3.1.1 Tijolos cerâmicos
Os tijolos cerâmicos também são conhecidos como tijolos de barro cozido, pois são produzidos com a matéria prima argila, material proveniente da decomposição de rochas feldspáticas, como o granito e o gnaisse. Esses solos apresentam plasticidade, que ao serem misturados à água, adquirem as formas desejadas. Essas se mantêm após a secagem e cozimento (CAPUTO,1988), sendo considerado o principal fator para fabricar os tijolos nos formatos desejados.
Segundo a NBR 7.170/83, os tijolos maciços cerâmicos são fabricados a partir de argila, por processo de extrusão ou prensagem, e queimados à temperatura que atendam às suas exigências. Eles são classificados em comum e especiais. O primeiro é considerado aquele de uso corrente. Já o tijolo especial pode ser fabricado em formatos e especificações distintas da norma, desde que acordado entre fabricante e consumidor (ABNT, 1983, p. 1-2).
Esses tijolos são utilizados como alvenaria autoportantes, muros, ornamentos, encunhamento e formas de vergas ou cintas de amarração (AZEREDO, 2009), além de alvenaria de fechamento. Seus principais tipos são:
̶ Tijolo comum: é fabricado em formas que podem ser tanto de madeira, quanto de ferro,
com barro queimado, em fornos com temperaturas elevadas, na ordem de 950 a 1100ºC. Formam blocos com arestas vivas e retilíneas, e sua resistência varia de 1,5 a 4,0 Mpa, com peso aproximado de 2,50 Kg, e medidas de 4,5 x 09 x 19 no tijolo maciço, precisando 130 pçs por m².
̶ Tijolo refratário: é mais resistente à compressão que o tijolo comum.
̶ Tijolo laminado: é considerado uma evolução do tijolo comum, pois possui uma maior
resistência mecânica e uma menor porosidade, por isso é indicado para alvenarias aparentes.
A qualificação do tijolo cerâmico é feita em função da sua resistência ao desgaste ou abrasão, da sua resistência a manchas e a agentes químicos. Há, ainda, índices estipulados que são utilizados por fabricantes e usuários a fim de adequar os produtos ao emprego a que se destinam (RIBEIRO, 2002).
Segundo Bourscheid e Souza (2010), as sobras de tijolos ocorrem, geralmente, das aberturas para implantação de canaletas de tubulações, demolição de paredes mal construídas ou peças quebradas durante o seu manuseio.
3.1.2 Blocos celulares
De acordo com a NBR 13.438, de agosto de 1995, o bloco de concreto celular autoclavado tem função estrutural como componente maciço de edificações, e é utilizado em paredes externas e internas como elemento de vedação.
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT, 1994), por meio da NBR 13.438, propõe a seguinte definição para o concreto autoclavado:
É um concreto leve obtido através de um processo industrial, constituído de materiais calcários (cimento, cal ou ambos) e materiais ricos em sílica, granulados finamente. Esta mistura é expandida através da utilização de produtos formadores de gases, água e aditivos, se for o caso, sendo submetidos à pressão e temperatura através de vapor saturado. O concreto celular autoclavado contém células fechadas, aeradas, uniformemente distribuídas.
Concretos celulares são os concretos leves que apresentam uma estrutura alveolar uniforme, cujo diâmetro dos alvéolos (ou células) é da ordem do milímetro e o volume por eles ocupado não é inferior a 50% do volume total do concreto. O Cement and Concrete
Association (CCA) é um tipo particular de concreto celular caracterizado pela cura em
autoclave, sob elevada temperatura e pressão de vapor de água, a fim de obter níveis adequados de resistência mecânica e de retração de secagem (LUCAS, 1986).
A esse respeito Legatski (1978) considera os concretos celulares (cellular concretes) como leves, consistindo em um sistema de células macroscópicas, preenchidas com ar, uniformemente distribuídas na matriz de pasta de cimento ou de pasta de cimento e agregado.
A Cement and Concrete Association apresenta a classificação dos concretos leves em quatro tipos básicos de concreto, sendo o concreto celular autoclavado tratado como concreto aerado (aerated concrete).
O concreto aerado é formado por agregado miúdo, aglomerantes, água e agentes responsáveis pela inclusão de poros na argamassa. No concreto com formador de gás, o agente formador de poros é um produto químico, que ao reagir com os outros componentes da mistura, dá origem a um gás que forma os poros da estrutura celular. No concreto espumoso, os poros da argamassa celular são formados a partir da introdução de espuma ou de produto
químico na mistura que, por meio da agitação mecânica origina a espuma. Os poros da argamassa e a ausência de agregados graúdos conferem ao concreto celular a baixa densidade.
3.1.3 Argamassa
As argamassas são compostas por aglomerantes, água e agregados. São definidas pelos aglomerantes, tais como cal e cimento, bem como podem ser mistas. De acordo com a NBR n° 7200, suas principais características são a elasticidade e a trabalhabilidade, seguida por seu posterior endurecimento, onde adquire resistência e durabilidade (ABNT, 1998).
Este componente é tradicionalmente composto de areia, cimento, cal e água. A argamassa de assentamento deve apresentar boas características de trabalhabilidade, resistência, plasticidade e durabilidade. Sua função é solidarizar a alvenaria, transmitindo e uniformizando as tensões entre as unidades, observando pequenas deformações a fim de impedir a entrada de água e vento na edificação (RAMALHO; CORRÊA, 2003, p. 7-8).
Segundo Fiorito (1994), a utilização da argamassa pode ser variada, sendo mais comuns as destinadas às seguintes atividades: assentamento de blocos, azulejos, cerâmicas, ladrilhos, tacos e tijolos; impermeabilização de superfícies; e chapisco, emboço e reboco.
A argamassa pode ser classificada em dois grupos, segundo a sua finalidade:
̶ Assentamento: nesse grupo ela serve para unir os blocos ou tijolos das alvenarias. Serve,
ainda, para a colocação de azulejos, ladrilhos, cerâmicas e tacos.
̶ Revestimento: utilizada para fazer chapisco, emboço e reboco, onde cada camada se
diferencia pelo traço e espessura utilizada, isso de acordo com a sua função no revestimento (NBR 7.200/98) (ABNT, 1998). Segundo Fiorito (1994), a espessura do chapisco é de aproximadamente 5mm, a do emboço varia de 20mm a 25mm, e a do reboco é de, no máximo, 5mm.
Segundo entendimento de Bourscheid e Souza (2010), o desperdício da argamassa ocorre principalmente no momento da sua utilização ou em paredes que serão demolidas.
Além da função do protetora da alvenaria contra as intempéries, o revestimento possui efeito arquitetônico, servindo para embelezar as fachadas e os ambientes da construção (BORGES, 1996, p. 156).
O revestimento mais utilizado é o da argamassa de cimento, cal e areia, pois além de ser o mais econômico é também o de mais simples execução. Normalmente ele é aplicado em três camadas: chapisco, emboço e reboco (BORGES, 1996, p. 156). O emboço e o reboco também são comumente conhecidos como massa grossa e massa fina, respectivamente.
Segundo Paravisi (2008), entre os sistemas de revestimento disponíveis no mercado brasileiro, a argamassa é o mais utilizado, podendo variar sua composição. Esse sistema pode ser constituído de mais de uma camada de material, denominadas de emboço e reboco, ou ainda possuir apenas uma camada, chamada de massa única.
3.1.4 Madeira
É um material que pode ser usado tanto em usos definitivos quanto provisórios:
̶ Usos definitivos: é utilizada nas estruturas de cobertura, nas esquadrias (portas e janelas),
nos forros e nos pisos.
̶ Usos provisórios: fôrmas para concreto, andaimes e escoramentos.
A Tabela 6, a seguir, avalia e compara esses usos, apresentando o consumo de madeira amazônica serrada pela construção civil no Estado de São Paulo, em 2001.
Tabela 6 – Consumo de madeira serrada amazônica pela construção civil no Estado de São Paulo, em 2001
Uso na construção civil Consumo (1000 m3) Percentual (%)
Estruturas de cobertura 891,7 50
Andaimes e formas para concreto 594,4 33
Forros, pisos e esquadrias 233,5 13
Casas pré-fabricadas 63,7 4
Total 1.783,3 100
Fonte: Sobral et al. (2002)
As sobras de madeira são originadas das formas, andaimes e das obras provisórias. Seu ciclo vai baixando o nível de utilização, sendo utilizada inicialmente para obras provisórias, andaimes, tapumes, formas e, na medida que apresentam más condições, seja empenada ou lascada, passam a ser utilizadas em cavaletes e escoras (BOURSCHEID; SOUZA, 2010). Ainda segundo o mesmo autor, o último destino da madeira é o fogo.
3.1.5 Cerâmica
Chama-se cerâmica a pedra artificial obtida pela moldagem, secagem e cozimento de argilas ou misturas argilosas. Em alguns casos pode ser suprimida alguma das etapas citadas, mas a matéria prima essencial de uma cerâmica é a argila. Nos materiais cerâmicos a argila fica aglutinada por uma pequena quantidade de vidro que aparece pela ação do calor de cozimento sobre os componentes da argila (LEGGERINI, 2015).
A NBR 13.816 (ABNT, 1997) define as cerâmicas para revestimento como um material composto de argila e outras matérias primas inorgânicas, geralmente utilizadas para revestir paredes e pisos, sendo aquiescidas por extrusão ou por prensagem, ou outro processo.
Para conseguir um bom resultado no sistema de revestimento cerâmico, vários fatores devem ser considerados, como a qualidade dos materiais envolvidos, a apropriação dos materiais ao tipo de uso, a qualidade e o planejamento dos serviços de assentamento, além da manutenção após a sua aplicação (LIMA, 2003).
Segundo a Associação Brasileira de Cerâmica (ABCERAM, 2015), os materiais cerâmicos são constituídos por produtos químicos inorgânicos, exceto os metais e suas ligas que, geralmente, são obtidos após tratamento térmico em temperaturas elevadas.