O Lean no desenvolvimento de produtos

A filosofia Lean foi amplamente desenvolvida e evoluiu na Toyota, que utiliza princípios do Toyota Way no desenvolvimento de produtos, de maneira a lançar no mercado produtos melhores, de maneira mais rápida, com preços mais atrativos e alta lucratividade, eliminando tarefas que representam desperdício do processo de desenvolvimento do produto. No entanto, a aplicação apenas destes princípios de forma

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isolada nem sempre é suficiente, pois o TVD pressupõe práticas colaborativas entre os envolvidos no processo. Uma mudança conjunta de ações dentro da empresa e o aprendizado de uma nova forma de pensamento é aconselhável, permeando os diversos setores da mesma, clientes e fornecedores, para uma adoção benéfica da estratégia citada.

O sistema Lean de desenvolvimento de produtos utilizado pela empresa Toyota e seus fornecedores, difere-se das práticas tradicionais de desenvolvimento de produtos (WARD, 2011), focando na criação de valor e ferramentas que criem fluxo de valor, desenvolvidos por líderes de projeto, de forma que estes líderes possuam apoio de sistemas como a EV, criando conhecimento e aprendizado de forma rápida e incentivando as equipes a trabalharem de forma planejada e com autonomia.

A Toyota possui a capacidade de lançar produtos novos altamente lucrativos e com uma taxa de falha bem pequena, ou seja, com poucos defeitos ou erros. Algumas destas falhas principais constituem em: perda de mercado (quando a equipe não entende os pré-requisitos e o que gera valor para o cliente/usuário final, por exemplo), problemas com custo e qualidade (tanto na fábrica quanto em campo, causados em geral por um processo de desenvolvimento ruim) e excessos de tempo e de orçamento (cronogramas não cumpridos e estouro de orçamento). (WARD, 2011).

Para o Sistema Toyota de Produção (STP), as ações no processo de desenvolvimento que (1) não agregam valor ao produto final, na visão do cliente/usuário final ou (2) atividades que não agregam valor mas são atividades técnicas necessárias ao desenvolvimento do produto, são consideradas desperdício e devem ser eliminadas do processo (LIKER, 2004). Taiichi Ohno, pai do STP, identificou as sete maiores causas de desperdício em atividades que não agregam valor. São elas: superprodução, espera, transporte desnecessário, excesso de inventário, movimentação desnecessária, defeitos, e uma oitava, incluída por Liker (2004), a criatividade não utilizada.

Todo processo busca eliminar ao máximo desperdícios e entregar um produto com atributos de valor mais interessantes pro cliente/usuário final, dentro do que ele está

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disposto/pode pagar. São técnicas que podem ser sintetizadas ao processo de produção de outras indústrias que não apenas a automobilística, inclusive na construção civil. No entanto, seu uso tem sido focado mais para a fase de construção, quando poderia auxiliar ainda nas fases iniciais de concepção de projeto (EMMITT, 2011).

Sobre os desperdícios no desenvolvimento de produtos Lean, Ward (2011) elenca que os principais desperdícios referem-se aos desperdícios de conhecimento, pois a diferença na criação de fluxos de valor rentáveis e não rentáveis é a capacidade de utilização do conhecimento em criação e entrega no desenvolvimento do produto.

Segundo este autor, o desperdício de conhecimento se divide em três categorias principais: dispersão, desconexão e ilusão. Cada categoria está associada a certas práticas, conforme a figura abaixo.

Figura 6 - Categorias de dispersão

Fonte: Ward; 2011.

A dispersão traz ações que interrompem o fluxo de informações, tornando o conhecimento ineficaz. As barreiras à comunicação evitam o fluxo de conhecimento de maneira direta (barreiras físicas como distância, incompatibilidade de hardware, etc;

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barreiras sócias como separação em classes corporativas, barreiras de habilidades como falta de habilidade das pessoas em analisar dados e transformar isso em conhecimento, etc). (WARD; 2011)

O uso de ferramentas inadequadas também interrompe o fluxo de informações, quando a empresa faz padronização de soluções para situações diferentes. A Toyota padroniza o conhecimento mínimo exigido, e a partir deste ponto os envolvidos devem analisar dados e situações diferentes e transformar isso em conhecimento, estudando sempre soluções caso a caso. (WARD; 2011)

A desconexão ocorre quando a empresa separa conhecimento, responsabilidade, feedback e ação e o desperdício ocorre pois cada responsável por determinada área falha em passar 100% do conhecimento adiante. Dessa forma, ela causa problemas porque os responsáveis por tomar decisões e fazer o trabalho não possuem o conhecimento necessário para tal. (WARD; 2011)

O uso de informações inúteis ocorre quando estas não ajudam a entender o cliente ou questões relacionadas à integração, inovação ou não oferecem subsídios para tomada de decisão. A espera também causa dispersão, pois os envolvidos precisam esperar por informações, especificações ou término de determinadas fases para poder dar seguimento nas atividades, criando problemas no processo. (WARD, 2011)

Por último, tem-se a ilusão, que significa tomar decisões sem os dados necessários ou operando às cegas. Testar um produto quanto às suas especificações não é suficiente, pois estatisticamente não é possível testar uma amostra satisfatória para satisfazer os padrões desejados. Isso cria a ilusão de que o produto que foi testado não apresentará defeitos. Por fim, tem-se o conhecimento descartado, pois a empresa se preocupa em lançar o produto e todo o conhecimento adquirido durante o processo acaba sendo descartado e deixado de lado. (WARD; 2011)

Ward (2011) define os cinco princípios para o desenvolvimento de produtos Lean, os desperdícios gerados no processo e quais são as contramedidas estes desperdícios:

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Quadro 1 - Contramedidas que os cinco princípios apresentam contra os desperdícios durante o desenvolvimento de produtos

Fonte: Retirado de Ward, Allan C (2011)

Os princípios de Ward (2011), buscam eliminar os desperdícios descritos e promover trabalho em conjunto dos envolvidos no desenvolvimento do produto, além da melhoria contínua de fluxos, processos e do produto em si, transparência entre as equipes com compartilhamento de informações e lições aprendidas e feedback dos profissionais, cada um com sua expertise, promovendo o aprendizado contínuo.

O Quadro 2 a seguir mostra o impacto dos princípios Lean no desenvolvimento dos produtos:

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Quadro 2 - Contramedidas que os cinco princípios apresentam contra os desperdícios durante o desenvolvimento de produtos

Quadro X: Impacto dos princípios nos indicadores de produtos de alto nível

Fonte: Retirado de Ward, Allan C (2011)