A indústria de cerâmica vermelha consiste em um ramo da construção civil e também da indústria de utensílios de uso domésticos e adornos. Seus produtos são baseados em materiais de coloração avermelhada, como exemplo tijolos, blocos, telhas, tubos cerâmicos,
argilas expandidas, vasos e potes, entre outras diversas peças. Essa coloração é proveniente da argila, principal matéria prima onde geralmente são encontrados diferentes tipos de argilominerais e certo teor de matéria orgânica (ABC, 2011).
O Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas informa que é difícil prever a quantidade de micro e pequenas empresas que trabalham nesse ramo. Isso ocorre devido ao grande índice de informalidade presente em toda a cadeia da construção civil no Brasil, o que causa divergências entre os dados fornecidos pelas suas associações representativas (SEBRAE, 2008).
O impacto dessa falta de informação é refletido nos dados da produção total de diversos produtos de cerâmica vermelha fabricados no Brasil. A Tabela 6 mostra uma estimativa apresentada pelo SEBRAE e pela ANICER (Associação Nacional da Indústria Cerâmica) no ano de 2008 dessa produção para produtos como blocos/tijolos e telhas.
Tabela 6 -Produção brasileira de produtos de cerâmica vermelha (em bilhões de unidades/km) Número aproximado
de empresas
Prod./mês (Número de peças)
Consumo Ton./mês (Matéria Prima: Argila)
Blocos/Tijolos 4346 4.000.000.000 7.800.000
Telhas 2547 1.300.000.000 2.500.000
Fonte: (ANICER, 2008; SEBRAE, 2008)
As regiões brasileiras que mais produzem cerâmica vermelha são nordeste, sul e sudeste. Dados fornecidos por uma empresa de fabricação de tijolos, que apresenta um alto padrão tecnológico em relação às outras empresas do ramo, estabelecida na região norte do estado de Santa Catarina, revelam uma produção mensal de um milhão de tijolos por mês.
2.6.1 Processo produtivo e geração de resíduos
Para Mafra (1999 apud Santos, 2003, p.32) o processo simplificado de fabricação de cerâmica vermelha está representado no esquema da Figura 7.
Durante a etapa final da fabricação de tijolos, a inspeção elimina os produtos que são inadequados ao comércio. Esses produtos apresentam falhas como trincas, quebras, variações dimensionais, deformações ou qualquer outro problema que torne o produto inutilizável. Na maioria dos casos esses defeitos são causados pela má qualidade ou falta de uniformidade da matéria prima ou ainda pela queima exagerada devido às precárias condições de controle.
Por esse motivo e também pelo fato da maioria das empresas presentes em território nacional serem micro ou pequenas empresas, criadas a partir de procedimentos tradicionais e simplificados de fabricação, o índice de rejeitos de tijolos no final do processo acaba sendo elevado. Empresas de grande porte e com certo controle tecnológico conseguem manter seus
índices de rejeitos abaixo ou dentro dos 5% ao mês, porém para as outras empresas esse índice pode chegar a 10% ao mês (VIEIRA, 2005).
Figura 7 -Esquema do processo de fabricação de cerâmica vermelha
Fonte: Mafra (1999 apud Santos, 2003, p.32)
Os tijolos rejeitados após a queima, não apresentam componentes perigosos que possam reagir e agredir o meio ambiente ou os seres vivos. Por esse motivo, eles são classificados pela norma brasileira NBR 10004 (ABNT, 2004) como classe II B, ou seja, não perigoso e inerte, sendo então os locais de lixo comum o destino final desses produtos.
2.6.2 Matéria Prima
A definição feita pela mecânica dos solos para as argilas diz que são materiais de origem natural formada por partículas extremamente pequenas, constituída basicamente de argilominerais, como silicatos hidratados de alumínio, ferro e magnésio, podendo conter também outros minerais (quartzo, pirita, hematita e mica), matéria orgânica e impurezas (SANTOS, 1975 apud Pinheiro, 2008, p.59).
Na fabricação de tijolos, a matéria prima possui grande influência no índice de rejeitos desses produtos. Geralmente, são misturadas dois ou mais tipos de argilas e a falta de controle na proporção dessa mistura pode prejudicar o produto final.
Estudos apontam um alto teor de caulinita em certas argilas presentes em território brasileiro (mais do que 70% de sua massa em alguns casos), o que auxilia na pozolanicidade
Beneficiamento Expedição Fabricação Matéria Prima Queima - Coleta - Sazonamento - Estocagem - Mistura - Laminador - Misturador - Extrusão e corte - Prensagem - Secagem (100°C) - 650°C a 850°C - Inspeção - Estocagem - Transporte
do material após a queima (CORREIA et al., 2005; DE SENNA; DE SOUZA FILHO; ANGÉLICA, 2008).
2.6.3 Queima e atividade pozolânica do tijolo
A queima é uma etapa crítica do processo de fabricação, pois necessita de um alto controle de temperatura e um tempo de aquecimento e resfriamento prolongado para que não ocorram as trincas e quebras.
Ao mencionar os tijolos de cerâmica vermelha como pozolânico, a principal transformação que ocorre durante a queima da argila é a da caulinita em metacaulinita. Esse constituinte é um eficiente material pozolânico e possui diversos efeitos positivos nas características e propriedades das argamassas e dos concretos (SABIR; WILD; BAI, 2001).
Outros constituintes da argila calcinada também influenciam nessas propriedades. Os materiais cristalinos como quartzo e feldspato não possuem propriedades pozolânicas dependendo do grau de cristalinidade e do tamanho de partícula e permanecem na matriz cimentícia como agregados (MEHTA, 1987 apud PINHEIRO, 2008, p.32).
A montmorilonita caso passe pela queima entre 540°C e 980°C forma um constituinte de fase amorfa com propriedades pozolânicas, porém esse argilomineral não pode ser rico em cátions de sódio livres para não favorecer a reação álcali-sílica. Já as argilas ricas em mica, vermiculita e clorita possuem baixa atividade pozolânica em temperaturas de queima inferiores a 1100°C (MIELENZ apud PINHEIRO, 2008, p.32).
Além desses, outros fatores são também importantes. Os autores Vejmelková et al. (2012) verificaram em seus estudos que o tamanho de partícula é de fundamental importância na reatividade desse resíduo. O menor tamanho de partícula utilizado por eles (mediana de 4µm na análise de tamanho de partícula) foi o mais eficiente, onde aparentemente as reações se efetuavam de forma mais rápida e com maior intensidade.
Os resíduos particulados de tijolos (RPT) possuem partículas extremamente finas após o processo de moagem, porém suas partículas tendem a se aglomerar de acordo com o grau de umidade do ambiente, dificultando procedimento de peneiramento com malhas muito finas. Os autores Pereira-de-Oliveira, Castro-Gomes e Santos (2012) utilizam em seus estudos resíduos de tijolos com tamanhos de partículas passantes entre peneiras de malha com 150µm e 75µm, mas acrescentam que o tamanho de partícula pode interferir nos resultados.
Logo, ao analisar o resíduo de tijolo como material pozolânico é necessário considerar os fatores que o envolvem, como a matéria prima, processamento e tamanho de partícula, assim reduzindo erros experimentais.