Kanban

O Kanban é um sistema de informação que controla harmoniosamente o funcionamento do sistema puxado. Este sistema consegue solucionar impasses relativos à implementação de um paradigma Pull ao fornecer a informação necessária aos intervenientes sobre quando, quanto e o que produzir (Monden, 2012). O Kanban é assim utilizado para movimentar e autorizar o fluxo de materiais e informação. A ideia Kanban é inspirada nos supermercados onde os clientes consomem: (1) o que necessitam, (2) no timing pretendido, (3) na quantidade necessária. O gestor do supermercado gere assim um

determinado nível de inventário nas prateleiras (Ohno, 1988). Este conceito foi estendido por Taiichi Ohno na Toyota por volta de 1953 para:

(1) Reduzir inventários e tempos de ciclo;

(2) Aumentar a velocidade do fluxo de informação; (3) Melhorar a produtividade.

No sistema Kanban, cartões que contêm informação acerca do trabalho a executar, a quantidade a movimentar e o tipo de Kanban revelaram-se cruciais na gestão da produção. Com o movimento dos cartões, a informação torna-se tangível e mais facilmente compreendida (Huang & Kusiak, 1996). O Kanban é uma ferramenta para alcançar o Just-in-Time. Para funcionar satisfatoriamente, a fluidez dos processos de processos de produção tem de ser garantida, assim como o nivelamento da produção e o trabalho standardizado (Ohno, 1988).

O objetivo chave do sistema Kanban é entregar materiais Just-in-Time aos centros de trabalho e passar a informação à fase anterior acerca de quando e quanto produzir(Huang & Kusiak, 1996).

Kanban significa “cartão” em japonês e o sistema tem este nome porque foi originado pelo uso de cartões para regular o padrão de fluxo de material durante o processo. É comandado pelas necessidades a jusante e desencadeia as produções a montante (Singh, Shek, & Meloche, 1990). Essas operações a montante são então iniciadas para reaprovisionar as peças que foram retiradas (Naufal et al., 2012). O Kanban é um sistema de produção de lotes pequenos. Cada lote é armazenado em recipientes uniformizados, contendo um número definido de peças. Para cada lote mínimo, existe um cartão Kanban correspondente. As peças dentro do recipiente, acompanhadas pelo seu cartão, são movimentadas através dos centros de trabalho, sofrendo as diversas operações do processo, até chegarem sob a forma de peça acabada à linha de montagem final (Pinto, 2010). A esquematização desta operação, presente na Figura 8, foi apresentada por Carmo-Silva (2016).

Figura 8 - Esquematização Fluxo Kanban – retirado de Carmo-Silva (2006)

Existem muitos tipos de cartões Kanban. Os mais comuns são os “Kanbans de produção” e os “Kanbans de transporte”. O cartão de produção acompanha os contentores enquanto eles estão a ser produzidos. Quando a produção de um contentor está terminada e acontece a procura dessa quantidade pelo centro de trabalho posterior ocorre (a procura é indicada por outro cartão, o cartão de transporte desse centro de trabalho), o cartão de produção é então retirado e substituído no contentor pelo cartão de transporte (N. Singh et al., 1990).

Yasuhiro Monden (2012) propõe um conjunto 5 regras para tornar o ambiente produtivo ideal à adoção do Kanban que fará a empresa muito mais próxima de atingir o JIT na sua organização produtiva:

1. Levantar materiais só com Kanbans e nas quantidades autorizadas 2. Acompanhar sempre cada contentor de materiais por um Kanban 3. Produzir apenas a quantidade presente no Kanban de produção 4. Não fornecer artigos defeituosos

5. Adaptar o número de Kanbans às variações da procura Diferentes formas de Kanbans

Após a conceção clássica do modelo onde a informação fluía com base em cartões, o sistema foi ganhando novos contornos e adaptações. Independentemente da forma como se faz chegar a informação aos intervenientes, no Kanban o fundamental é que seja transmitida de forma simples e visual, e que as suas regras sejam sempre respeitadas. De seguida são apresentadas diferentes formas que o sistema kanban se pode apresentar, propostas por Pinto (2009):

O cartão é a forma mais tradicional e a mais usada de apresentação do Kanban, uma vez que é uma maneira simples e barata de controlar a produção.

 Marcas pintadas no chão

Esta forma de Kanban consiste em sinais visuais, como marcas pintadas no chão ou sinais visuais que dizem quando um item tem que ser reabastecido. São reservados espaços á armazenagem do produto, quando um produto é retirado o operador tem permissão para produzir. Assim que o local de armazenagem estiver preenchido a produção deve parar.

 Sistema de duas caixas

Também conhecido como Kanbans fixos, são colocados pelo menos dois contentores para cada material necessário no bordo da linha, tendo fixado, em cada um deles, um Kanban do tipo cartão. O contentor é recolhido quando fica vazio e devolvido ao bordo da linha preenchido com o mesmo material, na quantidade indicada na etiqueta.

 Indicação Luminosa

O operador aciona um comando luminoso no seu posto de trabalho cada vez que consome o produto. O sinal é transmitido até à célula de produção daquele artigo, onde está acesa uma luz para cada unidade a ser produzida. O operário da estação fornecedora, por sua vez, aperta um botão para cada unidade que produz, fazendo com que as luzes se vão apagando.

 Kanban Eletrónico

A rápida mudança e desenvolvimento dos ambientes produtivos além de necessitarem de grandes níveis de adaptabilidade às circunstâncias, requerem também soluções flexíveis no controlo das ordens de materiais. O Kanban tradicional tem certas limitações que podem ser resolvidas ao ser implementado um sistema eletrónico onde o sinal é transmitido através de um sistema de informação adotado pela empresa (Maríková, 2008).

 Modelo Gravitacional

Sempre que o stock de um artigo utilizado na submontagem chega ao fim, o operário coloca uma bola colorida numa calha, a qual rola por gravidade até à central de reabastecimento. De acordo com a cor da bola e com a calha usada, o operador do armazém sabe qual o material que deve ser entregue num determinado posto de trabalho

Dimensionamento do número de Kanbans

Para determinar o número de Kanbans, existem modelos matemáticos criados para aproximar o número de Kanbans às necessidades da organização.

Desde a formulação da equação original postulada por Yasuhiro Monden (S. P. Singh, 2014) que se têm criado inúmeras variações dessa fórmula mas todas contêm os mesmos elementos fundamentais demonstrados através da Equação 1 por Louis (2006):

Equação 1

𝐾 =((𝑃𝑟𝑜𝑐𝑢𝑟𝑎 𝐷𝑖á𝑟𝑖𝑎) × (𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑎𝑝𝑟𝑜𝑣𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)) + 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑔𝑢𝑟𝑎𝑛ç𝑎) 𝑇𝑎𝑚𝑎𝑛ℎ𝑜 𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑑 𝑑𝑜 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑡𝑜𝑟

Em que:

 K – Número de Kanbans (contentores) a serem produzidos;

A procura diária, independente do tipo de procura existente na organização, é a quantidade que em média que o cliente final irá consumir por dia de produto final.

O tempo de reaprovisionamento e o fator de segurança são normalmente expressos em dias ou em frações de dia. O dimensionamento do lote do Kanban é a parte superior da fórmula (Louis, 2006). Embora existam inúmeras maneiras variadas de se proceder a este cálculo,alguns autores afirmam que a forma de determinar o número de Kanbans não é o mais importante. O importante é saber-se como melhorar o sistema de produção de forma a encontrar o número mínimo de Kanbans. Para isso, podem ser tidos em conta fatores como: a diminuição dos tempos de produção, a diminuição dos tempos de setup, a redução dos stocks de segurança, a redução das avarias das máquinas e a redução do número de peças não conformes. O melhor sistema Kanban é aquele que melhor se adapta às circunstâncias do ambiente produtivo.