Mapeamento do processo produtivo da refinaria

O mapeamento realizado foi feito visando obter uma visão macro do processo produtivo e identificar seus componentes centrais, facilitando o desenvolvimento do modelo conceitual e, consequentemente, para obter melhor entendimento.

Com o auxílio da ferramenta de mapeamento de processos Bizagi, foi mapeado todo o processo da refinaria, desde o recebimento da matéria prima até o despacho do produto final. De acordo o Apêndice A o processo produtivo da refinaria é dividido em seis etapas: recepção, onde é feito o recebimento de matéria prima (sal grosso); refino, etapa de processamento: moagem, secagem e peneiramento do grão, bem como sua separação em sal granulado, refinado, extrafino e micronizado; ensaque, onde dependendo da programação de

Gerencia Almoxarife ^{Coferentes de} Carga Auxiliar de Embarque Supervisor de Mnutenção Auxiliar de Manutenção Supervisor de Produção Trabalhadores Operacionais da Refinaria Quimico Auxiliar de Laboratório Cordenação Qualidade Supervisor de Qualidade

produção podem ser feito em sacarias de 1 kg, 10 kg, 25 kg e big-bag (1450kg ou 1500kg), consolidação de carga (feita com base nas especificações do cliente), armazenamento e carregamento. A seguir tem-se a descrição detalhada de todas as etapas do processo, feita com base nos programas de controles empresariais.

O processo mapeado inicia com o recebimento de matéria prima no galpão de abastecimento, feito por meio de tratores. Em seguida inicia-se subprocesso que consiste efetivamente no processo de refinamento do sal. Um operador (rosqueiro) utilizando uma pá manual auxilia na desobstrução do manuseio da pá mecânica que alimenta a primeira rosca transportadora que leva a matéria-prima até o moinho.

No moinho é feito, com o auxílio de martelos, a trituração do sal grosso. Após o processo de moagem, o sal, por meio de roscas de transporte helicoidal, é direcionado ao secador de leito fluizante. Nessa fase do processo o sal é aquecido a uma temperatura elevada (150°C a 300°C), a fim de diminuir a umidade dos grãos, que ao sair do moinho possui em sua composição aproximadamente 2 a 3% de água.

O secador utilizado funciona com o ar quente gerado a partir de uma fornalha que queima gás natural, o qual possui uma pressão inicial de aproximadamente 15 Kgf/cm, sendo necessária a presença de válvulas de estrangulamento para redução até a pressão de trabalho do forno, a qual é de 2,7 Kgf/cm². Nessas condições, a fornalha gera uma temperatura de entorno de 300 °C, possibilitando que o sal presente no início desse equipamento seja torrado. Ao final do equipamento, circula um ar mais resfriado, proveniente de um ventilador, possibilitando a troca de calor por convecção forcada, fazendo com que o sal saia com uma temperatura de aproximadamente 60 °C.

Antes de chegar ao processo de secagem, o sal possui composição de aproximadamente 20% pó, 10% granulado e 70% moído. Assim, através da exaustão retira-se o ar quente e as partículas de pó de dentro do secador interligada a um ciclone o pó (sal micronizado) é recolhido e transportado para ser ensacado (em pacotes de 10kg ou 25kg) ou, caso não haja produção programada, descartado. A outra saída é interligada em outra rosca transportadora que leva o sal até uma peneira vibratória de duas camadas (0,85 mm e 0,41mm). Nessa etapa, é feita a separação e seleção de grãos que seguem para as etapas finais do processo, de acordo a programação da produção.

O produto que fica retido na parte superior da peneira é chamado de sal granulado, este pode ser ensacado em pacotes de 25kg ou, caso contrário, retorna através de roscas transportadoras para o sistema (lançado diretamente ao moinho) sendo reprocessado até atingir os parâmetros de qualidade necessários para o produto final.

O sal que fica retido na parte superior da segunda camada da peneira é o sal refinado, este pode ser direcionado para duas linhas linha principal onde ocorre o envasamento, de forma conjunta, em pacotes de 1kg nas máquinas empacotadeiras e envasamento em pacotes de 25kg. Na segunda linha podem ser produzidos big-bags de 1450 kg, 1500kg ou pacotes de 25 kg. Seguindo a mesma linha, o sal oriundo dos dois peneiramentos, o chamado extrafino, pode seguir para as duas linhas ao ser misturado ao sal refinado e envasado como o mesmo e além disso, pode ser envasado em pacotes de 25 kg.

Antes de passar para o processo de empacotamento e enfardamento, os sais: granulado, refinado, extrafino e micronizado, ainda podem, ou não, dependendo da especificação do cliente e finalidades do produto final, receber a adição dos aditivos iodo e ferrocianeto (antiaglomerante), é valido lembrar que a adição desses aditivos é feita antes um pouco antes do processo de empacotamento, reduzindo os custos de desperdício, caso o produto seja descartado e evitando a contaminação do sistema geral, tendo em vista que nem todos os produtos recebem os mesmos compostos.

Cabe ressaltar, que toda a produção é embasada na programação da produção, tendo em vista que os padrões dos clientes são exigidos e respeitados em suas determinadas fabricações. O controle da adição dos aditivos no sal, já que tais aditivos em quantidades elevadas são extremamente tóxicos, é feito por análises no laboratório da empresa.

Na etapa de empacotamento, são utilizadas máquinas de acordo cada finalidade: máquinas empacotadeiras produzem sal de 1kg, máquinas valvuladeiras para envasar sal em pacotes de 10kg e 25kg e tremonhas empacotam e pesam, de forma simultânea, o sal em big-bags.

Após a fase de envasamento é feita a pesagem para completar ou tirar o excesso de sal dos pacotes. Em seguida os operadores, através de trabalho manual, loteiam os pacotes em paletes, esse loteamento é feito com base nas descrições exigidas pelos clientes. Após a fase de loteamento os paletes ou são levados para o estoque (carga não paletizada) ou são levados para serem “streshados”. Em seguida são transportados para o setor onde são amarrados com

fitas pets, com a finalidade de deixar a carga mais firme, e por fim armazenados até serem embarcados– todo o transporte dos produtos é feito com auxílio de empilhadeiras.

No processo de empacotamento de 1kg a pesagem é feita de forma amostral e após o empacotamento completo. Após o envase, em cada máquina, os pacotes seguem por uma esteira e ao final são unitizados pelos embaladores em fardos de 30 pacotes de 1kg. Em seguida outro operador fecha os fardos com fita adesiva de forma manual e os coloca em paletes. Cada palete comporta 40 fardos e ao serem completados são levados para o estoque através de empilhadeiras.

Após o armazenamento, os produtos serão despachados para seu destino final. Para tanto o carregamento é feito após o faturamento da compra. Com a liberação do embarque o supervisor de cargas recebe uma ordem de carregamento que é feito com o auxílio da equipe de carregamento e operadores de empilhadeiras.