material a ser injetado podendo ficar entre 3 a 8 mm.
Podemos, para um melhor rendimento do processo de injeção, utilizar bicos injetores aquecidos, construídos de forma funcional e econômica, eliminando as buchas injetoras entregando o material fundido direto na cavidade ou sobre o canal de alimentação para múltiplas cavidades.
Buchas quentes
Para melhor rendimento dos moldes podemos utilizar os bicos quentes, estes
elementos são de concepção diferente dos convencionais pelo fato de manter o material fundido em seu interior não gerando o resíduo que ocorrem nos chamados bicos
convencionais minimizando o fluxo do material por áreas frias.
A aplicação em moldes de uma cavidade o resíduo é eliminado, onde temos a vantagem da redução do fluxo do material diminuindo assim as tensões e as
perdas de temperatura e pressão. Em moldes de
cavidades múltiplas podemos também
utilizar os bicos quentes, porém não eliminamos totalmente os resíduos e sim minimizamos os mesmo reduzindo assim o volume de injeção.
É importante sempre estudarmos a viabilidade da aplicação de elementos aquecidos em moldes, seja bico quente ou um conjunto de bicos que e chamado de câmara quente.
Bucha do poço frio
Este elemento é utilizado para facilitar a confecção do poço frio e o ajuste do extrator do canal, seria muito trabalhoso levar toda a placa porta macho para a máquina só para executar este pequeno detalhe.
Buchas de injeção
Elemento que faz a ligação entre o bico injetor do canhão da injetora com a parte interna do molde, entregando a massa fundida aos canais de alimentação que por sua vez conduzirão o fluxo ao preenchimento das cavidades.
O canal de fluxo deve ser redondo assumindo uma forma cônica, com um ângulo de 2 (dois) graus e 30 minutos aproximadamente, com superfície polida sem pontos de estagnação e retenção com o propósito de facilitar a extração e reduzir o atrito do fluxo do material.
Deve ser tratado termicamente (temperado), por ser um elemento que sofre atrito e pressão no momento do encosto da unidade injetora.
A região da cabeça deve possuir a forma de assentamento compatível com o bico injetor da máquina. E um elemento que pode variar nos equipamentos, caso não seja observada esta exigência, poderá ocorrer vazamentos de material e prender o resíduo do bico no lado fixo do molde. No caso de buchas raiadas, os raios das mesmas devem ser maiores cerca de 0. 8mm para promover um assentamento perfeito evitando assim vazamentos de material no momento da injeção.
O diâmetro do furo do bico injetor em relação ao da bucha deve ser impreterivelmente menor para evitar pontos de estagnação de material.
Buchas e colunas guia
Estes componentes como o próprio nome diz, vão guiar o molde na montagem, bem como na abertura e fechamento do molde.
A parte superior portará as quatro colunas e a parte inferior do molde alojará as buchas ou ao inverso de acordo com a necessidade, porém o mais comum é a primeira opção. É usual sempre manter uma das colunas deslocadas ou com o diâmetro menor para evitar a montagem e o fechamento do molde invertido o que poderia ocasionar
amassamento ou travamento do sistema.
As placas extratoras são guiadas por colunas, convém lembrar que elementos como suporte pilar, pino de retorno e pinos extratores não devem sob hipótese alguma servir
como guia para o conjunto extrator.
São fixadas pelo sistema de cabeça, recebem um ajuste deslizante entre si do tipo H7g6, não podendo ter folgas maiores para não causar o deslocamento entre a partes. Outra característica importante nas buchas e colunas são os canais de lubrificação, por serem elementos de movimento e encaixe é necessário lubrificação para evitar atrito que pode gerar aquecimento e engripamento do sistema.
Receberão tratamento térmico, têmpera e cementação e, posteriormente, deverão ser retificadas para suportar as solicitações de atrito que estão sujeitas.
Seu comprimento irá variar de acordo o tamanho do molde e eventual mecanismo aplicado nos molde, como por exemplo, o comprimento das colunas da extratora terá seu comprimento de acordo com o curso de extração.
As colunas do molde podem variar caso tenhamos um molde de placas flutuantes ou um molde com gavetas onde devem der mais longas que os pinos das gavetas. Bucha e Coluna do molde